第四事业部六车间CSTN偏光片不良率的降低---冯伟

事业部:LCDGBLeader:冯伟•Projectbackground:08年年初至今，六车间POL良率不稳定，不良率偏高，造成生产成本浪费。通过POL不良的改善可以提高生产良率，降低公司成本。•ProblemStatement:•从08年1月到5月,六车间POL平均不良率是CSTN:8.71%，计划在08年12月之前将CSTNPOL不良率降低到6%以下•Scope:–LCM模组生产线，贴片及相关岗位•ProjectObjective:–POL不良率从CSTN:8.71%下降到6%.AICMD1.项目背景描述AICMD预估改善后节约金额:=(历史的不良率-目标不良率)*每月的平均产量*（返修的材料人工费用）*6个月=(8.04%-6%)*1800000*2*6=440640(RMB)直接经济效益2.预估项目收益3.团队成员AICMD项目的范围LCM模组生产线绿带负责人冯伟部门倡导者周佩先流程的负责人周佩先财务专员秦友萍指导老师冯春园4.项目团队分析改善团队成员AICMDTeamLeader冯伟ProjectGuide冯春园工艺尹坡品质蒋灵燕/陈楠生产秦国庆设备姚炼5.历史数据描述POL不良率从08年7月至10月的历史数据数据来源:品质科月报8.04%7.02%8.93%8.22%0%1%2%3%4%5%6%7%8%9%10%78月9月10月AICMD8.04%6%0.00%1.00%2.00%3.00%4.00%5.00%6.00%7.00%8.00%9.00%现状目标AICMD6.项目目标下降25%7.不良的主要缺陷细分柏拉图5月POL不良主要不良分布AICMD40.89%74.24%82.77%88.39%93.35%95.87%97.59%100.00%050001000015000200002500030000350004000045000POL异物POL纤维/毛丝POL错位POL压痕POL气泡POL被刺/刺伤POL凹凸点其他不良0.00%20.00%40.00%60.00%80.00%100.00%120.00%主要改善对象8.项目计划月周登录DMAIC1234会议室课题计划5会议室目标定义1会议室组员任务分配2现场工程能力研究3会议室方案设计4会议室分析结果1生产现场研究对策23生产现场改善效果跟踪4会议室效果确认123会议室改善事例评价4关闭会议室总结成果9678日期ＰＯＬ不良改善推进计划活动地点活动内容测量阶段5月份不良输出控制图14131211109876543210.1000.0750.050样本样本均值__X=0.07476UCL=0.09909LCL=0.0504314131211109876543210.040.030.020.010.00样本样本极差_R=0.01294UCL=0.04227LCL=0不良输出的Xbar-R控制图DAICMDAICM数据正态测定0.100.080.060.040.02中位数平均值0.0850.0800.0750.0700.0650.060第一四分位数0.059631中位数0.067080第三四分位数0.093050最大值0.1036880.0629110.0799860.0606020.0829430.0174080.029970A平方0.58P值0.119平均值0.071448标准差0.022018方差0.000485偏度-0.490307峰度0.212206N28最小值0.017465Anderson-Darling正态性检验95%平均值置信区间95%中位数置信区间95%标准差置信区间95%置信区间不良输出摘要P值大于0.05符合正态分布贴片过程能力分析过程变异太大,制程能力偏低，当前的西格玛水平为1.25．2522191613107410.450.300.150.00样本比率_P=0.1056UCL=0.1137LCL=0.097525201510510864样本%缺陷置信区间上限:1.2549%缺陷:10.56置信区间下限:10.48置信区间上限:10.65目标:0.06PPM缺陷:105615置信区间下限:104761置信区间上限:106474过程Z:1.2502置信区间下限:1.2455（95.0%置信）摘要统计400002000004530150样本数量%缺陷40302010010.07.55.02.50.0%缺陷频率Tar1111111111111111111111111不良数的二项过程能力分析P控制图使用不相等样本量进行的检验累积%缺陷缺陷率直方图DAICM1.设备气夹松动2.刀片未清洁3.刀片的更换4切片定位错误5.设备未及时保养1.刀片的使用2.偏光片的整齐度3.打点视角错误1.粘片作业手法2.拉片力度3.粘尘垫的使用1.无尘步更换频率2.无尘布折叠方法3.刀片使用方法4.刀片更换频率5.片的放置6.设备夹伤7.贴片区域洁净度8.LCD来料脏9.送片胶带质量10.员工作业相差异11.员工的自检12.POL来料13无尘布质量14.光照度15.贴片滚轮16.设备清洁/保养17.人员的培训18.5S的检查下一岗位良品拉片收片切片贴片除泡1.除泡工艺条件2.设备保养3.设备风叶转动NGOK外观检查流程图DAICM不良返修1.设备气夹松动2.刀片未清洁3.刀片的更换4切片定位错误5.设备未及时保养1.刀片的使用2.偏光片的整齐度3.打点视角错误1.粘片作业手法2.拉片力度3.粘尘垫的使用1.无尘步更换频率2.无尘布折叠方法3.刀片使用方法4.刀片更换频率5.片的放置6.设备夹伤7.贴片区域洁净度8.LCD来料脏9.送片胶带质量10.员工作业相差异11.员工的自检12.POL来料13无尘布质量14.光照度15.贴片滚轮16.设备清洁/保养17.人员的培训18.5S的检查拉片收片切片贴片除泡1.除泡工艺条件2.设备保养3.设备风叶转动流程图-关键流程输入输出分析DAICM因果矩阵图(找出潜在关键因子)对客户而言的重要程图7776异物毛丝错位压痕气泡,凹凸点Total流程的输入1设备气夹松动1118692刀片未清洁5115793刀片的更换6111624切片定位错误1111275设备未及时保养6115866刀片的使用4112547偏光片的整齐度5116858打点视角错误1111279粘片作业手法51359310拉片力度34248711粘尘垫的使用51115512无尘步更换频率711710513无尘布折叠方法61169214lcd清洁方法811811815刀片更换频率711811116LCD来料脏812812517设备夹伤166411518LCD来料脏61269919送片胶带质量33518320员工作业相差异888821621员工的自检526713322POL来料21166423无尘布质量81149424光照度82128925贴片滚轮12124026设备清洁/保养15428227人员的培训7325114285S的检查644211029除泡工艺条件11144530除泡设备保养11155131设备风叶转动111551全体成全以及贴片组长进行打分．鱼骨图料POL来料不良擦拭方法错误无尘布没有及时更换法贴片室5S不好灰尘多擦拭次数不够POL在撕片后,在外裸漏时间过长设备本身异物多.打扫不干净品质意思薄弱擦拭动作不熟练人机擦拭不彻底..环贴片室人员流动量大镭射灯照明光线不好.影响作业擦拭异物去除工具不正确ＬＣＤ来料太脏①②③④擦拭后没有确认是否干净..擦拭不到位.有些地方漏擦拭..拿取产品时,手接触太多清洗后装托盘用的拖盘过脏作业员更换太快.导致培训不到位偏光片不良潜在关键输入因子陈述从C&E和失效模式分析，我们得到潜在关键输入因子:1.作业员差异2.作业员擦拭动作3.LCD来料状况4.LCD擦拭次数过少FromthisphaseweidentifiedseveralpotentialKPIVs,nextphasewewillanalyzethesepotentialKPIVs.DAICM分析阶段KeyProcessInputVariables(KPIVs)NoKPIV1作业员作业差异2LCD清洁方法3LCD来料脏控制4LCD擦拭次数KPIV1作业员作业差异DICMA关键因子描述作业员作业方法的规范和品质意识的提升：直接决定了LCD清洁的效果,偏光片贴附效果，所以要通过提升作业的作业规范和优化作业员的作业动作.尽量减少作业员个人品质差异来提升POL良率关键因子对应的输出偏光片不良率期望检测到的差异CSTN下降到6%假设声明TwoproportiontestHo:作业员间品质无差异Ha:作业员间品质有差异KPIV1作业员之间显著性差异假设DICMAHypothesistestconclusionPvalue=0.000(拒绝原假设,作业员之间有显著性差异)测试结果在车间任意提取4位作业员.进厂时间都在3-6个月.收集他们连续生产同一型号17天的品质数据.涂华琴万亭武雪霞张海龙0.090.080.070.060.050.040.030.020.01数据张海龙,武雪霞,万亭,涂华琴的区间图平均值的95%置信区间1614121086420.120.100.080.060.040.020.00C1数据张海龙武雪霞万亭涂华琴变量张海龙,武雪霞,万亭,涂华琴的时间序列图KPIV2-4多因子交互分析DICMA对剩余因子进行多因子交互分子,以确定相互交互作业是否关键潜在因子清洁方法LCD擦拭次数LCD来料底水平双向擦拭正常作业正常来料高水平单向擦拭每次擦拭三次以上作业前清洁过LCD各因子高低水平假设对以上三个潜在因子进行交互实验得出输出数据对输出数据建立线性模型:从建立模型的P值来看,擦拭次数过少对偏光片良率输出影响不显著.剔除掉影响不显著因子.重新建立线性模型进行方差分析:P值小于0.05.两个都为影响显著因子.需要进行改善两个显著因子的主要效应图和交互作用图单向双向0.070.060.050.040.03作业前清洁LCD正常作业清洁方法平均值LCD来料不良输出主效应图数据平均值作业前清洁LCD正常作业0.080.070.060.050.040.030.020.01LCD来料平均值双向单向清洁方法不良输出交互作用图数据平均值两个因子都影响显著两个因子无交互作用不良输出残差图0.020.010.00-0.01-0.02999050101残差百分比0.080.060.040.020.020.010.00-0.01-0.02拟合值残差0.020.010.00-0.01-0.024.83.62.41.20.0残差频率161514131211109876543210.020.010.00-0.01-0.02观测值顺序残差正态概率图与拟合值直方图与顺序不良输出残差图正态分布正态分布等方差随机出现从图形上看，残差符合正态分布，并且其方差变异不大，拟合状态好，上面的分析严谨合理总结潜在关键因子总结:从上面的假设检验和方差分析可以看出,以下三个因子对不良输出有显著性影响KPIV1:作业员之间品质差异大KPIV2:LCD清洁方法KPIV3:LCD来料脏分析结论得出对不良输出影响不大．判定为非关键因子：KPIV4:LCD擦拭次数过少改善阶段需改善的关键因子序关键因子1作业员品质差异大2LCD擦拭方法3LCD来料脏改善项目改善前改善后实施者作业员品质差异大1.作业员作业后个人良率反馈不及时,并且良率数据模糊2.作业员过程中品质意识不高.3.作业员注意力不集中.作业动作不规范,作业好与坏没有评比.1.每天统计贴片作业者个人良率情况,进行现场张贴.2.每天依据实名数据对后3名进行不良实物培训和分析3.定时对良率高和良率低作业员进行奖励和惩罚.秦国庆改善项目改善前改善后实施者毛LCD来料前段LCD打胶后,玻璃上粘满胶和异物在前段增加LCD清洁专门人员,以保证转到中段玻璃的清洁,减少中段作业员的清洁难度陈三矿前段设置专人清洁LCD改善项目改善前改善后实施者LCD擦拭方法作业员在作业时有来回擦拭,并切擦拭