德信诚精益生产管理培训

惠州德信诚培训中心TEL:0752-227969018923606035杨小姐惠州培训网：[e-mail]德信诚精益生产管理培训2020/1/23课堂要求欢迎阁下参加本次惠州德信诚培训中心课程，本课程将为您打下一个良好的基础，提高您的能力和水平。请注意以下的几点：1、手机请将您的手机开为振动或关闭。2、吸烟在课堂内请不要吸烟。3、其它课期间请不要大声喧哗,举手提问；不要随意走动。JIT的基本思想是:只在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、看板生产方式。JIT的核心是：零库存和快速应对市场变化。精益生产不断消除所有不增加产品价值的工作，所以，精益是一种减少浪费的经营哲学。JustInTime适品·适量·适时2020/1/23单件生产方式19世纪末，法国巴黎机床公司生产汽车采用的是一种典型的手工生产方式。特点是：零件由不同的工人生产；每个工人都必须是熟练技工；各种零件开关与尺寸都有差异每辆车子各不相同；生产时间长，成本高，维修困难。2020/1/2320世纪初，美国福特公司创建了世界上第一条汽车生产流水线：以流水线形式生产大批量、少品种的产品，以规模效应带动成本降低，并由此带来价格上的竞争力特点是：单一化：连续19年只生产黑色T型车标准化：设备、零件、工装模具、工具节拍化：按节拍组织生产专一化：分解为7600工序，每个工人只承担一项很细小专一的工作大批量：每分钟一辆，每天7000辆价格低：象自来水一样便宜大量生产方式2020/1/231950年，福特每天能生产7000辆轿车，丰田汽车公司从成立到1950年的十几年间，总产量甚至不及福特公司一天的产量怎样建立日本的汽车工业照搬美国的大量生产方式结论：按照日本的国情，另谋出路！？精益生产方式2020/1/23精益生产的含意所有的经营活动都要有效益和最大的经济性只在适当的时间里生产市场需要的必要数量的产品精益精益2020/1/23科学生产原理泰勒福特丰田大量生产原理精益生产原理123人类生产的三个里程碑2020/1/23不同点原生产方式精益生产方式方式不同推动式拉动式方法不同◆用过量在制品保持均衡◆生产指令是作业计划◆按后工序需要出发，宁肯中断生产也不积压在制品◆生产指令是看板，作业计划只能起指导作用物流组织不同◆单一品种，大批量送货制◆工序间运输工具是小车◆多品种配套小批量取货制◆工序间运输工具是滑道生产组织差异2020/1/23不同点原生产方式精益生产方式生产工人地位不同生产工人四处找人处理问题以生产工人为主体，各类人员主动服务到现场。车间主任地位不同车间围绕科室转，科室服务不主动以车间主任为首，科室围绕车间现场提供准时优质服务车间现场地位不同没有形成以现场为中心的体制以现场为中心，要求全体人员把工作重心和精力放在现场：◆设备维修人员实行驻现场◆工具实行直送工位集配管理考核方法不同各科室都考核车间，所有责任都落实到车间，车间没有考核科室权◆车间对提供生产必备条件和服务方面有权考核专业部门科室◆以车间的工作成果作为评价专业科室的主要依据，形成以车间为核心的经济利益共同体部门地位差异2020/1/23不同点原生产方式精益生产方式管理的范围不同只注重主体工序把主体工序拓展到环节工序和辅助工序，实行全过程管理管理的重点不同以检查员的专检为主贯彻以生产工人自控为主，以预防为主的方针不同点原生产方式精益生产方式内容不同只抓现场文明卫生和安全生产除文明卫生和安全生产外，重点抓人、时间、空间结合的整体优化方法不同靠专职人员监督检查为主要手段的管理方法管理者现场指导，开展不间断的6S活动和定置管理，强调以提高人的素养为主的管理方法管理范围差异管理方法差异2020/1/23看板管理小组化作业作业标准化防错技术IE工业工程TQMTPM现场6S全员参与零不良零等待零切换零浪费零故障零库存零事故精益企业的目标产能平衡基础方法目的2020/1/23我们的现状国家发改委能源局公布资料，中国GDP约占全世界5％，但消费的原煤、原油、天然气、铁矿石、钢材、氧化铝、水泥等占世界25％至40％；我国的能源利用效率比发达国家落后20年，中国单位资源的产出水平相当于美国的1／10，日本的1／20，德国的1／16。中国的人均劳动生产率只相当于美国的1／20，德国的1／24，日本的1／26……2020/1/23做有价值的事情消除浪费最大程度的降低库存“一个流”生产拉动式生产第一次就把事情做对小组化作业布局改善与供应商结成伙伴持续改进精益生产的十大要求2020/1/23名称领料工序号记录分析对象仓库日期序内容加工移动等待检查时间分距离人员数量设备改善着眼点1开具领料单22移动至工具柜拿铁锯1153移动至存料处取料1124移动至台钳处1125拿卷尺量长度16锯料至规定长度97移动至领料处1158在领料单上签字19核对后放入盒子合计11854工程部人员至仓库领取1.8米长镀锌管一根3422020/1/23名称领料工序号记录分析对象仓库日期序内容加工移动等待检查时间分距离人员数量设备改善着眼点1至存料处取料并拿铁锯2121、将台钳放至工具柜旁，取消第四道工序；2、将铁锯放在存料处3、将第一道工序与第8道工序合并起来一次完成2拿卷尺量长度13锯料至规定长度94移动至领料处155开领料单并签字26核对后放入盒子1合计2221527改善前3421854改善效果工程部人员至仓库领取1.8米长镀锌管一根－1－2－3－272020/1/23如果能发明一种眼镜，一看就能发現工厂里的浪费，那我们就会发現处处都有浪费，处处是“黄金”2020/1/23认识浪费以客户的观点定义价值真正的价值是你不能命令或控制的东西，它只存在于顾客心里。◆不产生增加价值的加工、动作、方法、行为和计划。◆不能成为商品的材料、零件、部件、外购外协件、成品。◆生产产品所绝对必要的最少量的设备、原材料、零部件和工人(工作时间)外的任何东西2020/1/23消除七大浪费合理成本不合理加工的浪费等待的浪费运输的浪费过量过早生产的浪费库存的浪费动作的浪费产品缺陷的浪费一切不能使最终产品增值的东西都是浪费顾客认可的价值2020/1/23◆只考虑本工序的尽其所能，忽略了上下道工序间的平衡和配套(特别是装配的实际需要)。◆多劳多得造成生产者“提前和超额”◆过量采购（外协件、外加工件）◆考虑员工工作需要，安排生产以后要用的产品◆计划失误、信息传递失误造成的浪费◆害怕换模生产超出实际需要生产以后需要的产品过量过早生产的浪费2020/1/23实际制造周期计划制造周期B部分零件A部分零件实际制造数量外购配套计划库存时间1增加多余数量增加库存时间2总装日期增加库存时间预定交付期实际交付期计划制造数量提前超额提前与超额？计划交付期等待的浪费分工过细的等待－工作分配找调度员；维修找机修工；检验找检验员；换模找调整工……设备的等待－闲置、空余，时开时停，只停不开物料的等待－仓库里、现场久放不用的材料、在制品场地的等待－未能产生使用效果的空地、建筑物时间的等待－上下道工序没有衔接造成的脱节人员的等待－有事没人做，有人没事做自动机器操作中，人员的“闲视”等待2020/1/23序设备名称观察次数运转不运转基本作业辅助作业结束作业工作地生理需要非作业时间非工人造成的损失时间工人造成的损失时间场所清扫材料准备上厕所工间休息帮助别人联系其他设备修理作业等待材料等待模具等待停电闲聊离岗其他1234合计百分比合计%车间：观察机台：观察时间：起止作业时间观察记录表2020/1/23生产停顿记录分析表序停顿工段或设备停顿地点时间起止合计时间主要原因占比率12345678合计2020/1/23不合理加工的浪费－负荷不足、经常空转的流水线－机床运转中过长、过高的行程－超过设计要求的加工精度－用大型精密设备加工普通零件－用高效率设备加工一般数量零件－超过产品本身价值的包装－建筑物过于保守的隐蔽工程、没有作用的装饰2020/1/23重新明确人与设备的使用功能人具有细微观察的能力，但容易疲劳和疏忽。机器可以连续均匀地工作，但只能完成重复性作业人与机器都不能万能的。应充分了解人与机器怎样和谐共处，人该做什么？不该做什么？人具有思考的能力，能迅速处理不合格或异常。机器能在高强度、危险、环境恶劣的人难以胜任的情况下工作，但会发生老化、异常、损坏等故障。2020/1/23怎样才是高效率？效率是评介生产有效性的重要尺度，一般计算方式是：效率＝生产数量÷人数其实效率存在“真正效率”与“表面效率”区分例：10个工人，生产100个产品，顾客所需为100个。区别说明表面效率用10个人生产120个产品●增产了20%，降低了生产成本，但产生了库存、搬运和等待的浪费。●顾客所需产品为100个，所以其余20是多余的。表现的是过量生产，并会衍生等待和库存的浪费。真正效率用8个人生产100个产品●既没有多余的产品，也降低了成本，属于真正的效率。●可以根据所需产品数量及时减少生产人员或安排多余人员生产其他产品。2020/1/23搬运的浪费搬运的浪费表现为：中转环节过多－重复的放置、堆放、移动、整理车间及设备平面布局不合理的往返运输搬运工具不合理、搬运容器不合理计划不周及不良品增多造成的搬运2020/1/23改善设计，使物品容易搬运，如电视机两侧凹槽物品尽量集中放置装载的容器应考虑物品的形状、出入口大小减少二次作业将制品直接放置在容器内将容器直接放置在搬运车上利用重力油箱滚动、滑梯下滑利用机械尽量使用机械代替人的体能搬运改善常用办法123452020/1/23改善搬运路线减少逆行和转弯，改善车间布局搬运作业标准化：规定装卸办法、堆积高度捆扎方法、使用器具、搬运速度重视放置方法：装载时间有时往往比搬运距离更费时，缩短时间的改善大于缩短距离上的改善减少空运通过改变程序消除人、物、车的空运移动搬运改善常用办法96782020/1/23精益生产的搬运要求地点准：直接送到需求点上品种准：只搬运现在需要的品种质量准：拿来能用，拒绝次品和返工数量准：不多不少时间准：不早不迟方法准：集成包装、过目知数、快速运输2020/1/23精益的生产与库存生产或采购输入下道工序需求供应需求物品作短暂停留以满足需求为目的2020/1/23动作的浪费两手或单手空闲转身角度大或蹲或坐移动中“状态”变换作业动作停止伸背动作动作太大弯腰动作左右手交换重复动作步行多不明等待这些动作占全部动作的50%2020/1/23动作经济的16项原则1、双手并用的原则：双手除休息外不能闲着，双手的动作最好同时开始，同时结束，这样会更加协调。2、对称反向的原则：双手或双臂运动的动作如能保持反向对称，双手的运动就会取得平衡，动作也会变得更有节奏。3、排除合并的原则：如：电焊面罩、零件定量计数、滚筒印刷等4、降低动作等级的原则：动作等级越低越不容易疲劳5、减少动作限制的原则：如摆放零件的容器容易倾倒，则取零件的动作效率必大受影响。6、避免动作突变的原则：安排动作时应使动作路线尽量保持为直线或圆滑曲线2020/1/23动作经济的16项原则7、保持轻松节奏的原则：动作也必须保持轻松的节奏，动辄必须停下来进行判断的作业，会影响作业速度。8、利用惯性的原则：如果能利用惯性、重力、弹力等进行动作，就会提高动作效率。9、手脚并用的原则：把脚的力量和手的灵巧结合起来10、减少脑力判断的原则：作业中应尽量减少操作工的眼睛的注意力和脑子的判断。11、工具万能化的原则：进行复杂作业时就需要用到很多工具，组合工具就可以减少工具寻找、取放的动作。12、易于操纵的原则：应注意工具与人的结合的方便程度，工具的把手或操纵部位应做成易于把握或控制的形状。2020/1/23动作经济的16项原则13、适当位置的原则：工作台或机器上将工具一线排开放置使用，这是不正确的方式，因为工作人员在工作台上的动作范围及路径是呈圆弧的状态而非直线的关态。14、安全可靠的原则：应确保作业现场的一应设施、材料、布置、作业方法不会存在安全隐患。15、照明通