全面改善：TPM-AM实战

全面改善：TPM-AM实战登电改善学院（课堂提醒）自主保全之初期清扫3TPM之自主保全简介2TPM概述1自主保全之二源解决4自主保全之临时基准5TPM的定义TPM（TotalProductiveMaintenance，全员生产维护）：是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。TPM的概念中包含五大要素：（1）以设备综合效率最大化为目标；（2）建立设备终生全系统的预防维修机制；（3）所有部门全部参与；（4）从最高管理层到一线员工全体参加；（5）以小组活动为主，持续改善，减少损失。1.1TPM的定义T：TotalP：ProductiveM：MaintenanceManagement（保全）（综合管理）1.2TPM的发展及历史从美国式的PM到日本独自的TPM事后保养BM预防保养PM生产预防PM全面性生产保养TPM全面性生产管理TPM全面性预知管理TPM1971生产部门1989全公司保养预防MP改良保养CM设备管理设备管理+现场部门改善全面改善自主保全安全环境计划保全个别改善初期管理品质保全教育训练管理效率设备中心效率中心技术中心质量中心教育中心业务中心安全中心生产中心彻底5S活动重复小组活动“零事故、零故障、零不良”1.3推进部门1.3TPM的目的TPM故障发生次数故障影响时间维修调整损失暂时停机速度缓慢损失不良损失加油损失零化达成生产计划遵守交货期保持品质向上降低成本防止事故/灾害改善作业环境(防止公害)企业业绩向上创造充满活力的企业我是操作者你是维修者改善人的素质保全部门协作使用部门培养熟悉设备的人材自己的设备自己维护教育及训练设备性能改善改善设备缺点企业体质改善解决设备的LOSS实现最高的设备效率化自主保全个别保全计划保全初期管理创造充满活力的工厂明亮的环境安全的场所自主保全TPM的三大管理思想“零”目标全员参与和小组活动预防哲学1.4TPM的管理思想1、设备是人造成的故障2、改变人的想法和行为3、能够使设备故障为04、要由“设备就是故障的东西”這种想法转变成“不让设备出故障”5、改变为“故障能够达到0”的想法1、配备基本条件2、遵守使用条件3、复原恶化4、改善设计方面缺点5、提高技能※故障为0的基本想法※故障为0的5个对策：故障是我们故障是我们自己的问題的耻辱从故障中学习※错误的故障对策无视故障的不考虑构成部放任设备的故障解析不不从人的行为相乘作用品的充分条件恶化充分方面研究※对待故障的正确看法TPM自主保全简介2在我们现场工作中，设备方面有哪些“烦恼”？生产现场设备灰尘很厚；设备常常有跑冒滴漏现象，大家视而不见；设备虽然有点小毛病但还能运转，为了完成今天的生产任务，就让设备带病坚持一下吧；我是操作员工，只管使用设备，至于保养和点检还是交给维修人员来做吧。设备科没时间，你自己修！不管！我是生产人员，你是维修人员；设备我操作，维修你负责！投诉你！车间设备故障频繁自主保全（即自主管理）就是设备的使用部门在设备管理部门的指导和支持下，由操作者按照自己制定的基准，对自己的设备和现场进行维持和改善活动，从而实现并维持现场和达到设备的理想最佳状态。自己的设备自己维护成为精通设备的人才2.1自主保全的定义自己的设备自己维护☞改正~故障的发生是因为保养部门没有做好的观念☞改正~设备引进的错误选择与我无关的观念☞改正~我只要懂得如何操作设备的观念成为精通设备的人才☞具备~确实遵守条件管理的规则(能够维持的能力)☞具备~可以明确判别正常与异常(可以设定条件的能力)☞具备~迅速确实的处理异常事件(处理及修理的能力)☞具备~发觉设备不妥当的地方；及时改善的能力☞具备~了解设备的构造功能；发现异常原因的能力☞具备~了解设备质量关系；预知质量异常与原因的能力消除设备的强制劣化，使设备维持一个应有的状态，最终真正做到“自己的设备自己维护”成为对设备专精的操作人员。2.2自主保全目的自然劣化：除人为和环境因素的影响，设备在正常操作下产生自然损耗强制劣化：因错误操作或没有遵守标准操作条件，而对设备或部件造成损坏给油发热点检清扫振动噪音发现漏油发现发热点检清扫给油牛奶发热脏漏油发现屎尿振动噪音发现脉搏哭声对应母亲操作者设备对应婴儿，婴儿的妈妈就是设备的操作者，那么给婴儿换尿布、喂奶、清洗、确认婴儿是否发热感冒就是妈妈必须做的事情，相对应的给设备给油、清扫、发现漏油、发热及振动不良就是设备操作者自主保全的内容。2.3自主保全七步法1STEP初期清扫二源问题对策临时基准总点检自主点检自主保全标准化彻底开展自主管理2STEP3STEP4STEP5STEP6STEP7STEP以设备的机体为中心的除去异物,灰尘和注油,及时发现并复原设备的不合理处防止灰尘,异物污染的发生源,切削/研磨液的飞散或者改善清扫/注油难点,力图缩短清扫注油时间制定短时间内可以进行的清扫/注油行动标准(标记日常,定期进行的时间)按点检手册进行点检技能教育,通过实施总点检,提出并复原设备不充分的部分.制定并实施自主点检CHECK-SHEET对各种现场管理项目进行标准化,力图维持管理的完全系统化(清扫润滑点检标准/现场的物流标准/DATA记录的标准化等)公司方针/目标的展开和改善活动的正常化正确进行设备保全记录分析,持续进行设备改善活动.『实现设备的最佳状态』『培养熟悉设备的工程师』防止设备故障根据清扫和改善来进行劣化的复原通过教育训练和实际操作『防止设备劣化，维持最佳状态』维持设备的基本条件（清扫、注油、紧固）、遵守使用条件手段目的2.4自主保全活动的实施自主保全之初期清扫3步骤名称1STEP—初期清扫目的培养发现问题的能力,设备复原工作内容以设备为中心，将灰尘、脏污彻底清扫，培养能发现设备不正常的能力，认清清扫的重要性。实施加油、紧固，发现不正常的部分并将之复原，清除现场不要物品。制订初期清扫后的临时基准。输出暂时无法解决问题。3.1原理---清扫就是点检清扫去除污染、灰尘实施清扫接触设备的各部分接触发现各部位的不合理（缺陷、发生源、困难部位、疑问点）不良、故障发生之前采取措施通过三现理解设备原理预防故障、不良的发生清扫就是点检点检可以发现不良.不良要及时复原或者改善.设备方面提出老化,不合理点了解发生源原因,困难部分首先要复原通过初期清扫发现污物、灰尘、异物、漏油等发生源并从清扫,注油,紧固的过程中发现困难点提出疑问解决学习设备的构造、功能,全面了解自己的设备找出设备本来的面貌3.2初期清扫的进行方向3.3初期清扫的要点•设备要亲自动手,那怕是把手弄脏,也要彻底把污物除去,不合理点要及时判断(异常状态要及时判断).•观察螺丝、螺母的松动,油、灰尘等的污染、缺陷、划痕、噪音、发热、切削油的飞溅，噪音等异常状态•分析发生源的原因,对困难部位,及时改善,使其便于清扫.•及时发现,简单的不合理部位积极改善.3.4找出不合理项的要领•污染的发生源是什么,哪个部位,为什么发生?•手够不着的部位(看不见,做起来难)?•冷却液,金属屑的处理方法好不好?•有无螺丝,螺母,夹具,罩子,配管等的松动,脱落?•有无滑块部,旋转部,夹具,附属品等的缺陷,松动,磨耗?•润滑状况好不好?有无发热、缺口、刮痕，油渣?•有无注油嘴?有无黄油管的变形?油量是否适量?•驱动,回转部的安全罩是否脱落,有无变形?安装方法能否更加简单?•有无振动？•有无不要品的放置?有无多种物件混入?•油压,空压配管及电气配线是否乱放?•电机，轴承用手触摸有无异状?•有无生锈？．灰尘、污垢、原料粘着．磨损、松动、松弛、漏．腐蚀、变形、刮伤、皲裂．溫度、震动、噪音等异常「故障」是冰山的一角潜在缺陷「故障」☆使潜在缺陷明显化，事先防止故障的发生！自主保全之二源问题解决4步骤名称2STEP—二源问题（发生源/困难点等）对策目的培养改善的能力工作内容去除和改善发生源/困难点（消除发生源及防止飞散，把清扫困难、点检困难、点检费时、给油、锁紧螺栓困难等的设备部位，改善成容易进行的部位，降低活动难度，缩短活动时间）。发生源是指对环境和设备造成污染的污染物及出处（根源），如液体、粉尘、刺激性气体、噪音、振动、热风，经常发生故障的部位等。或叫引起慢性问题的源头。困难点指受客观原因所限，阻碍人行动的场所或部位，一时无法解决的问题。1：制定活动目标和计划2：发生源困难部位明确3：发生源刨根分析4：困难部位刨根分析5：实施循环改善6：掌握改善推进方法WHYWHY分析法4.1二源问题解决活动流程发生源4.2二源案例困难源清扫点检加油调节手轮位置不合理，操作困难。链条与链轮不便观察，造成点检困难。案例：发生源、困难点对策序号发生源或问题点对策注意事项1铁屑飞溅采用防护罩，防止碎屑飞溅注意不要直接使用铁板制作外罩，要用瓦楞纸、胶条等各种材料做实验后，再确定最佳材料2机械漏油1、彻底解决2、减少泄漏量3、制作接油容器，防止油污四处渗流3配线配管落地配线配管改善，缩短清扫时间设备的底座及地面尽量不要配线和配管，可以方便日常清扫自主保全之临时基准5步骤名称3STEP—制作自主保养临时基准定义为确保在短时间内有效地进行清扫、注油、紧固、点检活动，员工制定的在规定的时间内即可执行的行动基准，如每天上班10分钟或周末30分钟进行清扫、加油、紧固、更换配件等内容工作内容制作短时间内能确实维持清扫、加油、锁紧、点检的行动基准书（必须明示日常或定期实施所使用的时间范围）目的维持1、2阶段清扫的成果培养自己制作基准的能力对自己负责的设备，明确基本状态理解防止恶化活动3要素的意义（清扫、加油、紧固）临时基准谢谢