全员生产维修体制(设备可靠性教程06)

2020/6/[e-mail]62932181全员生产维修体制及其发展潘尔顺副教授上海交通大学工业工程与管理系主要内容战后日本设备管理的发展进程TPM给企业带来的效益全员生产维修基本概念和特点TPM与TQM、JIT的关系全员生产维修的开展过程全员生产维修种的小组自主活动和激励机制主要内容全员生产维修体制中的5S活动实行设备点检制全员生产维修的零故障工程设备综合效率全员生产维修精髓概述TPM的最新发展战后日本设备管理的发展进程事后修理（BM）阶段（1950年以前）预防维修（PM）阶段（1950~1960年）生产维修（PM）阶段（1960~1970年）全员生产维修（TPM）阶段（1970年至今）战后日本设备管理的发展进程全员生产维修（TPM）发展历程战后日本设备管理的发展进程TPM即TotalProductiveMaintenance）,又称全员生产维修体制，是日本前设备管理协会（中岛清一等人）在美国生产维修体制之后，在日本的Nippondenso电器公司试点的基础上，于1971年正式提出。全员生产维修体制，既有对美国生产维修体制的继承，又有英国综合工程学的思想，还吸收了中国鞍钢宪法中工人参加，群众路线，合理化建议及劳动竞赛的做法。关于全员生产维修（TPM）战后日本设备管理的发展进程TPM与其它维修体制的比较—表5-1TPM给企业带来的效益日本尼桑汽车公司：劳动生产率提高50%设备综合效率由64.7%82.4%设备故障率由1990年4740次1993年1082次意大利一家公司推进三年效果生产率增长33.9%机器故障率减少95.5局部停机减少78%润滑油用量减少39%维修费用减少17.4%TPM给企业带来的效益日本中岛清一总结出TPM推行效果—表5-2TPM给企业带来的效益日本中岛清一总结出TPM推行效果—表5-2TPM给企业带来的效益TPM对企业生产的影响TPM的基本概念和特点TPM的理论基础TPM的基本概念和特点TPM的定义——由日本工程师学会定义以最高的设备综合效率为目标；确立以设备一生为目标的全系统的预防维修；设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加；从企业的最高管理层到第一线职工全体参加；实行动机管理，即通过开展小组的自主活动来推进生产维修。TPM的基本概念和特点TPM的特点—三全全效率——是指设备寿命周期费用评价和设备综合效率；全系统——是指生产维修的各个侧面均包括在内，如预防维修，维修预防，必要的事后维修和改善维修；全员参加——是指这一维修体制的群众特征，从公司经理到相关科室，直到全体操作工人都要参加，尤其是操作工人的自主小组活动。TPM的基本概念和特点TPM的主要目标在全效率，要做到全效率在于限制和降低六大损失设备停机时间损失（停机时间损失）设备与调整停机损失；闲置、空转与暂短停机损失；速度降低（速度损失）；残、次、废品损失，边角料损失（缺陷损失）产量损失（由安装到稳定生产间隔）。TPM与TQM、JIT的关系TPM——全员生产维修体制它是以设备综合效率为目标，以设备时间，空间全系统为载体，全体成员参与为基础的设备保养，维修体制；设备是企业的骨髓，肌肉和脉管。TPM是企业人格化机体的自我保健和治疗体系。是行之有效的一套科学体系。TPM与TQM、JIT的关系TQM——全面质量管理体系它是以顾客需求，工序要求为优先，以预防为方针，以数据为基础，以PDCA循环为过程，以ISO为标准化作业目标的全面，有效的质量管理体系；TQM是企业灵魂的净化和陶冶过程，是企业升华，企业造福社会不可缺少的环节。TPM与TQM、JIT的关系JIT——适时管理也称为零库存生产方式，或解释成“在需要时才生产必要数量的产品或中间产品”；JIT是人行动的有效控制系统，让人消耗最小的能量，完成最佳的工作，如果把企业比喻成一部车，则TPM是驱动轮，TQM是前轮，JIT是离合器，而企业文化则是方向盘。TPM的开展过程推行TPM的三大要素提高（操作、工作）技能；改进（工作、精神）面貌；改善（企业、操作）技能；TPM的开展过程推行TPM的过程TPM的开展过程推行TPM的过程TPM的开展过程四个阶段的主要工作和作用准备阶段：引进TPM计划，创造一个适宜的环境和氛围，这就如同产品的设计阶段一样；开始阶段：TPM的开始仪式，通过广告宣传造出声势，这就相当于下达产品生产任务书一样。实施、推进阶段：制订目标，落实各项措施，步步深入。这就相当于产品加工、组装过程；巩固阶段：检查评估推行TPM的结果，制订新目标，这就相当于产品检查，产品改进设计过程。TPM的开展过程TPM的组织结构—图5-4TPM的开展过程TPM的各级推进委员会TPM的开展过程TPM组织的金字塔结构TPM的开展过程建立TPM的主计划内容通过减少六大损失，改进设备效率；建立操作工人的自主维修程序；质量保证；维修部门的工作计划时间表；教育与培训，提高认识和技能。TPM的开展过程一个企业推行TPM计划的过程TPM的开展过程一个企业推行TPM计划的过程TPM的开展过程一个企业推行TPM计划的过程TPM的开展过程PM分析方法要点定义问题；对问题进行物理分析；找出产生问题的所有条件；找出造成或影响条件的设备、材料和操作方法；作出调查计划；调查异常缺陷；制定改进计划。TPM的开展过程5S基础上的自主维修的七步法初始清洁；制定对策；建立清洁润滑标准；总检查；自检；整顿和整理；全自动、自主维修。TPM的开展过程5S基础上的自主维修的七步法TPM的开展过程计划预防维修体制框架TPM的开展过程培训的结构和目标TPM的开展过程培训的渐进作用TPM的开展过程培训的意识和开发作用TPM的开展过程各种因素对寿命周期费用的影响—设计95%TPM的开展过程TPM三大要素TPM中的小组自主活动和激励机制小组活动的主要内容根据企业TPM的总计划，制定本小组的努力目标；提出减少故障停机的建议和措施，提出个人完成的目标；认真填写设备状况记录，对反映出的设备实际状况进行分析，相互切磋研究；定期开会，评价目标完成情况。一旦完成，经小组研究可向上级汇报；评价成果并制定新的目标。TPM中的小组自主活动和激励机制两种管理模式对小组活动的影响TPM中的小组自主活动和激励机制企业领导在小组活动中的主要作用TPM中的小组自主活动和激励机制小组活动的评价评价小组活动是否成熟，主要看四个方面1.自我发展阶段—自觉要求掌握技术，有自信心；2.改进提高阶段—不断改进工作及技术，有成就感；3.解决问题阶段—小组目标与企业目标互补，活跃地解决问题；4.自主管理阶段—设定小组更高目标，独立自主工作。TPM中的小组自主活动和激励机制小组活动的三个台阶TPM体制中的5S活动整理—主要思想是区分要和不要，可以达到如下目的：可以使现场无杂物，行道通畅，改善，增大了作业面积，提高了工作效率；减少了碰撞，保障了生产安全，提高了产品质量；消除了混料差错；有利于减少库存，节约资金；使心情舒畅，提高工作情绪。TPM体制中的5S活动整顿—主要思想是把有用的物品加以定量，定位，按照其使用的频率和可视化准则，科学，合理地布置，摆放整齐，以便迅速取用。要注意三点：1.固定地点，一般不要经常变动；2.使用频率高的靠近操作者，使用频率低的远离操作者，摆放合理；3.可视化、色彩标记化，即摆放得使操作者容易寻找，一目了然。TPM体制中的5S活动清扫—主要思想是把工作场所周围打扫得干干净净。清扫灰尘，铁屑，垃圾，擦去油污，创造明快舒畅的环境，在清扫时应注意以下几点：1.自己扫，不依赖清洁工；2.把设备的点检，保养，润滑结合起来；3.边清扫，边改善设备状况。TPM体制中的5S活动清洁—清除所有的废水，粉尘，废气的污染源，是前几项的深入；员工应油良好的个人卫生、礼貌和作风，遵守制度，是一种精神“清洁”。素养实行设备点检制度设备点检制度的内容是按照一定的标准，一定周期，对设备规定的部位进行检查，以便早期发现故障隐患，及时加以修理调整，使设备保持其规定功能的设备管理方法。值得指出的是，设备点检制不仅是一种检查方式，而且是一种制度和管理方法。日本企业设备点检有一整套细致、标准的程序。实行设备点检制度设备点检制度的特点定人：设立设备操作者兼职的和专职的点检员；定点：明确设备故障点，明确点检部位，项目和内容；定量：对劣化倾向的定量化测定。定周期：不同设备，不同设备故障点，给出不同点检周期；实行设备点检制度设备点检制度的特点定标准：给出每个点检部位是否正常的依据，即判断标准；定点检计划表：包括作业表，异常记录，故障记录及倾向记录，都有固定的格式；定记录：包括作业记录，异常记录，故障记录及倾向记录，都有固定的格式；定点检业务流程：明确点检作业和点检结果的处理程序。如急需处理的问题，要通知维修人员，不急处理的问题则记录在案，留待计划检查处理。实行设备点检制度设备点检制度的要点实行全员管理，专职点检员按区域分工管理。点检员本身是一贯制管理者；点检是按照一整套标准化科学化的轨道进行的。点检是动态的管理，它与维修相结合。实行设备点检制度设备点检制度的12个环节实行设备点检制度设备点检制度的6项要求实行设备点检制度设备点检制度的种类按点检的目的可分为——倾向点检（劣化倾向、突发故障和更换周期）和劣化点检（劣化程度和维修判断）；按是否解体分为——解体点检和非解体点检；按周期和业务范围分为——日常点检、定期点检和精密点检。实行设备点检制度设备点检制点检制是以点检为中心的设备维修管理体制。“三位一体”点检制——岗位操作工人的日常点检，专业点检员的定期点检和专业技术人员的精密点检三位一体；“五层防护线”——是把岗位操作工人的日常点检作为第一层防护线，把专业点检员和定期点检作为第二层防护线，专业技术人员的精密点检作为第三层防护线，在此基础上，对上述点检中出现的问题，再进一步利用技术诊断和倾向管理探明因果，作出对策，这是第四层防护，第五层防护线是每半年或一年一次的精密检测。实行设备点检制度点检工作模型计划（作业表）实施（确认设定点的状态，结果记录，异常现象的发现、处理）检查（计划表执行情况，信息传递，研讨整理）反馈（核对计划，标准）。图5-29PDCA管理循环实行设备点检制度点检计划模型实行设备点检制度点检员的七步工作法TPM的零故障工程故障的基本概念所谓故障，是指设备丧失规定的功能，故障的种类可按以下方式划分：功能停止型故障，设备突发性停止的故障；功能降低型故障，虽可以动作，但加工能力下降或导致其它损失的故障。TPM的零故障工程故障是冰山的顶峰TPM的零故障工程减少故障损失的五个对策—结合5个为什么TPM的零故障工程向零故障的目标前进1.改变观念设备是人使它故障的；人的观念和行动改变了，能使设备故障为零；要从“设备一定会发生故障”转变成“不使设备发生故障”和“故障可以达到零”的新观念2.劣化原因分析劣化原因的结构：劣化原因可能使单一因素，多因素或复合因素；劣化原因的渐变过程：劣化原因是一个从量变到质变的过程，TPM的零故障工程劣化原因的结构—分析造成鼓掌的因素可用统计方法如线性规划法、相关分析法等TPM的零故障工程劣化的渐变过程——故有必要IMSTPM的零故障工程向零故障的目标前进3.达到零故障的六个步骤（1）使潜在的故障明显化（即找出潜在的故障）FMEA；（2）使人为劣化转变为自然劣化；自然劣化：由于设备的运动、负荷、时间等物理、化学原因而引起的寿命降低和性能劣化。人为劣化：由于使用不当、保养不善、损坏性维修或其它人为原因引起的性能降低和寿命降低。TPM的零故障工程向零故障的目标前进3.达到零故障的六个步骤（3）改善设计。（4）彻底的预防维修。从设备的六大系统进行考虑：气动系统；润滑系统；液压系统；驱动、传递系统；运动系统；电气控制系统。（5）走向预知维修和状态维修TPM的零故障工程预知维修程序TPM的零故障工程向零故障的目标前进3.达到零故障的六个步骤（6）提高人的可靠性人的行为来自知识、规则和技能；人的失误是必然的；减少人的失误靠管理内容：合理分工，用人得当，定