精益生产推进手册导读

2012年5月28日《精益生产推进手册》导读目录2精益术语5S价值流图改善自働化准时化生产IE现场管理（自学）苏州金龙精益生产推进3一.精益术语发展41.1精益生产精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。精益生产（LeanProduction，简称LP）是一种管理产品开发、生产运作、供应商、以及客户关系的整个业务的方法。与大批量生产系统形成对比的是，精益生产强调以更少的人力，更少的空间，更少的投资，和更短的时间，生产符合顾客需求的高质量产品。核心理念：消除生产过程中的一切浪费。利润＝售价－原价售价＝原价＋利润51.2精益物流在沿着价值流的各个公司和工厂之间，建立一个能够经常以小批量进行补给的拉动系统。我们假设A公司（一个零售商)直接向顾客销售产品，而且从B公司(一个制造商)大批量、低频率的补给货物。精益物流将会在零售商(A公司)安装一个拉动信号，当他售出若干的货物之后，这个信号就会提示制造商，补充相同数量的货物给A，同时制造商会提示他的供应商补充相同数量的原料或半成品，以此一直向价值流的上游追溯。精益物流需要拉动信号（EDI，看板，网络设备，等等），来保证价值流各工序之间的平衡生产。举个例子，用频繁的小批量装运方法，将零售商、制造商、以及供应商，联成一条“送牛奶”的供应链。客户制造商供应商61.3一个流一个流（OnePieceFlow）是指各工序只有一个工件在流动，使工序从毛坯到成品的加工过程始终处于不停滞、不堆积、不超越的流动状态，是一种工序间在制品向零挑战的生产管理方式，其思想是改善性的。乱流生产混流生产一个流生产控制和管理困难控制和管理比较容易控制和管理非常容易工序一工序二工序三71.4全员生产维护即TPM，是从美国的生产性设备保全发展而来，是英文TotalProductiveMaintenance的缩略语，中文译为全面生产维护或全员生产保全。提倡全员参与设备维护，保证设备的良好运行。TPM目标：通过改善人和设备的“素质”，来改善企业的素质。81.5生产线节拍是指工作流程的“节拍”是指连续完成相同的两个产品（或两次服务，或两批产品）之间的间隔时间。换句话说，即指完成一个产品所需的平均时间。节拍通常只是用于定义一个流程中某一具体工序或环节的单位产出时间。◆RunRate是资源（例如生产线、工作中心、人员）可以供应的能力。例如：180台/小时◆TaktTime–节拍是完成订单所需要的生产节奏，即每件需要XX分钟。例如：2分钟/台25秒/台目标是使RunRate与TaktTime处于平衡状态市场节拍固定节拍91.6柔性生产柔性生产是针对大规模生产的弊端而提出的新型生产模式。所谓柔性生产即通过系统结构、人员组织、运作方式和市场营销等方面的改革，使生产系统能对市场需求变化作出快速的适应，同时消除冗余无用的损耗，力求企业获得更大的效益。计算机及自动化技术是柔性生产的物质技术基础。101.7快速换模即SMED(SingleMinuteExchangeofDie)，也叫快速换产，是一种快速和有效的切换方法，快速换模法这一概念指出，所有的转变（和启动）都能够并且应该少于10分钟，因此才有了单分钟这一说法。所以又称单分钟快速换模法、10分钟内换模法、快速作业转换，用来不间断设备快速装换调整这一难点的一种方法，将可能的换线时间缩到最短(即时换线)。它可以将一种正在进行的生产工序快速切换到下一生产工序。最后一件良品第一件良品11价值工程（ValueEngineering简称VE）也称价值分析（ValueAnalysis简称VA）是指以产品或作业的功能分析为核心，以提高产品或作业的价值为目的，力求以最低寿命周期成本实现产品或作业使用所要求的必要功能的一项有组织的创造性活动，有些人也称其为功能成本分析。1.8价值工程121.10生产周期即LeadTime是指产品从投产至产出的全部时间。在工业中，指该产品原材料投入生产开始，经过加工，至产品完成、验收入库为止的全部时间。LP核心问题之一都是如何压缩产品的生产周期？13二.5S145S活动ISO9000TQM经营成果企业2.15S与其它活动的关系15素养清洁整理整顿清扫2.25S之间的关系16•整理：正确的价值意识——「使用价值」，而不是「原购买价值」•整顿：正确的方法——「3要素、3定」+整顿的技术•清扫：责任化——明确岗位5S责任•清洁：制度化及考核——5S时间；稽查、竞争、奖罚•素养：长期化——晨会、礼仪守则2.35S的实施要点17三.价值流图183.1关注整个价值链193.2如何使用价值流图203.3绘制当前价值流图⑴制作现状图——表示出顾客要求长安制造厂18400件/月12400“左置“6400“右置“周转箱=20件两班工作21⑵制作现状图——画出基本的生产过程长安制造厂18400件/月12400“左置“6400“右置“周转箱=20件两班工作5d卷材4600（左）2400（右）1100（左）600（右）1600（左）850（右）1200（左）640（右）2700（左）1440（右）加工周期=1s换模时间=1h使用率=85%有效时间27600s准备量二周加工周期=39s换模时间=10Min使用率=100%有效时间27600s两班工作加工周期=46s换模时间=10Min使用率=80%有效时间27600s两班工作加工周期=62s换模时间=0使用率=100%有效时间27600s两班工作加工周期=40s换模时间=0使用率=100%有效时间27600s两班工作冲压200t点焊Ⅰ1点焊Ⅱ装配Ⅰ装配Ⅱ发送平台11122⑶制作现状图——表示材料流长安制造厂冲压200t4600（左）2400（右）点焊Ⅰ11100（左）600（右）点焊Ⅱ1600（左）850（右）装配Ⅰ1200（左）640（右）装配Ⅱ2700（左）1440（右）加工周期=1s换模时间=1h使用率=85%有效时间27600s准备量二周加工周期=39s换模时间=10Min使用率=100%有效时间27600s两班工作加工周期=46s换模时间=10Min使用率=80%有效时间27600s两班工作加工周期=62s换模时间=0使用率=100%有效时间27600s两班工作加工周期=40s换模时间=0使用率=100%有效时间27600s两班工作111发送平台18400件/月12400“左置“6400“右置“周转箱=20件两班工作每日一次宝钢500t卷材5d卷材周二+周四23⑷制作现状图——画信息流和推动箭头长安制造厂18400件/月12400“左置“6400“右置“周转箱=20件两班工作宝钢500t卷材5d卷材冲压200t4600（左）2400（右）点焊Ⅰ11100（左）600（右）点焊Ⅱ1600（左）850（右）装配Ⅰ1200（左）640（右）装配Ⅱ2700（左）1440（右）发送平台加工周期=1s换模时间=1h使用率=85%有效时间27600s准备量二周加工周期=39s换模时间=10Min使用率=100%有效时间27600s两班工作加工周期=46s换模时间=10Min使用率=80%有效时间27600s两班工作加工周期=62s换模时间=0使用率=100%有效时间27600s两班工作加工周期=40s换模时间=0使用率=100%有效时间27600s两班工作111每日一次周二+周四每周计划每日发运计划生产控制部门6周预测每周传真90/60/30d预测24长安制造厂18400件/月12400“左置“6400“右置“周转箱=20件两班工作宝钢500t卷材5d卷材冲压200t4600（左）2400（右）点焊Ⅰ11100（左）600（右）点焊Ⅱ1600（左）850（右）装配Ⅰ1200（左）640（右）装配Ⅱ2700（左）1440（右）发送平台加工周期=1s换模时间=1h使用率=85%加工周期=39s换模时间=10Min使用率=100%加工周期=46s换模时间=10Min使用率=80%加工周期=62s换模时间=0使用率=100%加工周期=40s换模时间=0使用率=100%有效时间27600s准备量二周有效时间27600s两班工作有效时间27600s两班工作有效时间27600s两班工作有效时间27600s两班工作制造周期=23.6d增值时间=188s4.5d40s2d62s2.7d46s1.8d39s7.6d1s5d111每日一次周二+周四生产控制部门每周计划每日发运计划6周预测每周传真90/60/30d预测制作现状图——画生产时间线条和数据253.4案例26精益看板系统实施精益看板系统实施炼胶一段，炼胶二段，滤胶同步化，计划信息目视化，周转批量标准化，压缩库存周期拉动拉动单元“一个流”改善现状图是帮我们识别浪费，绘制未来图的基础2728四.改善294.1何谓改善⑴改善的字面意思即为“把它改好”。⑵为使业务目的（任务）能以轻松、迅速且安全又有效率的达成，而改变其手段的、方法即为改善。▶勉强：目的＞手段▶浪费：目的﹤手段▶余欠：勉强与浪费的混合存在⑶把理所当然的事（常识）做成理所当然就是改善。◆在别的单位是理所当然的事，在本单位实施后，让不妥当消失的话就是很好的改善；◆所谓改善绝非是在期待大手笔的事情或划时代的事情；◆被实施的事情就有其意义，不把理所当然、应该、常识的“实施”加以认定、称赞、奖励的职场，无论何时连那个水准都达不到。⑷改善为谁而做。◆为公司“辛苦”还是停止吧；◆为了自己，由自己进行才是改善；◆真正内心发出的为自己的活动。3031⑸改变“辛苦”的做法为“下功夫”的做法◆改变做法的话，直觉与诀窍都不需要；◆改变做法谁都能做；◆好的做法可以移转。⑹改变进行方式——改“防守的改善”为“攻击的改善”◆防守的改善：降低成本、降低不良、防止事故、减低疲劳、缩短时间的美好“减少不希望的事项”，有很强的被动“防守”的意味；◆攻击的改善：提升营业额、提升服务、形象的提升、速度的提升等“增加希望的事项”是积极的“攻击的改善”。324.2改善的步骤⑴寻找问题点所谓“问题”，为实际状况与应有基准的差异。依照基准的设定方法，问题点寻找方法可分为三种：◆发现问题：即觉察已经存在的问题；◆发掘问题：即预知、预测未来或许会发生的事情；◆创造问题：即进一步设定更高的水准、创造出问题。①目的追求②原因追究③现状把握④目标设定如何建议33⑵改善的构想改善本来就是打破身边很小的现状，是对在有办法改变的东西中，改变会有效果的东西加以改变，是任何人的能力范围内德并非如革新般的需要特殊的能力。◆废除不需要的东西◆废除不需、不用的东西◆废除怎么都无所谓的东西改善的三种手法废除、减少、改变废除是改善的“最大力士”◆抄搬别人成熟的创意/成果◆创造——作大幅度改进◆研究及改善别人的创意/成果◆发明——作100%的创新改善的四大做法34⑶改善的实施改善如未能加以实施是毫无意义的，不管如何卓越的构想，未能加以实施则只不过是画饼充饥而已，但也不能盲目行动，在实施前应对改善案予以检讨评价。◆这个方法是否会产生后遗症；◆是否对需要解决的部分有遗漏◆试比较改善前与改善后的情况◆成本如何◆安全性改善的评价◆实施时应取得上司的认可；◆尝试看看确定其好与坏；◆实施上是否有困难◆简单的部分自己做◆实施效果确认后应填写《改善案例展示》改善的实施35⑷后续追踪◆实施后是否有不良结果；◆确认实施的结果；◆不断追踪直到结果安定；◆进行避免再回到原点的标准化；◆是否有更好的方法。364.3改善发想的要点现实中有“改善进步的职场”和“改善没有进展的职场”存在，其间的差异可大致分为“心理面”、“技术面”，其发想是有些不同的：◆无用的事物立即取消◆无法取消的话将其减少◆所谓改善就是改变◆同样地机能较省工就是改善◆没有第三个方法吗◆改善从肯定现状开始◆将直立的改为横式◆斜眼（换个角度）看世界◆歪头歪脑扭转想法◆订购点管理的功夫◆不行的话再改善◆是否有资格嘲笑老婆（没有一成不变的）374.4改善实施指导⑴能够实施的才是好构想，简便的才是