MLCC叠层工序工艺培训

MLCC叠层工艺培训教材目录•一、基本概念与错位方式•二、叠层工艺参数的作用与设置•三、叠层工序的不良现象的原因与处理办法•四、注意事项•五、思考题？MLCC叠层工艺介绍一、基本概念与错位方式•叠层——把印刷有图形的介质，按一定的错位方式一层一层进行堆叠起来，叠层时在巴块的底和面加压上陶瓷保护片，以增加机械强度和提高绝缘性能，经过初步压制成为MLCC的Bar块。•错位数就是两层介质错开的距离数。MLCC是平行排列多层电极的结构，且介质层上的内电极通过交替错位的方式达到奇数层在左端引出、偶数层在右端引出的目的。用各种丝网印刷介质叠层后的排列情况L型丝网的错位：S型丝网：用各种丝网印刷介质叠层后的排列情况H型丝网：T型丝网：计算总容量时的有效面积为：S/n，其中n为每层的串联数。二、叠层工艺参数的作用与设置•⑴预压力——能使介质层与层之间有一定的粘合作用，达到初部的压着效果，预压力的大小是根据各材料的粘性和叠层效果进行设置；预压力一般在3-6KGF，具体设置如下：材料膜片粘性叠层效果预压力选择备注较强OK小同容量规格产品较强有折角大较弱移位、叠斜大叠层工艺参数的作用与设置•⑵预压时间（叠压时间）——预压时间是根据各材料膜片的质量情况及产品的容量规格，尤其在叠薄层是压时间需要适当延长；具体设置如下：材料膜片粘性产品叠层数预压时间选择备注较强高长尤其在小规格、高容量的产品叠层时应考虑选择长时间来叠层比选择大压力叠层要好，但对效率有所影响较强低短较弱高长较弱低长叠层工艺参数的作用与设置•⑶承载板预热时间与特殊参数的设置其作用都是减少发生首层与底部移位的机率（预热可以减小第一层介质与下保护盖的温差）；材料膜片粘性产品叠层数预热时间备注较强高长特殊参数是根据所叠层数的高低分段设置对确保对位精度有较大作用较强低短较弱高长叠层工艺参数的作用与设置•⑷主压台压力——可以初步把介质与上、下保护盖压牢，其压力不能过大或过小，否则会影响巴块厚度与压合效果；材料膜片粘性所叠层数主压力选择备注较强高大压力不够巴块压不牢，有分层掉盖现象较强低小较弱高大较弱低大叠层工艺参数的作用与设置•⑸主压时间——主压台压力相同的情况下主压时间长可以压合更牢固，根据容量规格而定，容量高所压的时间较长，同时与材料粘性有关系；材料膜片粘性所叠层数主压时间备注较强高长一般层数越高/粘性差主压时间越长较强低短较弱高长较弱低长叠层工艺参数的作用与设置⑹主压上升时间——在巴块主压时设置一个缓慢上升过程，采用这种主压方式，可以增加稳定性，主压效果也较好。叠层工艺参数的作用与设置•⑺搬送台的吹风时间/吹风量——吹风量、吹风时间是根据薄带特性来设定，（一般在5-10Kpa、0.4-0.8Sec）材料膜片较粘吹风量大、吹风时间长,反之则吹风量小、吹风时间短。材料膜片粘性不良影响吹风量吹风时间较强折角大长较弱移位小长叠层工艺参数的作用与设置•⑻剥离速度——剥离台往左移动速度，一般设置在50%-70%之间（100%额定速度为533mm/Sec）主要是根据剥离效果来选择剥离速度；剥离效果不良影响剥离速度备注好OK快如果剥离效果也会造成移位，此时也要降低剥离速度不良拉伸、移位慢叠层工艺参数的作用与设置⑼搬送台向上动作延迟时间——可以增强介质薄带的稳定性，减小静电对介质膜片的影响，可以减少移位、折角情况出现；⑽无印刷运转给送薄带量——给送薄带量根据薄带的剥离性、厚度来设定，（一般为170mm）薄带的剥离性与陶瓷薄带跟PET膜的结合力有关。叠层工艺参数的作用与设置⑾膜带张力——张力是能够使薄带通过各张力轴平稳拉紧便于剥离，张力大小的设置是根据薄带的拉伸情况（弹性、强度）来定，张力大会造成薄带拉伸造成移位，张力小会造成斜叠。材料膜片特性不良影响张力选择备注膜片硬易断、夹膜适当张力是一个较重要的参数，叠层时要根据膜片软硬情况来设置膜片软易拉伸移位小叠层工艺参的作用与设置⑿发热器温度——预压台/搬送台/主压台的发热器温度的提高能使材料粘性加强，以便介质层与层之间，介质层与保护盖之间结合更牢固，其温度的高低是根据材料的粘性来设置。材料膜片粘性压合效果温度设置备注较强好低在不影响质量的前提下采用常温叠层效果会更佳较弱不良高三、叠层工序的不良现象的原因与处理办法•1、叠层工序的质量现象一般有巴块起泡、对位精度不良（移位）、层数不符、出现薄带丝或碎削、剥离不良、巴块表面压痕、巴块有折角的现象,其中叠层的对位精度是我们最值得讨论的问题。•现象不良影响原因分析处理办法起泡移位分层瓷膜透气不良（密度高）、分散性干燥性不良烘干、适当调整叠压参数（温度、压力、时间）、巴块重新压合、完善配方工艺改善瓷膜透气性层数不符容量厚度吸着板真空压力感应器设定不当、有误动作实际真空值与设定报警真空值设定要相当、途中由手动转换到自动或手动操作增减时要避免有误动作薄带丝或碎削移位分层平刀速度快间隙不合理未切断检查平刀速度，防止过快产生两次切割形成碎削和薄带丝；检查平刀与吸着板的间隙是否太大；检查吸着板与剥离台的间隙是否太小；检查圆刀有没有完全切断叠层工序的不良现象的原因与处理办法现象不良影响原因分析处理办法剥离不良移位吸着板与剥离台的间隙太大；平刀圆刀有缺口；吸着网堵塞真空流量不好；真空报警值太大调整间隙；更换平刀、圆刀；重新粘贴吸着网；调整真空报警值巴块压痕外观主要是主压台有异物、PET膜有折痕清洁主压台，更换PET膜巴块折角移位厚度吸着板网孔堵塞；剥离不良；膜片硬度不够太粘；预压力过小加大预压力、吹气量；清洁吸着板、平刀；改善膜片干燥性；降低预压温度；完善配方工艺•2、叠层的对位精度是直接体现叠层工序的工艺优化情况与巴块质量情况，各材料各规格的产品叠层对位精度其差异有所不同，影响对位精度的因素非常多，对为精度的现象主要有以下几种：•（1）第一层移位•第一层移位是指第一层介质膜片与其他层之间出现异常移位。•（a）剥离台与吸着板间隙设置不当：（b）裁切介质膜片的平刀伸出量设置不当：应该在操作开始前进行伸出量以及平行度的确认。（c）前、后平刀速度不一致：可通过调节各自的节流阀来达到控制速度平衡的目的。(d)载板上的底盖与膜片的温度差较大，容易引发第一层（底层)移位,可以通过预热载板或采用首层加压加时来减少第一层移位.•（2）整巴移位•整巴移位是指叠层的介质膜片集体向某一角度方向偏移，情形与多层介质受到剪切应力时发生的现象一致。造成整巴移位的原因有可能是：•（a）承载板本身不平，存在变形的现象；•（b）贴在承载板上的胶片稳定性不够（使用次数多没粘性），贴附不牢；•（c）搬送装置与上方轨道的间隙不当;•(d）叠压过程中存在应力，没有整平；•(3)局部移位（部分倾斜）•a.贴在承载板上的胶片是否有气泡,胶片是否有折痕、变形、严重破损；•b.吸着板、预压台的平面度及平行度的确认,可以用感压纸检查偏差大的地方与叠层差的地方是否一致；•c.搬送装置和上方轨道的间隙的确认；•d.叠压时薄带的压着状态，叠压后薄带有无漂浮。•e.预压条件的变更（温度、压力、叠压速度）(4)部分的无规律x方向（短轴）的移位：a.剥离时薄带是否起皱b.平刀有无缺口c.吸着板的真空流量d.吸着板与剥离台的间隙(5)一个角移位（无规则长、短轴移位）：a.薄带向上浮、折角，薄带流向的偏移b.薄带的静电（温度、湿度的影响）c.吸着板网板的网孔堵塞或有伤痕d.吹气量的大小（5-10Kpa）e.薄带的粘性f.印刷的干燥不足•(6)全面规则θ偏移•a.CCD照相机有无松动b.固定预压台的棒是否有间隙•c.θ轴的间隙d.转盘的间隙（转盘和固定板的间隙）•e.θ轴的停止精度f.马达轴与传动螺杆的间隙•g.搬送装置X轴方向、Y轴方向的间隙是否在10um以内•(7)y轴方向A/B形状的移位•a.印刷介质膜片两条中心线到薄带边缘距离之差超过0.5mm•b.用无错位叠，如果不移位，99%是由于印刷的θ偏移而造成叠层移位•c.确认薄带流向是否偏移。•（8）不错位a.对真空压力感应器设定，如果实际真空压力和检出压力差别较大，一部分没有检出。b.检查是否有误动作情况：(1).在吸着板上面由薄带时，单动操作，途中转换到自动是否有误；(2).在手动操作增减时是否有误动作。四、注意事项•在叠层工序，我们除了要了解各材料的性能、合理运用工艺参数外还要认真摸索机台的性能与特点、认真做好各个操作环节，同时我们要注意以下几点要求：•1、合理选用叠片胶进行叠层，叠片胶的粘性要适中，同时叠片胶表面不能存在严重的刮痕、弯折、变形；•2、不能使用变形的载板；•3、叠片胶与底保护盖片的放置要处于载板正中央位置不能放偏；注意事项•4、叠层过程要注意对吸着板的清洁，防止网孔堵塞而影响叠层效果；•5、叠层后起巴时要注意四边均匀用力起巴，防止用力不均造成巴块局部变形；•6、注意保护盖的标识，防止混用盖片。五、思考题？•1、叠层各工艺参的作用是什么？如何设置？•2、叠层工序的不良现象有哪些？各类质量现象的处理办法是什么？•3、造成巴块局部移位（部分倾斜）的原因是什么？如何处理？谢谢大家！