6S优秀改善案例

把需要的和不需要的物品分开，处理掉不需要的东西，在此基础上将必需的物品分门别类、定置定位、摆放整齐、标识明确、妥善保管。定点、定容、定量是整顿的重要方法【现状】支地轮摆放不固定，容易造成相互碰状，存在安全隐患。【改善方法】焊接一个支架，利用支撑管定位。【效果】达到定点、定容、定量原则，安全摆放，避免了质量问题，便于拿取，现场也很美观。【现状】打磨片用完之后到处乱放，没有分类，不好进行处理，数量难以管理。【改善方法】焊接一个架子，将好的打磨片和用完了的打磨片分类摆放。【效果】数量一目了然，拿取方便、快捷。【现状】砼管没有定位，容易滚动，摆放不整齐，存在一定的质量问题。【改善方法】根据“三定原则”，制作一个摆放工装。【效果】定点、定容、定量，避免了管与管之间磕碰带来的安全隐患，减少了空间占用，美化了现场。【现状】产品随意摆放，产品无标识，容易把涂装顺序弄错，现场环境较差。【改善方法】指定位置，制作相应的标识，对产品定点定量摆放。【效果】防止工序间的本位主义思想，做到现场一目了然，便于合理安排生产任务。【现状】销轴摆放混乱，不方便拿取，数量无法控制，容易发生碰撞，存在一定的质量问题和安全隐患。【改善方法】通过划区域来区分销轴的类别，摆放井然有序。【效果】数量容易控制，避免了拿错、碰装等问题，方便拿取。【现状】弯管浸泡在油里面，不方便拿取，数量不无法控制，不美观。【改善方法及效果】根据弯管形状，设计弯管摆放架，使其拿取简捷、方便，现场也很美观。【现状】蓄能器放在地上，不方便拿取，数量无法控制，存在磕碰现象影响质量，不美观。【改善方法】根据蓄能器形状，设计摆放架。【效果】数量一目了然，不存在质量隐患，拿取简捷、方便，现场也很美观。【现状】销轴较重，平放不容易拿取，劳动强度大，存在一定的安全隐患，且数量无法控制【改善方法】根据20件一转的精益思路，设计摆放架，让销轴竖着放入。【效果】方便拿取，数量清楚，降低了劳动强度。【现状】叶片、搅拌轴放在地上，不便于拿取。数量不清且容易拿错。【改善方法】根据3定原则，针对搅拌轴及叶片形状制作工装。【效果】方便拿取，数量一目了然。【现状】压力表随意摆放在盆内，不方便拿取，容易碰伤,数量无法控制，不美观。【改善方法】根据压力表形状特征，按照“3定”原则，制作摆放架。【效果】不会相互碰撞，避免了品质问题，方便拿取，数量一目了然。【现状】铜套随意乱放，大小、数量不清，不方便拿取。【改善方法】根据其特点，以斜坡方式制作摆放架。【效果】做到大小、数量一目了然，而且达到了先进先出的原则。【现状】物料摆放在盒内，不便于拿取，数量不清楚。【改善方法】利用废的焊丝架制作摆放工装。【效果】控制了物料数量，也方便拿取。在定置定位的基础上，对于重要的物品如常用工具、备品备件等，利用形迹管理能使物品状态一目了然，便于使用和管理。【现状】常用工具随意地放在工具柜中，杂乱无章，使用时寻找时间长，丢失、破损现象经常发生。【改善方法及效果】根据工具特点，将木板挖空成其形状，【改善方法】在木板上挖出工具的形状，并做好标识。【效果】状态一目了然，出现缺少、破损时易发现，取用方便。形迹管理用泡沫、木板等材料挖成物品的形状，或用笔勾画出物品形状，结合标示使物品状态一目了然，便于使用和管理。目视管理又称“看得见的管理”，是现场管理最常用的方法之一，是通过视觉感应引起意识变化的管理方法。“看得见的管理”“一看便知的管理”【现状】工装摆放不规范，难以区分，经常出现误拿误用的情况。【改善方法及效果】将不同型号的工装喷上不同颜色，用来区分不同产品，白色：37米、蓝色：44米、黄色：47米这样防止工装混乱，且现场美观【现状】现场摆放凌乱，无标识，容易用错油，油污到处都是，污染环境【改善方法】根据油的种类用颜色区分，油壶、漏斗、加油杯同种颜色用于同种油类【效果】容易区分和使用，美化了现场。【现状】焊丝盒、焊丝架用完后到处乱扔，影响现场环境。【改善方法】根据目视管理原则，制作专用摆放架，并进行分区。【效果】控制了来料，有安全预警，达到先进先出的效果。【现状】气体管道阀门繁多，因阀门缺乏状态标识，操作者容易出现误操作，造成安全事故。【改善方法】每个阀门增加状态标识（如：“开”、“关”等），每个管道按标准进行颜色区分【效果】阀门状态一目了然，杜绝错误作业引起的不必要事故。【改善方法】通过工位标识，使工位目视化。【效果】各工位职责、物品摆放数量一目了然。利用目视管理可以使操作简单方便，通过定置标识、定位标识、状态标识等方法使作业快速有效，减少定位、调整、寻找、确认的时间。利用目视管理可以减少出错机会，通过上述方法，方便员工和干部遵守、实施、比较、判断、调整和监督，减少因偷懒、疏忽和侥幸带来的出错机会。看板管理是现场管理的重要方法，如车间看板、班组看板等，主动运用看板进行管理可以达到信息共享、经验分享、促进共识、有效激励、激发参与的良好效果。很多生产现场都存在污染源，要维持清洁、有序的现场环境，务必从源头上控制或消除污染的产生。所以，污染源的改善是现场6S管理的难点，也是6S管理的重点。【现状】切割机工作时，产生大量灰尘及刺激性气味的气体，严重污染生产现场，造成安全隐患【改善方法及效果】增设防护罩，防止灰尘到处都是，污染源得以有效控制，降低了对生产现场的污染和对员工的伤害，确保了现场清洁有序。【现状】立车加工完工件后，铁屑满地都是，下班后，员工需要花半小时以上的时间来清扫现场，严重影响工作效率，并存在一定的安全隐患。【改善方法及效果】在立车周围增加圆弧形挡板，可以通过调整挡板的高度来加工不同的工件，挡住铁屑到处乱飞，大大的提高了工作效率，消除了安全隐患。【改善方法及效果】通过钻床周围的挡板有效地控制了铁屑乱飞以及切屑液的流出，提高了工作效率，美化了环境。【改善方法及效果】在车床上安装可移动式挡板，有效地控制了铁屑污染，解决了下班后长时间打扫卫生的难题，提高了工作效率。【改善方法及效果】立铣加工完销轴后，铁屑容易被清理，一定程度上消除了安全隐患，提高了工作效率。【改善方法及效果】在钻床底下安装一个托盘，有效控制了铁屑不落地，消除了安全隐患，使现场变得美观。【改善方法及效果】根据实际情况，制作了3台不同的可以移动的小车,用来接收铁屑,防止铁屑污染,大大的提高了工作效率，消除了安全隐患。【改善方法及效果】根据铁屑飞行轨迹，在刨床前面安装一个接收铁屑的容器，有效的控制铁屑落地，美化了现场。【改善方法及效果】制作挡板以及托盘挡住和接住掉落下来的铁屑，有效减少了铁屑对地面的污染。【改善方法及效果】通过挡板、托盘、沟槽，合理有效地控制铁屑乱飞及切屑液飞溅，来防止生产现场环境污染。从源头控制污染、缩小污染范围和及时清理污染是污染源改善的三种具体方法。只有三者有机结合，才能有效防治现场污染，从根本上维持清洁、有序的生产环境。生产现场粉尘、有害气体较多，茶杯置于外面容易受污染，制作合适的茶水架，是保持员工身体健康的重要保证。工具柜（车）对于机加工来说非常重要，合理制作的工具柜，能使操作者拿取工具方便、快揭，减少了寻找的时间，大大地提高了工作效率生产能力和综合效率，决定了交货周期和合同履约能力，提高生产效率是现场管理的另一重要目标。【现状】回转减速机摆放随意，手动式加油极不方便，存在安全隐患，影响工作效率。【改善方法及效果】制作摆放架，并通过加油泵、计量器对减速机进行加油，方便快捷，提高工作效率。每个减速机加油完毕从原来的30分钟减少到10分钟。【现状】员工蹲在地上装配，劳动强度大，需多次翻转主油泵，效率较低，地毯作业占用空间大，装配时容易进灰尘，影响质量。【改善方法及效果】制作一个可旋转式组装平台，将原来的蹲式作业改成站立式作业，降低了劳动强度，节约了空间，提高了工作效率。【现状】两跨之间的物料传送不方便，劳动强度大，每次只能转运一根臂架，工作效率低，用行车多次起吊转运，存在一定的安全隐患。【改善方法及效果】在两跨之间铺设钢轨，并在上面设置两平板小车，将臂架平放两平板上转运，降低了劳动强度，提高了工作效率，保证了员工安全。【现状】焊接时为蹲式作业，时间长了劳动强度大，翻转工件需要5次，而且全需人工翻转，存在安全隐患，工作效率也低。【改善方法及效果】设计工装改变作业方式，由蹲式作业改为立式作业，工装可360°翻转，大大提高了工作效率，消除了安全隐患。【现状】轴承座加工使用百多斤的三爪卡盘装夹,需等车吊运装夹卡盘,装夹基准是轴承座与料斗小孔配合的外径容易夹伤外径,装夹用力过大,容易使用轴承座变形,用力过小装夹不紧.【改善方法及效果】使用专用工装装夹:用一块厚的铁板,加工出4个圆台定位装夹加工,同时装夹4件产品加工。方便简单,提高了加工精度,减少换刀次数,提高了刀具库的寿命,保护主轴的精度.【现状】现场坯料不配套，现场混乱不堪，容易误送误拿误用，寻找时间长，生产效率低，无人流物流通道，存在一定的安全隐患。【改善方法及效果】导入精益生产理念，对现场坯料进行整理整顿，腾出空间，制作成套工装进行配送，划出人流物流通道，作业现场清流。大大地提高生产效率。【现状】焊机线不能收集，容易烫坏踩坏，现场混乱。送丝机移动靠手来提，劳动强度大，收线靠手工收集，效率低。【改善方法及效果】根据情况，制作焊机小推车，既保护了焊机线，又解决了难以自动收线的问题，改善了现场环境，提高了效率。【现状】现场胚料摆放过多，难整理。物料摆放不整齐，没有条理。物料没有按需求比例存放。寻找时间过长，没有效率。【改善方法及效果】按比例制作成套配送小车，防止了零部件的误拿误用，减少了寻找的时间，提高了生产效率，同时美化了现场环境。【现状】蹲在地上做事，时间长了人员疲劳，工作效率也不高，硬管内容易进入灰尘，存在一定的质量问题。【改善方法及效果】将平板底下加支撑做成平台，员工可以坐着工作，降低了劳动强度，提高了工作效率。【现状】焊接环口时，每焊一段就要用手将工件旋转一个角度，焊接质量不高。用厚手套包裹高温的工件，存在一定的安全隐患。【改善方法及效果】设计一个可以转动的工装，改变作业方式，由原来手拿转动改为自动转动，焊接连续性较好，提高了质量，消除了安全隐患，一定程度上提高了工作效率。【现状】从立车、数镗、普镗下来的水箱拉管孔产生很大的翻边毛刺，难以清除，且不好倒角。将毛刺铲除后再用锉刀沿拉管孔周边锉一圈，特别费时费力，且倒角效果很不理想。【改善方法及效果】由木工的钻孔工具得到启示，自制一个倒角器。省时省力，操作者的劳动强度大大降低，倒角效果明显，且倒角大小可由力度调节。【现状】底架底部接头之前的组装，都是凭目测，用卷尺确定高度尺寸和相对位置尺寸。因此，接头相对位置、垂直度与高度存在偏差，影响总装质量，经常造成返工，浪费人力物力。【改善方法及效果】制作组装接头定位工装，保证了接头装配尺寸符合图纸要求；节约了返工时间，消除了质量隐患，减少了人力与物力的浪费。【现状】1、手工刷洗除油工作效率极低，除一根油污严重的硬管约需5分钟。2、用手工刷洗除油难以达到彻底除油干净，影响涂装质量和产品品质。3、手工刷洗除油劳动强度大。【改善方法及效果】收集材料制做硬管动力除油清洗机。极大的提高了劳动效率，一根硬管的除油时间由原来的5分仲缩短到0.5-1分钟左右，劳动效率提高了6-8倍。极大的减轻的除油工作人员的劳动强度。【现状】轴套环焊，在地上手工滚动焊接，接头多，质量无法保障；施焊中的工作温度高，翻转工件时手易被烫伤；接头多增加了清磨难度。【改善方法及效果】制作一个能360°旋转的工装，将套固定在工装上，用手柄转动工装施焊；通过改善提高生产效率，单件时间由原来的5分钟，缩减为现在的2分钟；减少焊缝清磨时间。【现状】销轴堆放在一起，数量不清，且型号也无法确认，无法满足总装需要。【改善方法及效果】制作成套转运工装，把37米用所有销轴放入工装中，转给总装装配。通过改善，提高转运效率，减少占用空间，很好地保证总装进度。以人为本，确保全员的安全与健康；预防为主，控制公司生产经营风险；教育为重，提高员工事故防范意识；强化监督，遵守职业安全法律法规；科学管理