17设备管理

设备管理设备保全科:李正刚主要内容:.设备管理的概念.设备效率的管理.制造与保全部门的分担.故障的解析与缺陷的消除.TPM的展开设备:指为了进行生产活动或者提供服务所需的物质性手段中,建筑物的附属设备,机械装置,运输工具以及其他工具的简称.一般意义的设备定义为:以机械装置为首的模具,夹具及辅助工具设备管理:实现从设备的计划阶段,经过运转,维持,直至废弃的整个过程都能够有效利用设备所具有的功能而实施的管理.设备管理的定义设备综合效率OEE设备效率的管理②速度运转率:是体现设备原来具备的(或设置时计划的)性能可以发挥出多大.①时间运转率:测定因故障,准备,调整等停止损失大小的指标..时间运转率=×100=×100(%)负荷时间–停止时间负荷时间运转时间负荷时间速度加动率=×100(%)=×100(%)理论CycleTime实际CycleTime③纯运转率:体现设备的运转时间中有多少时间是进行制品生产的.纯运转率=×100(%)生产数量×实际CycleTime运转时间④性能运转率:速度运转率和纯运转率相乘得出的现场部门设备的利用度.性能运转率=速度运转率×纯运转率=×100(%)理论C/T×生产数量运转时间⑤良品率:相对于投入的数量良品数量所占的比率.良品是投入的数量中除去初期开始的不良,工程内的不良,不良修理品(再作业)后剩余的.[不良=初期开始的不良+工程内的不良+不良修理品(再作业)]良品率=×100=×100(%)良品数量投入数量投入数量–不良数量投入数量计划周期时间实际周期时间设备的综合效率是测定设备对负荷时间如何进行有价值的时间运转设备综合效率=时间运转率×性能运转率×良品率×100(%)不良损失价值的运转时间速度损失净运转时间停止损失运转时间负荷时间六大损失稼动时间负荷时间时间稼动率=性能稼动率=良品率=计划节拍实际节拍合格品数量加工数量2、安装与调整3、闲置短暂停机3、闲置短暂停机5、加工废品6、减产1、设备故障4、速度降低设备综合效率=时间稼动率×性能稼动率×良品率全效率计算负荷时间设备开动时间停机损失净开动时间速度损失有价值开动时间废品损失影响设备综合效率的损失因素设备的可靠性:设备不发生故障的性质,以及设备和零部件在一定条件下在固定期间发挥应有功能的性质衡量可靠性的标准:.平均故障间隔MTBF(H):从修理故障到下次发生故障之间的时间平均值(负荷时间-故障停止时间)/故障停止次数.故障强度率(%):负荷时间与故障时间的比率故障停止时间/负荷时间*100%.故障件数率(%):负荷时间内发生故障的概率指标故障停止次数/负荷时间*100%影响设备综合效率的因素-设备的可靠性手段分类实施活动老化防止老化测定老化复原分担运转保全信赖性强度向上负荷的减轻程度向上保全性监督条件的开发检查作业的改善整备作业的改善整备品质的向上正常运转正确操作准备交替调整日常保全清扫·潜在缺陷的找出·措施加油拧紧使用条件,老化的日常检查小整备定期保全定期点检定期检查定期整备预知保全倾向检查不定期整备设备综合效率90%以上维持活动情况的早期发现和确定迅速的措施联络突发修理事后保全改善活动◎◎◎◎◎◎◎○○◎○◎○◎◎◎◎◎◎◎◎◎○◎○◎◎◎目标自主保全和专门保全的技能分担1)老化防止的活动•正确的操作(人为错误的防止)•基本条件的整备•调整(主要是运转的准备,交替上的调整,品质不良的防止)•保全数据的记录(再发生的防止,MP设计的反馈)2)测定老化的活动(主要依据5感)•日常点检•定期点检的一部分3)恢复老化的活动•小整备(简单的部品交换,异常时的应急措施)•故障,其它缺陷发生时迅速正确的联络•突发修理的援助运转部门的作用-单纯的设备运转-只关心制品生产的业务-设备故障的话是休息时间-故障发生的话依赖修理-故障修理是保修工的事一般的情形-通过设备的基本守则把它变成自己的设备-事前预测故障的特征通报给保修人员做好事前措施.-我是设备的主人.-发生故障难过的是操作者.要追求的情形成为设备意识的强操作者发现异常的能力\处置修复的能力\条件设定的能力维持管理的能力\设备改善的能力作业者应该追求的理想1)本来业务的保全活动•以老化测定和老化复原为中心的活动和定期保全,预知保全,改良保全等相比是专业技术,技能要求领域的主力2)运转部门的自主保全活动支援•设备的机能,构造,部品名称,不分解的话就不能进行不好部位的重点指导•螺丝,折叶等的连接处的相关教育指导•润滑,油料种类的统一,加油基准的作成指导(加油介绍,油种,周期)•点检技能的教育指导,点检技能的作成指导(POINT,周期)•老化,基本条件,缺陷等不合理工程的迅速处理•发生源,困难改小对策,效率化等改善活动的技术援助•日日活动(对于现场,现物会议,保全等邀请事项的听取)实践3)保全技术的研究,开发和保全标准的设定4)保全实绩的记录和保全情报系统,保全效果测定系统的构筑5)故障解释手法的研究,重大故障的复发防止活动的实践6)设备设计,开发部门的协助(MP设计,初期管理活动)7)预备品,治具工具,技术资料的管理保全部门的作用1.定义:设备,机器等规定的机能丧失的情况(Equipmentlossesit’sspecifiedfunctions)2.语源:人为的故意的障碍引发3.故障的种类机能停止型故障--设备突发性停止故障机能低下型故障--虽然可以运转但是工程不良和LOSS发生的故障故障的解析故障的解析与缺陷的消除缺陷成长缺陷是指那些使故障,品质的LOSS等发生的设备的原因1.大缺陷:使设备的运转成为不可能的机能停止型故障(单独原因)2.中缺陷:运转可能但是机能低下的故障(复数原因)3.小缺陷:由复合原因引起的LOSS发生的原因中缺陷小缺陷潜在缺陷*即使大缺陷没有但缺陷还在成长(小缺陷--中缺陷--大缺陷的顺序)大缺陷缺陷劣化渐变过程不会产生停机,暂时不影响功能会造成小的停机,局部开始影响功能已到故障的边缘,置之不理,后果很严重故障微缺陷大缺陷中缺陷缺陷-故障☆把潜在的缺陷控制在稳定状态,防止故障的扩散!!「故障」是冰山的一角·磨损、松驰、泄露、灰尘、污垢、腐蚀变形、原材料粘粘、表面磨损、裂缝、过热、震动、噪音及其它不正常现象潜在缺陷故障为“0”的基本思考方向1☆设备是由人为引起的故障.☆人们的思考方式或行动改变的话设备的“0”故障是可以达到的.设备故障发生设备没有故障故障为“0”是可能的恢复设备正常状态追求应有的姿态排除微缺陷现象的解析简单的调整技能的提高故障为“0”的思考方向2操作失误的防止日常点检的实施设备清扫的实施修理整备技术提升预防保全的实施改良保全的实施润滑的管理巡回点检的实施保全计划的确立故障解析的实施预备品的管理运转技术的提升保全技术的提升人的技术提升设备的改善运行的系統化保全组织的效率化零故障故障为“0”的5个对策向0故障挑战暴露潜在的缺陷修复劣化部位制造部门改进操作技能.保全部门改进维修技能具备基本条件遵守使用条件实现0故障的5个对策.改善设计方面的弱点提高技能自主保全活动专业保全支援信息交换复原的思考方式复原●回到原来正常的状态上正常状态为了维持设备的机能而应该具备的条件怎样早期发现●清扫●计测的方法●依据基准●适当的条件●检查的手段●预知方法怎样正常复原●不复原而进行改善属于下策●部分的复原也是下策●填平与正常状态的差异●随着时间而有所变化的因素--自然老化/强制老化的对策熟悉原来的状态固定检查劣化的方法决定复原的方法追究应有的姿态研究项目研究要点.使用条件.安装精度.组装精度.配件功能.使用环境.外观形状.尺寸精度.材质强度符合使用规格的使用条件,操作条件安装水平,振动防止的对策配件组装的精度合适的使用范围,作为系统的合适性防尘,隔热对策是否有污垢,损伤,生锈,变色配件单体的尺寸精度刚性,强度传统心态模式一:只要是设备就会出现故障改变心态:故障是:人为的故意的障碍引发故障是可以零化的传统心态模式二:不出现故障,很难找到故障的原因改变心态:故障是潜在缺陷的冰山一角,是缺陷渐变的结果蝼蚁虽小,可以毁万里长堤强化基础,从细微之处作起心态的改变1.TPM是什么—全员生产维修体制-自主保全自主保全活动以制造部门为中心是每个作业者的活动.对设备的基本条件(清扫,加油,紧固,润滑)的整备以上条件维持遵守使用条件依据点检查使老化复原培养设备强有力的作业者为实现自主管理的目标7STEP的展开依照程序的教育·训练和实践的反复实现.作业者按照自己设定的标准进行操作和设备的管理活动就被称作自主保全.但是,长时间作业者生产产品过程中形成的观念保全是专门保修员担当的事即“我是生产的人员,你是修理的人员”的固有的思考方式根深蒂固.TPM要想促进的话首先是“作业者的自主保全”,即“自己的设备自己负责”的观念要在全员范围内形成,而且自主保全的能力有必要让每个作业者都具备和熟悉.TPM的特色是最基本自主保全的体制的完成并不是形式性的,而是用STEP的方式进行一个一个的项目训练和实施知识掌握牢固,合格的话确认以后才能进行下一个STEP的方式来进行.人员的思考方式和企业的体制是不能一朝一夕就改变得了的.自主保全体制要想实现的话少说3年,长一点的话需要4年时间.这是由于人们的思考方式和企业体制的改变本来就需要很长时间的原故.因为要把工厂的全体作为活动对象虽然要花一些时间但得到的效果和利益是很大的.TPM活动2.自主保全的目的•自己的设备自己负责.-对设备要有爱心和用心管理•成为设备专业的操作者.-作业者的专家化•可以发现异常的现场管理-设备的理想状态-目视管理•可以发现异常的现场管理目视管理和操作者的五感(眼,鼻,舌,耳,手)就可以随时发现工程和设备缺陷的现场•设备的理想状态设备的基本条件和使用条件的精确达成和老化的复原及其正确运转和操作所需基本条件的遵守状态第7STEP(自主管理)第5STEP(自主点检)第4STEP(总点检)第3STEP(清扫·加油基准书作成)第2STEP(发生源·困难减少对策)第1STEP(初期清扫)第6STEP(工程品质保证)STEP促进目的促进内容发现缺陷能力的培养改善能力的培养产生防止老化的能力培养知道设备构造的能力产生判断设备异常的能力4M和品质的原因管理的能力设备和现场管理体制化的构筑-.运用5感找到缺陷-.改善设备清扫困难的地方-.改善点检困难的地方-.找到发生源进行改善-.作业者自己要遵守的设备管理基准书由自己作成-.理解设备和设备的机能构造,可以达到理解加工点的水准-.正确的处理异常,具备小故障的修理能力-.明确的理解品质和设备的关系在不良发生以前采取措施-.1~6STEP的体制化,习惯化第0STEP(整理整顿)不用品的清除已发现浪费的清除-.清除不必要的物品-.必要品要定物,定量,定位置3.自主保全7STEP活动的展开1.以TPM时间来督促现有自主保全活动彻底化。2.通过清扫将潜在的不正常或微缺陷处突显出来，并加以指摘和复原。每日由各单位操作员,以班组为单元,固定的在每周6工作完毕后交班期间30.分钟实施小集团的初期清扫活动.在清扫中发现的不良以红白F卡的形式指出,分别由保全人员和自主小组进行F卡的复原.目的重点1.建立不具合复原机制,F卡改善率0→50%↑。目标4.TPM1阶段活动的展开