5S培训(车间)

5S基础知识培训维修中心体系办“5S”简介起源：二次世界大战后的日本内容：整理、整顿、清扫、清洁、素养应用：制造企业5S是现场管理的基础，是全面安全生产管理的前提，是全面品质管理的第一步维修中心推行“5S”时间表2002年引进“5S”2003年维修中心四部成为“5S”试点2006年依靠“5S”管理基础NOSA评审全面达三星2007年维修中心再学“5S”2008年维修中心全面推行“5S”（5S强化月、领导干部示范月）2009年继续重头再学“5S”维修中心推行“5S”方法理解、熟知、转变、更改，为我所用了解现场员工需要进行“5S”相关内容的简化有用的、能做到的先做，完成不了的、有难度的先放下（一个制度，一个检查表）“5S”内容简介“1S”整理：清爽的工作环境将有用的和没用的物件、设备、材料等进行区分。没用的物件、设备、材料等怎么处置？“5S”内容简介“2S”整顿：一目了然的工作环境将有用的物件、设备、材料等按常用的和不常用的进行区分。按物件、设备、材料的形状或需要进行分类。(定位、定量、定容）将分类好的物件、设备、材料等按目视化管理的要求贴上明显标识。“5S”内容简介“3S”清扫：卫生明朗的工作环境清扫工作现场要全面不留死角。每日都进行清扫工作。对设备的清扫也是点检的过程。“5S”内容简介“4S”清洁：有秩序更合理的工作环境固化前三个S的成果，用检查和制度进行约束，每天进行检查。美化我们的工作环境，给员工创造出舒适的工作环境。“5S”内容简介“5S”素养：全员参与自觉行动的环境坚持不间断的执行制度和检查。细致要求。（着装、礼仪、规范）形成习惯。5S是没有终点的整理、整顿、清扫清洁素养推行“5S”的重点领导：维修中心由中心主任主抓“5S”工作。各部门由部门经理主抓“5S”工作。每日检查由主要领导牵头。部门重视班组重视中心重视全员重视推行“5S”的重点沟通：及时了解存在的问题。帮助处理发现的问题。听取好的建议并采纳。推行“5S”的重点制度及检查表：易操作可执行的制度。能做到的合理检查表。执行力与现场力执行力是去做，但是完成的质量和数量怎么样呢？现场力是执行的时候要保证完成的质量与数量。执行力现场安全保障现场产品质量现场工作量维修中心推行“5S”实例例：维修二部1.成立机构，部门经理牵头。确认有经验的人员专管“5S”。（记录、照相对比、检查问题、红单管理等）。维修中心推行“5S”实例2、培训、宣传对部门班组长以上人员进行“5S”培训，对工作现场进行定点拍照，并张贴到宣传栏上，让区域班组成员写上感想。要求前3个S一起进行，并在30天内初步完成。维修中心推行“5S”实例3、红单子运动准备好红单子，贴到现场找出来的物件或设备上，由全车间的班组长以上人员来确认有没有用？谁有用谁取走，没用的由车间统一处理。维修中心推行“5S”实例4、班组及个人的工具柜、更衣柜整理、整顿。车间现场的物件和设备在明面上好整理、整顿，重点是不是个人能做好自己物品的整理、整顿。维修中心推行“5S”实例5、中心对部门进行查漏检查部门对自己的工作环境已经习惯，有些问题自己发现不了，这时的检查非常重要，能起到改变思维的效果。维修中心推行“5S”实例6、再拍照片根据上回拍的定点照片，再把整理、整顿后的照片对比的贴到一起，这时效果就出来了，再让班组成员写上整理、整顿后的感想。维修中心推行“5S”实例7、重点对清扫工作进行检查车间内物件和设备也相对固定了，整理、整顿后车间里的一些卫生死角也就暴露出来了，清扫设备的过程也就是点检的过程。维修中心推行“5S”实例8、制定检查制度和表格（4S整洁）根据车间的实际情况来制定，制度和表格根据实际情况进行变更，由简入深逐步完善。维修中心推行“5S”实例8、制定检查制度和表格（4S整洁）根据车间的实际情况来制定，制度和表格根据实际情况进行变更，由简入深逐步完善。每一项工作做到、每一项工作做实谢谢大家