高炉出铁事故原因及采取的措施

高炉出铁事故原因及采取的措施一、出铁口难开原因：1.炮泥耐压，抗折强度过大；2.铁口泥芯内夹有凝铁；3.开口机钻头老化。措施：1.加强炮泥制备工艺管理，改变炮泥配料组成；2.出净渣铁，铁口适当喷射；3.钻头老化时更新；4.打不开时，用氧气烧开出铁口。二、铁口连续过浅原因：1.渣铁未出净，炉缸内积存大量渣铁；2.开口操作不当，铁口孔道过大；3.潮铁口出铁；4.炮泥质量差。措施：1.出净渣铁后堵铁口，必要时减风；2.正确使用开口设备；3.减小开铁口孔径；4.改进炮泥质量；5.适当增加每次打泥量；6.堵死铁口上方1--2个风口。三、铁口过深原因：1.打泥量过多；2.高炉小风操作或铁口上方风口的堵塞。措施：1.依铁口深度控制打泥量；2.铁口过深时，开口操作勿使钻杆损伤泥套上沿。四、铁水流出后又凝结原因：1.炉温低；2.铁口深开口孔径小，没有完全打开出铁口；3.捅铁口时，粘钎子将铁口凝结。措施：1.提高炉温；2.铁口过深应控制打泥量；3.开口孔径适宜，有小流铁及时用软铁棍捅开铁口；4.凝结后及时用氧气烧穿。五、出铁放炮原因：1.铁口堵泥没有烘干、潮湿；2.冷却设备漏水。措施：1.烤干后出铁；2.使用无水炮泥；3.加强设备检查，发现漏水时及时堵炮，休风更换冷却设备。六、出铁跑大流、跑焦炭原因：1.上次未出净，或本次晚点出铁，渣铁量多；2.铁口深度过浅；3.铁口孔径过大；4.潮铁口出铁；5.炉况不顺，铁前憋压或悬浮；6.炮泥质量差与泥包的脱落；7.冶炼强度高，焦炭质量差、块度小、炉热。措施：1.铁口浅时，开口孔径小，严禁钻漏；2.炉前做好各种准备工作出铁；3.抓好正点出铁率，出铁流大，适当减风；4.改善炮泥质量，加强对铁口泥包的维护。七、封不住铁口原因：1.泥套破损，烧坏炮头；2.泥炮故障，不能顺利打泥；3.堵口时，铁口前凝渣抗炮。措施：1.开口时钻头应对准出铁口中心；2.捅出铁口时，于铁口前架横梁；3.堵口前清理铁口前凝渣；4.时刻保持铁口泥套完好，铁中发现泥套损坏，应减风或休风堵铁口。八、退炮时渣铁跟出原因：1.铁口过浅，渣铁又未出净；2.退炮时间早；3.炮泥结焦性能差。措施：1.退炮勿过早，当铁口浅而渣铁又未出净时更要延迟退炮时间；2.堵泥应软硬适宜，不装冻泥；3.液压泥炮打泥缸不得漏油；4.堵口时，泥炮内应有备用泥套。九、铁口自行漏铁原因：1.铁口过浅渣铁未出净；2.泥炮质量差；3.炉内风压高，炉缸工作活跃；4.上次铁未出净即堵铁口。措施：1.在渣铁未出净，铁口浅的情况下延迟退炮时间；2.出铁口不得三次不吹，如渣铁出不净可减风控制料批，待下一次铁出净；3.提高炮泥质量，保持铁口泥套完好；4.发现铁口漏铁，铁中可适当减风。十、出铁口冷却壁烧坏原因：1.铁口长期过浅；2.铁口中心线长期偏斜；3.出铁口角度过大；；4.铁口泥套制作质量差。措施：1.执行出铁口维护管理制度；2.执行烘炉规程；3.出铁口附近留排气孔；4.出铁过程中发现铁口内有不正常响声，及时堵口，防止泥套炸坏堵不住铁口，铁后休风检查及针对性处理。维护好铁口，应做好以下几点；1，要开好铁口孔道。2，出铁口必须烤干，不能带潮泥出铁。3，要和好耐火炮泥。4，要尽量放好上渣，减少从铁口排出的下渣量。5，每次要出净渣铁。6，出铁口角度要合理。7，要维护好泥套。8，要在开铁口前检查堵铁口设备，确保运行良好正常。正常出铁操作与注意事项：正常出铁的操作包括：按时开铁口，注意铁流速度的变化，及时控制流速；铁水罐装入量应合理；出净渣铁；堵好铁口等几个步骤。应注意事项是：1，开铁口时钻杆要直；开孔要外大内小。当发现潮气时，应烤干后方可继续开钻；为了保护钻杆，不应直接开透。2，出铁过程中应随时观察铁水流速变化，发现铁流小时，应及时捅铁口；若铁口泥包断裂铁流加大，出现跑大流时，应用河沙加固沙坝，加高铁沟两边，必要时减风控制。3，防止铁水罐放的过满；推下渣时要注意小坑口铁流量，防止下渣带铁。4，堵铁口前应将铁口处的积渣清除，以保证泥炮头与铁口泥套严密接触，防止跑泥；开泥炮要稳，不冲撞泥套；压炮要紧，打泥要准，应根据铁口深度增减打泥量。因意外故障需在未见下渣或很少有下渣堵铁口时，要将泥炮头在主沟上烤干后再堵，防止发生爆炸。