10000m-3-内浮顶油罐施工方案

目录1．工程概况2．施工用主要标准规范及技术文件3．施工准备4．施工方法的确定5．组装工艺及要求6．焊接及其检验7．组装质量要求及检验方法8．质量保证措施9．安全施工技术要求１工程概况1.1建设单位：浙江海洋石油化工有限公司。1.2工程名称：二期改造工程。1.3设计单位：化学工业第二设计院宁波工程有限公司。1.4工程地点：浙江舟山定海岑港定次工业开发区。1.5工程量：四台10000m3内浮顶油罐和二台6000m3内浮顶油罐现场制作安装。1.6主要技术参数：(一)10000m3内浮顶油罐储罐内径：φ28000mm公称容积:10000m3计算容量：10467m3储存介质：燃料油（汽油或柴油）罐壁高度:17000mm主体材质:Q235－A、16MnR设计压力：+1960Pa－490Pa设计温度：50℃设计风压:850Pa地震烈度:7焊缝系数：0.9腐蚀裕度：1.5mm试验压力：+2158Pa－490Pa铝制内浮盘:WES－φ28000罐体质量（不含保温）～206520kg（单台）（二）6000m3内浮顶油罐储罐内径：φ21000mm公称容积:6000m3计算容量：6234m3储存介质：燃料油（汽油或柴油）罐壁高度:18000mm主体材质:Q235－A、16MnR设计压力：+1962Pa－490Pa设计温度：50℃设计风压:850Pa地震烈度:7焊缝系数：0.9腐蚀裕度：1.5mm试验压力：+2158Pa－490Pa铝制内浮盘:WES－φ21000罐体质量（不含保温）～134300kg（单台）２施工用主要标准规范及技术文件2.1施工图纸及相关技术文件2.2GB50128—2005《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》2.3JB4730—94《压力容器无损检测》2.4GBJ50205—95《钢结构工程施工及验收规范》３施工准备3.1现场平台：现场设置一个预制钢平台，尺寸为6m×12m。用δ=14mm、材质为Q235－A的钢板铺设。3.2施工机具的准备及人员配备。3.2.1需准备的施工机具如下表：序号设备名称规格单位数量备注1直流电焊机500A台122交流电焊机400A台163空气压缩机0.6m3台14真空泵SSZ-2台15卷扬机5T台16铲车5T台17汽车吊25t台28简易龙门吊10t台19半自动切割机G-100台210烘干箱300~500℃台111恒温箱150~300℃台112保温桶2kg个1613角向磨光机150型台814角向磨光机125型台1515角向磨光机100型台1516X光探伤机3005型台17水准仪台18钻床12mm台19卷板机20×2000台220手拉葫芦10t个4021手拉葫芦5t个822螺旋千斤顶16t个423液压千斤顶30t个12425262627283.2.2施工人员：铆工：12人电焊工：16人气焊工：2人起重工：2人电工：1人架子工：4人铺助工：20人材料员：1人技术员：2人施工队长：2人3.3施工平面布置图见施工组织设计。3.4施工手段用料准备如下表:序号名称规格单位数量1组装卡具胎具角钢∠50×50×5m30槽钢［25bm200脚手架管t52运输胎具槽钢［12.6m20钢管Ф89m153施工平台钢板δ14mmm21504钢丝绳Ф20（16×9）m2003.5材料验收3.5.1油罐用钢材、配件必须符合设计和规范要求，具有产品质量证明书或检验报告。3.5.2油罐用钢板应逐张进行外观检查，其表面不得有气孔、裂纹、拉裂、夹渣、重皮现象。钢板厚度要求：板厚为6～7mm钢板允许偏差：－0.6mm；板厚为8mm～14mm钢板允许偏差：－0.8mm。3.6基础的验收及中间交接我方只对基础进行几何尺寸的复验,和甲方进行中间交接。其具体要求如下:3.6.1油罐中心标高允许偏差为±20mm。3.6.2支承罐壁的基础表面,每隔10m弧长内任意两点的高度差≯6mm，整个圆周长度内任意两点的高度差≯12mm。3.6.3沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起，凹陷及贯穿裂纹。沥青砂层表面凹凸度的检查方法应为：以基础中心为圆心，以1/4D、1/2D、3/4D为直径作同心圆，在圆周上分别均分为8、16、24等分点。同一圆周上的测点其测量标高与计算标高之差≯12mm。4.施工方法的确定4.1施工方法：本方案拟采用葫芦提升倒装法施工，油漆用吊栏法施工，油罐各部位排版图待材料到货后，根据材料规格及设计、施工规范要求再绘制。4.2、工艺原理本工艺先组装好顶圈壁板和罐顶，在罐内壁用4只千斤顶顶牢预设的背杠胀圈。利用手拉葫芦提升装置提升罐体上段，然后逐圈组焊罐体下段。10000m3罐除底板和最底下一圈板外，重量大约132,6T，拟用20只10T葫芦来提升，计算如下：W=20只×10T×0.8（安全系数）=160T132.6T安全故提升装置采用20台10吨手拉葫芦，当壁板对接组焊完毕后，落下提升装置，再进行下一圈壁板的组对提升。6000m3罐除底板和最底下一圈板外，重量大约88.6T，拟用14只10T葫芦来提升，计算如下：W=14只×10T×0.8（安全系数）=112T88.6T安全故提升装置采用14台10吨手拉葫芦，当壁板对接组焊完毕后，落下提升装置，再进行下一圈壁板的组对提升。5组装工艺及要求5.1施工程序框图图1油罐制作安装施工程序图5.2、基础验收在底板铺设前，油罐基础应按土建设计施工图及《石油化工钢制储罐地基及基础施工及验收规范（SH3528-93）》的规定对修整完毕油罐基础进行复查验收，有关技术要求为：5.2.1基础中心标高允许偏差为±20mm；包边角钢组装焊接临时拱顶支架组装罐顶组装焊接提升顶圈壁板及罐顶顶圈壁板组装纵缝焊接及焊缝检验底圈壁板与底板角焊缝焊接及焊缝检验底圈壁板组焊组对焊接及焊缝检验底板焊缝焊接底板真空试验充水、强度、正负压试验油罐内外壁、梯子平台、栏杆防腐附件安装油罐单体验收底板边缘板对接焊缝焊接及检验第二圈环缝焊接及检验第二圈环壁板封口施工机具及胎具准备油罐单体开工基础验收油罐附件制作底板及顶板下料制作基础放样划线底板防腐、铺设提升装置安装第二圈壁板组装纵缝焊接5.2.2有环梁时，每10m弧长内任意两点的高差不得大于6mm,整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12mm;5.2.3无环梁时，每3m弧长内任意两点的高差不得大于12mm;5.2.4沥青砂层表面应平整密实，无突出隆起，底陷及裂纹。5.3组装程序及技术要求5.3.1罐底板的铺设5.3.1.1铺板前技术人员必须汇同作业班长、质检员共同对底板进行排板，绘制出排板图，并对每块板进行编号。要求任意相邻两焊缝间的距离应＞200mm。5.3.1.2底板铺设前，板下表面应按设计要求涂刷沥青防腐层２遍，但沿板周边50mm不涂刷。5.3.1.3铺设底板时，按底板排板图及预制时的编号、划线位置及油罐中心线，先组配中心板，然后向两侧序铺设相邻诸中幅板及边缘底板，底板铺设时的实际尺寸应比设计尺寸大35～45mm，以补偿焊缝收缩量。5.3.1.4在基础上铺设底板时，边缘板的对接焊缝其间隙应是外端小内端大，以防止焊缝焊接收缩而引起的底板变形。对三组板重叠上层板进行切角，并与下二层板相贴。5.3.1.5伸缩缝的固定不应使用点焊方法，而应采用装配卡具，待所有焊接工作完毕后才能进行伸缩缝的点焊及其焊缝的施焊。5.3.2油罐拱顶预制；5.3.2.1拱顶系组合件，先根据图纸及来料尺寸确定顶板的块数，绘制排版图，排版图在绘制时应保证顶板任意相邻焊缝间距不小于200mm，然后按排板图进行下料拼接。顶板的加强筋用□60×10制作，须进行成形加工，加工后用1.5米长半径R为36000的弧形样板检查，其间隙不得大于2mm。加强筋拼接时采样对接焊缝，且在焊缝处加100mm长的垫板，并完全焊透。单块顶板预制完毕后，须放在专用胎具上，以防止变形，用样板检查，其间隙不得大于10mm。5.3.2.2顶板的拼接采用对接接头形式。（如图）5.3.2.3组装罐顶组装在顶圈壁板及包边角钢焊接完成后进行，程序如下图：5.3.2.4中心支架将Ф108钢管4根用∠63×63×5角钢斜撑固定在底板上，其上安放环形圈梁，圈梁采用[14槽钢煨制，圈梁安装时需用水平仪或连通管找平。5.3.3第九圈板（顶圈板）和罐顶的组装5.3.3.1罐底周边标高找平后，在第九圈板装配前在底板上画出该圈板安装直径（留有收缩量，取定直径增大10mm）的圆周标志线，并打上样冲眼，标志线内侧每隔0.5~0.8m在底板上焊接50×50×8mm的三角形档块作为圈板固定档圈，第九圈板即紧靠其上进行组装。档块外侧40mm焊接∠50×6mm，L=30~50mm的角钢，便于围板时贴紧上一圈壁板和临时固定外围圈板。5.3.3.2按围板排板图及编号选好弧度板，组装完后应检查钢板的垂直度、对接头的间隙、错边量、圆弧度，其尺寸偏差应在规定值内。5.3.3.3以罐底弓形板事先划出的圆周线和拱顶环为基准组对第九圈壁板，为了避免焊缝收缩使半径减小，在罐壁最后闭合封口的立缝予留，待其它立缝焊接后再进行封口切割焊接，然后进行壁板上口与顶环的焊接。包边角钢组焊罐顶人孔、通气孔安装罐顶中心板组焊顶板组装焊接及焊缝检验拱顶临时支架组装5.3.3.4顶圈板组装完毕，因刚性较差，在每条立缝上均布三块龙门板并点焊牢固，待包边角钢组焊完毕再拆除。5.3.3.5拱顶的组装a、在罐底中心立好安装用的临时施工支架，其支架要求刚性较大，不易变形，可用[18a煨制而成。中间用角钢和Φ159×6钢管支架相连，支架安装后四周用角钢支撑在底板上，增加施工支架刚性。b、施工支架中心应与罐底中心重合，其支架顶标高要高于设计标高150mm左右，作为安装完毕撒除支架后罐顶中心下垂量。C、顶板组装时，在包边角钢和中心支架槽钢圈上，划出每块顶板的位置，根据定位用25吨吊机两边对称同时逆时针进行吊装，顶板吊上后，用销子固定，以防止移位或滑落。5.3.4罐壁的倒装5.3.4.1在第n圈壁板外侧围上第n-1圈壁板，除封口立缝外，其余立缝全部焊完，然后提升第n圈壁板到预定高度，并使第n-1圈壁板与第n圈壁板环缝对接，用同样方法提升第n-2，……,1圈壁板。5.3.4.2在每圈壁板组对时必须复测其壁板的垂直度、周长尺寸及上口的水平度，发现问题及时纠正，以使罐壁在焊接后保持竖向垂直，水平度和直径均符合要求。5.3.4.3第一圈壁板与罐底弓形板组焊时，必须保证其罐体的总垂直度，水平度，并与划好的底板圆周线重合，焊接时应采取适当措施，防止角变形。5.3.4.4提升每圈板时在下圈板围板前应在上圈板外表面圆周上均布10个左右位置的观察标志，把壁板外侧高度均分成若干等份（50~100mm间隔即可）从下往上标记1，2，3，…….，以便提升时罐外人员清楚了解提升高度和控制上升速度。5.3.4.5倒装提升时为防止到位后，收活口时造成上下错口，给点焊组对带来困难，提升前在下圈板上口圆周均匀点焊挡块，其间距为300～500mm左右。5.3.4.6倒装提升时要防止杂物卡住，罐顶应经常保持清洁。5.3.4.7组对要求：a.纵缝错边量：不应大于板厚的1/10，且不应大于1.5mm。b.环缝错边量：当上圈板厚＜8mm时，≯1.5mm；当圈板厚≥8mm时，不得大于板厚的1/5，且不应大于3mm。c.组焊后的焊缝角变形用1m长的弧形样板检查。当δ≤12mm时，≤10mm；当12＜δ≤25时，≤8mm。5.3.5.1胀圈设施胀圈可增加罐体的环向强度，防止环向焊接变形。并可用它来设油罐提升装置，为确保提升装置提供吊点，宜用［25b钢煨制而成。煨制的弧度与罐体相配，安装和拆除方便灵活，与罐间有足够的张紧力，胀圈采用挡块固定在罐壁上，胀圈之间用上下两块导向板连接，导向板一端焊接，另一端可自由伸缩。5.3.5.2为确保提升装置安全可靠，立柱的安装要求垂直，支撑杆要焊接牢固，群杆对称之间用扁铁相连。5.3.5.3收紧装置由提升法工艺的需要，在围板上留有一道活口立缝，当上层板升起到位后，将该道立缝口收紧进行焊接，收紧封口用的收紧装置可采用两只手链葫芦。5.3.6油罐附件及（