工艺技术的验证与整顿

工艺技术的验证与整顿第一节工艺技术验证的涵义与主要内容1．工艺技术验证的涵义凡是通过小批试制鉴定(系列产品中的非基型产品的小批试制和鉴定可与样机鉴定何时进行)的方式，考核工艺技术的正确性、合理性和适应性的全部工作，统称为工艺技术验证。其目的是验证工艺条件、工艺装备、设备、检测手段等是否适应预定的生产纲领生产的要求和保证产品的质量稳定、成本低以及劳动安全和环境保护是：否符合国家要求等，以保证今后批量生产能顺利进行。一、工艺技术验证的涵义与一般要求2．工艺技术验证的范围(1)凡需要成批生产的产品，在批量生产前均应通过小批试制进行工艺技术验证。(2)小批轮番生产的重要产品，在小批轮番生产前均应通过小批试制进行工艺技术验证。(3)对于设计结构有重大改进的变型主导产品，在批量生产前亦应通过小批试制进行工艺技术验证。(4)对于工艺技术本身有重大改进的，或新工艺、新技术、新材料、新装备纳入生产线而引起产品工艺方案和工艺路线有重大变化的，批量生产或小批轮番生产前也应通过小批试制进行工艺技术验证。(5)对于定点协作组织生产的机电产品，各主机配套厂在批量生产前应通过小批试制进行工艺技术验证，并应超前于主机厂进行。以保证主机装配质量的要求。3.工艺技术验证的一般要求(1)工艺技术验证前应具备的技术文件1)产品设计图样、技术文件、技术标准。2)全套工艺文件。3)全套工艺装备图纸及使用说明书。(2)工艺技术验证前必须具备工艺文件所规定的工艺装备。(3)工艺技术验证中必须以工序为单元，逐机逐序进行验证。(4)要严格按工艺文件的要求进行试生产。(5)在试生产过程中，有关工艺和工艺装备的设计人员要经常深入生产现场进行跟踪考察，发现问题及时解决，并要详细记录问题发生的原因和解决措施。(6)对于主要件关键工序和质量控制点的工序以及装配工艺要进行重点验证。4.工艺技术验证的考核工艺技术验证时需要考核一定数量的被加工对象(试生产数量),才能判断工艺的合理性和适应性以及工序质量是否合格。其考核数量取决于产品复杂程度及生产类型，一般为该产品投产量的5—10%。(1)质量检验法用质量检验的方法检验零件合格的程度，来判断工艺技术验证是否合格。这种方法适用于单件小批生产的产品。(2)数理统计法对于批量较大的产品，应采用数理统计方法来进行工艺技术验证的判断。用数理统计的方法来判断工艺技术验证，可以提高工艺技术验证的可靠性和科学性。传统的方法是用在有限数量零件的实测尺寸分散范围与设计图样或工艺要求所规定的公差做比较，由于验证的零件数目不多，尺寸分析中心附近的零件出现的机会多，而尺寸远离分布中心的零件出现的机会少，很可能在误差较大的零件尚未出现之前，工艺技术验证就已宣布合格。即用少量的“样品”去判断批量生产中的“总体”。待正式批量投产后，那些误差大的零件将会陆续出现。例如，加工一个零件，设计图纸尺寸为φ10测量100件时，其尺寸实测数例如表所示表1加工零件实测尺寸数据(mm)Φ9.938301825233020292225302513252720252818383830252527243030222214302625272526352515242528272329233025182918242022222038202728202222232529252735201823272930302422311828152331262530302223281925221822353022从表5—1可以计算出实际尺寸分散范围为0.025mm．(最大尺寸—最小尺寸=9．938mm—9.913mm=0．025mm)，而6σ为0.0312mm(σ=0.0052mm，6σ=0．0312mm)说明用数理统计法所计算出的尺寸分散范围6σ略大于实际尺寸分散范围。因此，虽然都同样测量100个零件，但两种方法是用不同的数据与公差进行比较的；传统方法只能验证这批零件的合格程度;而数理统计方法是根据所测量的这批零件尺寸计算出今后批量生产时尺寸的分散范围，再用它与公差去作比较，这当然可靠得多。换言之：传统方法只能判断“现在”，而应用数理统计方法可预见“将来”。数理统计方法应用了频数直方图、工程能力指数和休哈特控制图这些科学工具，为判断工艺技术验证是否合格提供了科学依据。此外，还能在判断工程能力适应性的基础上判断工程能力的稳定性，从而使工艺技术验证所要达到的目标既科学又全面。5.工艺技术验证的鉴定(1)小批试制结束后，工艺部门应编写工艺技术验证报告，其内容包括：1）产品型号和规格。2）试生产数量。3）验证情况和分析。4）验证结论。5）对今后批量生产的意见和建议。(2)由企业主要技术负责人主持召开由各有关部门和车间参加的工艺技术验证鉴根据工艺技术验证报告和有关方面的意见确定该产品是否可以立即进行批量生产。二)工艺技术验证的主要内容1．工艺验证(1)产品工艺方案验证(2)工艺规程验证。(3)工艺标准及工艺守则验证(应在制订过程中进行验证)。2．工艺装备验证。3．工艺定额验证。第二节工艺验证一、工艺验证目的保证工艺方案、工艺规程、工艺装备选择正确性、合理性和适应性以满足确确保产品质量，提高劳动生产率，降低消耗的要求，并能保障工人操作安全和符合有关环保的国家标准规定，以促进工艺技术和工艺管理水平的不断提高。一、工艺验证的依据1．产品设计图样及技术文件。2．有关国家标准、部标准(专业标准)、企业标准以及产品质量分等规定等。3．工艺方案。4．工艺线路表。5．主要件明细表或工艺关键明细表；关键与主要项目技术要求。6．产品零件重要度分级表。三.工艺验证的主要内容机械制造工业的工艺类别虽然很多，但工艺验证方法、内容大体相同。本节仅以工艺方案、铸造工艺、机械加工工艺和装配工艺的验证为例阐述工艺验证的主要内容。应当指出，工艺验证中，要抓住关键工艺、关键工艺参数的验证工作。1．工艺方案验证产品工艺方案一般分为新产品样机试制工艺方案、新产品小批试制工艺方案、批量生产工艺方案以及老产品改进工艺方案，无论哪一种类型的工艺方案均应在不同的生产阶段中加以验证。其主要验证内容如下:(1)工艺方案与主要铸锻毛坯选用工艺方法的关系工艺方案中规定的主要铸锻件毛坯尺寸、余量、精度以及对特殊毛坯或原材料的要求满足工艺质量要求的程度。(2)工艺方案与工艺规程的关系工艺方案中规定的机械加工与装配工序间的尺寸、精度、技术要求、机械加工与热处理工序间的衔接顺序、技术要求与工艺参数、主要件、关键件的加工方法等是否先进、科学、合理、适应。(3)工艺方案与专用设备的关系工艺方案中对专用设备或生产自动线的设计与购置方案实现后，保证零件加工质量要求和提高生产效率的程度。(4)工艺方案与专用工艺装备的关系工艺方案中对专用工艺装备系数的确定及对精密复杂零件专用工艺装备设计制造方案实现后，保证零件加工质量、提高生产效率、安全可靠的程度。(5)工艺方案与产品质量的关系工艺方案中对生产节拍的安排和投产方式，装配方案和各有关车间的平面布置调整等方案对产品质量保证程度。2．铸造工艺规程(1)验证砂型、砂芯、烧注系统、铁水温度、工艺参数等，是否正确合理、是否能保证产品质量的要求。(2)检查铸件外观质量，是否出现冷裂、热裂、气化、缩松等缺陷。(3)检查铸件内在质量，检验铸件材质、化学成份、金相组织和物理机械性能、硬度等是否达到相应标准的要求。3．机械加工工艺规程(1)验证选择的毛坯形式及其制造方法保证零件装夹和加工余量的要求。(2)验证加工部位和加工顺序的正确性和适应性，验证工序间的加工余量与技术要求等是否满足零件质量要求。(3)验证选用的设备除其精度、规格要保证加工零件的质量达到设计或工艺质量要求外，还应充分发挥设备性能，做到合理使用，安全生产。(4)验证选用的工艺装备、工位器具要结构可靠、技术先进、经济合理、安全生产。扩大通用工具和组合夹具的使用范围，以减少专用工艺装备的数量和费用。(5)验证选用的刀具切削参数及润滑液等，要保证零件尺寸精度、几何精度和表面粗糙度要求。(6)验证选用的计量器具以及测试手段的正确性和适应性。(7)检验零件在各工序完工后的零件质量，是否达到设计、工艺要求，以综合评定工艺规程设计的正确性和可行性。(8)对于关键零件特别是质量控制点上的“操作指导卡”，更应严格地进行验证。除按工艺规定验证以上内容外，还应按操作指导卡中关于对使用设备和工艺装备的精度调整要求、定位夹紧基准的选择、夹紧力的大小和方向、零件装夹后变形大小等项内容都应进行验证。4．装配工艺规程(1)验证装配工艺路线、部件与部件装配程序和调整试车程序的科学性、合理性。(2)验证刮研部位和工艺要求是否能保证部件装配、总装配的精度与技术要求。(3)验证工艺给定各结合部位配合尺寸公差、形位公差是否合理，是否能保证各传各传动系统、操纵系统的灵活性与可靠性。(4)验证设计制定的专用量检具是否读数准确、精度稳定、使用方便。验证其使用方法、检验方法与有关精度检验标准规定要求的一致性。(5)检验总装精度(包括工作物精度)，是否达到试车和验收要求。(6)检验整机性能、噪声、油水渗漏、外观质量等达到设计要求的程度。四、验证方法和程序1．工艺验证一般采用现场验证的方法。现场验证必须在零件制造车间和装配车间进行。一般情况下，工艺验证与工艺装备验证同时进行。2．按工艺复杂程度及重要程度，工艺验证可分为重点验证和一般验证。(1)重点验证用于包括关键零部件(包括质量控制点)的装配工艺，特别是总装配工艺规程的验证。(2)一般验证用于包括一般复杂程度的零部件工艺规程的验证。3．组织形式工艺验证工作由工艺部门负责组织，生产车间和有关部门参加，以验证组形式进行一般工艺验证时，工艺员、工夹具设计员、车间施工员、检验员及操作工人共同对有关工序进行跟踪验证。对于重点工艺的验证，除上述人员外主任工艺员也应参加，必要时工艺部门主管负责人和车间技术主任都应参加。4．工艺验证程序(1)验证计划工艺部门根据生产部门下达的作业计划和工艺方案中确定的工艺验证项目飞内容、方法以及要求，结合零部件生产进度要求，编制工艺验证计划。经技术副厂长(或总工艺师)和生产副厂长审批后，下发至生产车间和有关部门。以保证工艺验证计划实施的有效性和整体性。工艺验证计划以采用网络计划形式为宜。(2)验证准备1)组织准备根据工艺复杂及重要程度，确定验证组织形式与成员。2)技术文件的准备设计部门提供产品设计图样、产品技术文件和技术标准；工艺部门提供全套工艺文件。3)毛坯准备供应部门根据工艺部门编制的“材料工艺定额明细表”，做好原材料、辅料的准备，并提供合格的外配套件。生产部门负责铸锻毛坯的准备。并提供合格的外协零部件。4)技术检查部门、计量部门做好工序检验、零件检验和部件装配、总装配精度以及整机性能试验等准备。5)由车间主任主持召开技术交底会。主任设计员、主任工艺员要向车间施工组、工段长以及有关操作者介绍工艺验证的主要内容、要求和方法。(3)验证过程1)系列产品及主导产品的工艺验证工作由工艺部门负责组织指导。工艺验证时，由各车间技术主任负责全面验证工作。验证结束由各车间技术主任负责编写验证小结，报工艺部门。2)在验证过程中，如发现工序有明显错误和遗漏，工序员应立即修改工艺；如操作者在加工过程中发现问题应立即停止操作，并向验证组反映，待验证组作出工艺变更决定后，操作者再按变更后的工艺进行加工和验证。3)检验员应严格按工艺进行检查。凡不按工艺进行操作和检验者，不论加工零件合格与否，均按不合格论处：并重新补验。4)验证组逐序临床验证。每道工序验证合格后，验证组应在“工艺验证卡片的工序号上加盖验证章。待全部工序验证合格后，验证组所有成员应在签名栏内内签名，此验证卡片方为有效并做为工艺定型的依据。5）“工艺验证卡片”格式自定。(4)验证结论1）验证合格工序质量、零部件加工和装配质量完全达到设计图样或工艺技术要求且质量稳定者。此时工艺可定型，工艺规程可投人生产使用。2)验证基本合格工序质量、零部件加工和装配质量基本合格，但尚待完善或改进。经改进再次验证合格工艺定型后，工艺规程方可投入使用。3)验证