玻纤增强聚碳酸酯注塑成型故障得成因及对策

玻纤增强聚碳酸酯注塑成型故障得成因及对策故障名称成因及对策气泡（1）保压时间太短且保持压力太低。应适当延长保压时间，保持压力至少为80MPa。（2）浇口及流道截面尺寸太小。应适当放大，有时可加大喷嘴孔径。（3）缓冲垫料不够，应适当增大熔料余量。（4）原料干燥不够。应对原料在120℃条件下干燥8h以上，并在料斗中保温。（5）浇口位置设置不当。应设在壁厚处。表面光泽不良（1）注射速度太慢。应适当加快。(2)模具温度太低。应将模具温度保持在100℃以上。（3）保压不足。应适当延长保压时间和加大保压压力。(4)熔料温度太低。应适当提高料筒及喷嘴温度。烧焦(1)料温太高。应适当降低料筒及喷嘴温度，一般情况下，料温不能超过350℃。（2）熔料在料筒中滞留时间太长。应加快注射周期或采用规格较小的注射机。（3）料筒或喷嘴处有滞料※角。应清除滞料，消除※角。（4）模具排气不良。模具内的空气受到绝热压缩，形成高温高压气体将制品烧焦。应合理设置排气系统，一般，排气沟槽的尺寸深0.05~0.1mm，宽1~2mm。玻纤分散不良(1)料筒温度太低。应适当提高，料筒温度至少在320℃以上。（2）螺杆背压不足。应将背压提高到注射压力的10%~20%。（3）螺杆转速太低。应适当提高。转速一般控制在40~60r/min，当驱动马达为油马达时，应注意转速不能太高。（4）螺杆压缩比及长径比太小。应适当加大。压缩比一般为2.5：1，长径比至少17：1。聚苯醚注塑成型故障得成因及对策故障名称成因及对策欠注(1)工艺条件控制不当。应适当调整。（2）熔料温度太低。应适当提高。（3）浇注系统结构尺寸偏小。应适当放大浇口和流道截面。（4）模具温度太低。应适提高。（5）注射压力太低。应适当提高。（6）注射速度太快。应适当减慢。（7）注射时间太短。应适当延长。（8）喷嘴堵塞。应清理喷嘴。(9)成型的制品重量超过了注射机的最大注射容量。可采用两次加料法，在一模多腔的情况吸下，应堵塞一个模腔，也可换用合适规格的注射机。溢料飞边(1)成型温度太高。应适当降低料筒温度。（2）锁模力不足。应适当提高。气泡及空洞（1）注射压力太低。应适当提高，也可适当放大浇口，缩短浇口的平直部分。（2）模具内气体及易挥发物排出不良。应设置排气孔，改善模具排气性能。（3）制品壁厚差异悬殊。薄壁和厚壁间应平滑过渡。(4)成型温度太高。应适当降低料筒温度。（5）模具温度太低。应适当提高。缩瘪（1）注射压力太低。应适当提高。(2)成型温度太高。应适当降低料筒温度。（3）模具温度控制不当。当模具温度太高或太低时，都会引起制品缩瘪，应合理调节模具温度。熔接痕（1）熔料温度太低。应适当提高。（2）注射速度太慢。应适当加快。（3）模具温度太低。应适当提高。银丝纹(1)熔料温度太高。应适当降低料筒温度。（2）原料中水分含量太高。应对原料干燥处理。（3）原料中易挥发物含量太高。应提高模具排气性能，增加排气孔。（4）熔料在浇口部位摩擦烧焦产生银丝。应适当反大浇口尺寸。黑斑及条纹（1）当制品表面出现黑斑及条纹的形式总是相同时，表明注射设备已被污染。应清洗料筒及模具。（2）当制品表面出现黑斑及条纹的形式不相同时，表明原料已被污染。应换用纯净的原料。浇口脱层(1)熔料温度太低。应适当提高料筒温度。（2）注射速度太快。应适当减慢。（3）浇口位置设置不合理。应改变浇口位置。（4）模具温度太低。应适当提高。（5）浇口截面积太小。应适当放大。烧焦(1)熔料温度太高。应适当降低料筒及喷嘴温度。（2）熔料调整流动引起剪切热导致烧焦。应适当放大浇口尺寸，并适当减慢充模速率。（3）模具排气不良。应设置或增加排气孔，改善模具排气性能。脱皮分层（1）原料内混入杂质。应清除异物杂质，清洗料筒。（2）模具温度太低。应适当提高。脉冲波动（1）熔料温度太低。应适当提高。（2）浇口截面积太小。应适当放大。（3）注射速度太快。应适当减慢。聚砜注塑成型故障得成因及对策故障名称成因及对策表面杂质(1)料筒温度太高，导致熔料过热分解。应适当降低。（2）熔料在料筒内滞留时间太长。造成分解，特别是不连续生产时，保留在料筒中的熔料已分解，继续生产时未清除干净，注入模腔后在制品表面形成杂质。应及时清洗料筒。（3）原料在干燥过程中混入杂质，或盛放原料的器具不干净。应净化原料和盛放原料的器具。表面划伤（1）模具型腔表面光洁度太差。应采用电镀、研磨抛光等方法提高模具表面或崩落光洁度。（2）机械加工过程中由于磕碰，使制品表面损伤。应注意保护制品表面。（3）在转换工序的运输过程中碰伤制品表面。应使用合理的运输工具及堆放器具。凹痕(1)模具温度太高。应适当降低。（2）注射及保压时间太短。应适当延长。（3）注射压力太低。应适当提高。(4)熔料温度太高。应适当降低料筒温度。银丝及气泡（1）原料未充分干燥，水分含量高。应对原料进行予干燥处理。(2)熔料温度太高，物料过热分解。应适当降低料筒温度。（3）模具排气不良。应增加排气孔或排气沟槽，改善模具排气性能。（4）注射速度太快。应适当减慢。丙烯酸酯类塑料注塑成型故障得成因及对策故障名称成因及对策欠注(1)熔料温度太低。应适当提高料筒及喷嘴温度。（2）成型周期太短。应适当延长。（3）注射压力偏低。应适当提高。（4）注射速度太慢。应适当加快。（5）保压时间偏短。应适当延长。（6）供料不足。应增加供料量或换用较大规格的注射机。（7）模具温度偏低。应适当提高。（8）浇注系统结构尺寸不合理。应适当放大浇口和流道截面，换用孔径较大的喷嘴。（9）模具排气不良。应适当增加排气孔，改善模具排气性能。（10）模具强度不足。应尽量提高模具刚性。（11）模具冷却回路设计不合理。应修改设计。（12）浇口位置设置不当。应重新设定。溢料飞边(1)熔料温度太高。应适当降低料筒及喷嘴温度。（2）注射压力太高。应适当降低。（3）注射速度太快。应适当减慢。（4）保压时间偏长。应适当缩短。（5）供料过多。应适当减少供料量。（6）锁模力不足。应增加锁模力。（7）模具强度不足或模具安装不良。应尽量提高模具刚性，应重新装配模具，安装时定位必须准确。（8）镶件设置不合理。应适当调整。（9）模具温度太高。应适当降低。气孔(1)熔料温度偏高。应适当降低料筒及喷嘴温度。（2）成型周期太长。应适当缩短。（3）注射压力太高。应适当降低。（4）保压时间太短。应适当延长。（5）原料干燥不良。应进行预干燥处理。（6）模具排气不良。应增加模具排气。（7）制品结构设计不合理，壁太厚。应在可能的情况下调整。（8）浇口流道截面太小。应适当放大。收缩与凹陷(1)熔料温度偏高。应适当降低料筒温度。（2）注射压力太低。应适当提高。（3）模具温度太高。应适当降低。（4）制品壁太厚。应在可能的情况下调整。（5）浇口截面尺寸太小。应适当放大。（6）成型周期太短。应适当延长。（5）保压时间太短。应适当延长。缩痕（1）注射压力太低。应适当提高。（2）保压时间太短。应适当延长。（3）冷却时间太短。应提高冷却效率或延长冷却时间。（4）供料不足。应增加供料量。（5）模具温度不均匀。应合理设置模具冷却系统和流量。（6）制品壁太厚。应在可能的情况下调整。（7）浇注系统结构尺寸偏小。应适当放大浇口和流道截面。熔接痕(1)熔料温度太低。应适当提高料筒及喷嘴温度。（2）注射压力太低。应适当提高。（3）注射速度太慢。应适当加快。（4）模具温度太低。应适当提高。（5）制品结构设计不合理或壁太薄。应在可能的情况下调整。（6）浇注系统结构尺寸偏小。应适当放大浇口和流道截面，换用孔径较大的喷嘴。（7）浇口位置设置不合理。应改变浇口位置。（8）模具内的冷料穴设置不当。应重新设置。（9）原料内混入异物杂质或着色不良。应净化原料及均匀着色。（10）脱模剂用量偏多。应尽量减少其用量。（11）模具排气不良。应增加模具排气。（12）嵌件设置不合理。应修改设计。（13）模具冷却系统设置不当。应重新设置。波流痕（1）注射压力太低。应适当提高。(2)熔料温度偏低。应适当提高料筒及喷嘴温度。（3）模具温度太低。应适当提高。（4）注射速度太慢。应适当加快。（5）保压时间太短。应适当延长。（6）模具冷却系统设置不当。应重新设置冷却回路。（7）浇口及流道截面尺寸太小。应适当放大。（8）模具内的冷料穴太小。应适当放大。（9）原料着色不良。应均匀着色。（10）制品结构设计不合理。应在可能的情况下修改设计。表面银纹(1)料筒温度太高。应适当降低。（2）成型周期太长。应适当缩短。（3）注射压力太高。应适当降低。（4）注射速度太慢。应适当加快。（5）螺杆背压太高。应适当降低。（6）模具温度太低。应适当提高。（7）浇口位置设置不合理。应重新定位。（8）流道截面尺寸太小。应适当放大。（9）模具内的冷料穴太小。应适当放大。（10）模具排气不良。应增加模具排气。（11）原料内混入杂质或再生料用量太多。应净化原料或减少再生料的用量，一般情况下，再生料的用量为20%~30%。（12）原料未充分干燥。应进行预干燥处理，干燥温度为75~90℃，干燥时间4~6h为宜。表面烧焦暗纹(1)料筒温度太高。应适当降低。（2）成型周期太长。应适当缩短。（3）注射速度太快。应适当减慢。（4）螺杆背压太高。应适当降低。（5）浇口位置设置不合理。应重新定位。（6）模具排气不良。应增加模具排气。（7）原料干燥不良。应提高干燥温度及延长干燥时间。（8）脱模剂用量太多。应尽量减少其用量。（9）注射压力太高。应适当降低。缩瘪凹陷(1)料筒温度太高。应适当降低。（2）注射压力太低。应适当提高。（3）保压时间太短。应适当延长。（4）冷却时间太短。应适当延长。（5）注射量太少或供料不足。应增加注射量及确保足够的供料量。（6）螺杆背压太高。应适当降低。（7）模具温度太高。应适当降低。（8）制品形体结构设计不合理，壁厚壁薄差异悬殊。应在可能变动的情况下修改设计。（9）浇口位置设置不当或截面太小。应重新定位或放大截面尺寸。（10）流道截面尺寸太小，流动阻力大。应适当放大。表面龟裂泛白（1）注射压力太高。应适当降低。（2）注射速度太慢。应适当加快。（3）保压时间太长。应适当缩短。（4）模具温度太低。应适当提高。（5）模具冷却回路设置不合理。应重新设置。（6）顶出装置设置不合理。应重新设置。（7）嵌件设置不合理。应修改设计。表面皱褶(1)熔料温度太低。应适当提高料筒及喷嘴温度。（2）注射速度太快。应适当减慢。（3）螺杆背压太低。应适当提高。（4）模具温度太低。应适当提高。（5）浇口位置设置不合理。应重新定位。表面划伤（1）注射压力太高。应适当降低。（2）保压时间偏长。应适当缩短。（3）模具温度太低。应适当提高。（4）顶出装置设置不合理。应尽量增加顶出截面积及顶出点。(5)料筒温度太低。应适当提高。色泽不均(1)料筒温度偏低。应适当提高成型温度。（2）成型周期太长。应适当缩短。（3）模具温度偏低。应适当提高。（4）浇注系统结构尺寸偏小。应适当放大浇口和流道截面。（5）模具排气不良。应增加模具排气。（6）原料内混入异物杂质。应进行清除或更换原料。（7）脱模剂用量太多。应尽量减少其用量。（8）螺杆背压太低。应适当提高。（9）原料未充分干燥，水分含量太高。应进行预干燥处理。浇口附近表（1）浇注系统结构尺寸偏小。应适当放大浇口和流道截面。面模糊（2）浇口位置设置不合理。应重新定位。(3)熔料温度太高。应适当降低料筒及喷嘴温度。脆弱(1)熔料温度太高。应适当降低成型温度。（2）注射压力太低。应适当提高。（3）原料内混入异物杂质。应进行清除或更换原料。（4）原料未充分干燥。应进行预干燥处理。（5）模具型腔表面有缺陷。应研磨修复。翘曲变形(1)熔料温度太低。应适当提高料筒温度。（2）成型周期偏短。应适当延长。（3）注射压力太高。应适当降低。（4）注射速度太快。应适当减慢。（5）保压时间太长。应适当缩短。（6）模具温度太高。应适当降低，但不可太低。（7）浇口截面尺寸太小。应适当放大。（8）顶出装置设置不合理。应尽量增加顶出截面积及顶出点。（9）模具强度不足