金属表面改性技术

第六章表面改性技术采用某种工艺手段使材料表面获得与基体材料的组织结构、性能不同的一种技术。材料经表面改性处理后，既能发挥基体材料的力学性能，又能使材料表面获得各种特殊性能。第一节金属表面形变强化一、表面形变强化原理原理：通过机械手段（滚压、内挤压和喷丸等）在金属表面产生压缩变形，使表面形成形变硬化层，此形变硬化层的深度可达0.5mm~1.5mm。形变硬化层中产生两种变化：（1）在组织结构上，亚晶粒极大地细化，位错密度增加，晶格畸变度增大。（2）形成了高的宏观残余压应力。作用：提高了金属表面强度、耐应力腐蚀性能和疲劳强度第一节金属表面形变强化二、形变强化的主要方法及应用（一）形变强化的主要方法2、喷丸利用高速弹丸强烈冲击零部件表面，使之产生形变硬化层并引进残余压应力。广泛应用在弹簧、齿轮、链条、轴、叶片、火车轮等零部件，可显著提高抗弯曲疲劳、抗腐蚀疲劳、抗应力腐蚀疲劳、抗微动磨损、耐点蚀能力。1、滚压主要有滚压、内挤压和喷丸第一节金属表面形变强化（二）喷丸表面形变强化工艺及应用2、喷丸强化用的设备按驱动弹丸的方式可分为机械离心式弹丸机和气动式弹丸机两大类。（1）机械离心式喷丸机功率小，生产效率高，喷丸质量稳定，但设备制造成本高。适用于要求喷丸强度高、品种少批量大、形状简单尺寸较大的零部件。（2）气动式喷丸机适用于喷丸强度低、品种多、批量少、形状复杂、尺寸较小的零部件。1、喷丸材料铸铁丸、铸钢丸、钢丝切割丸、玻璃丸、陶瓷丸、聚合塑料丸、液体喷丸介质黑色金属制件可以用铸铁丸、铸钢丸、钢丝切割丸、玻璃丸和陶瓷丸有色金属和不锈钢件需采用不锈钢丸、玻璃丸和陶瓷丸。模具表面处理常用二氧化硅液态喷丸第一节金属表面形变强化3、喷丸表面质量及影响因素（1）喷丸表层的塑性变形和组织变化金属表面经喷丸后，表面产生大量凹坑形式的塑性变形，表层位错密度大大增加，而且还会出现亚晶界和晶粒细化现象。喷丸后的零件如果受到交变载荷或温度的影响，表层组织结构将产生变化，由喷丸引起的不稳定结构向稳定态转变。如：渗碳钢表层存在大量残余奥氏体。喷丸后，这些残余奥氏体转变成马氏体而提高零件的疲劳强度。第一节金属表面形变强化（2）弹丸粒度对喷丸表面粗糙度的影响表面粗糙度随弹丸粒度的增加而增加。（3）弹丸硬度对喷丸表面形貌的影响（4）喷丸表层的残余应力喷丸后的残余应力来源于表层不均匀的塑性变形和金属的相变，其中以不均匀的塑性变形最重要。工件喷丸后，表层塑性变形量和由此导致的残余应力与受喷材料的强度、硬度关系密切。材料强度高，表层最大残余应力大，但压应力层深度较浅。反之，强度低的材料表层残余应力较小，但压应力层深度较深。在相同喷丸压力下，大直径弹丸产生的压应力较低，压应力层较深；小直径弹丸产生的表面压应力较高，压应力层较浅。第二节表面热处理定义：表面热处理是指仅对零部件表层加热、冷却，从而改变表层组织和性能而不改变成份的一种工艺，是最基本、应用最广泛的材料表面改性技术之一。原理：当工件表面层快速加热时，工件截面上的温度分布是不均匀的，工件表层温度高且由表及里逐渐降低。如果表面的温度超过相变点以上达到奥氏体状态时，随后的快冷可获得马氏体组织，而心部扔保留原组织状态，从而得到硬化的表面层，即通过表面层的相变达到强化工件表面的目的。一、感应加热表面淬火（一）感应加热基本原理利用电磁感应原理，在工件表面产生密度很高的感应电流，并使之迅速加热至奥氏体状态，随后快速冷却获得马氏体组织的淬火方法。第二节表面热处理当感应圈中通过一定频率交流电时，在其内外将产生与电流变化频率相同的交变磁场。将工件放入感应圈内，在交变磁场作用下，工件内就会产生与感应圈频率相同而方向相反的感应电流。感应电流沿工件表面形成封闭回路，通常称之为涡流。此涡流能将电能变成热能，使工件加热。涡流在被加热工件中的分布由表面至心部呈指数规律衰减。因此涡流主要分布在工件表面，工件内部几乎没有电流通过。这种现象叫做表面效应或集肤效应。感应加热就是利用集肤效应，依靠电流热效应把工件表面迅速加热到淬火温度的。当工件表面在感应圈内加热到相变温度时，立即喷水或浸水冷却，实现表面淬火工艺。第二节表面热处理感应电流透入深度：从电流密度最大的表面到电流值为表面的1/e(e=2.718)处的距离。56.386f硬化层深度：硬化层深度总小于感应电流透入深度超过失磁点的的电流透入深度称为热态电流透入深度（），低于失磁点的电流透入深度称为冷态电流透入深度（）。对于钢热冷20f冷500f热第二节表面热处理（二）感应加热表面淬火的分类1高频感应加热表面淬火：电流频率80－1000kHz，表面硬化层深度0.5~2mm。主要用于中小模数齿轮和小轴的表面淬火2中频感应加热表面淬火：电流频率2500－8000Hz，表面硬化层深度3~6mm。主要用于淬硬层要求较深的零件，如发动机曲轴、凸轮轴、大模数齿轮等。3工频感应加热表面淬火：电流频率50Hz，表面硬化层深度10~15mm。适用于大直径钢材的穿透加热及要求淬硬层深的大工件的表面淬火。工件表面淬火后应进行低温回火以降低残余应力和脆性，并保持表面高硬度和高耐磨性。淬火前的原始组织应为调质态或正火态。第二节表面热处理（三）感应加热表面淬火的特点1、感应加热时，由于电磁感应和集肤效应，工件表面在极短时间内达到Ac3以上很高的温度，而工件心部仍处于相变点之下。中碳钢高频淬火后，工件表面得到马氏体组织，往里是马氏体加铁素体加屈氏体组织，心部为铁素体加珠光体或回火索氏体原始组织。2、升温速度快，保温时间极短。和一般淬火相比，淬火加热温度高，过热度大，奥氏体形核多，又不易长大，因此淬火后表面得到细小的隐晶马氏体，故感应加热表面淬火工件的表面硬度比一般淬火的高HRC2～3。3、工件表层强度高。由于马氏体转变产生体积膨胀，故在工件表面产生很大的残余压应力，可以显著提高其疲劳强度并降低缺口敏感性。第二节表面热处理4、工件的耐磨性比普通淬火高。这与奥氏体晶粒细化、表面硬度高以及表面压应力状态等因素有关5、由于加热速度快，无保温时间，工件一般不产生氧化和脱碳问题，又因工件内部未被加热，故工件淬火变形小。6、生产率高，便于实现机械化和自动化；淬火层深度易于控制，适于批量生产形状简单的机器零件，因此得到广泛的应用。缺点：设备费用昂贵，不适用于单件生产。（四）感应加热表面淬火的应用通常采用中碳钢和中碳合金结构钢，用以制造机床、汽车及拖拉机齿轮、轴等。也可以采用碳素工具钢和低合金工具钢，用以制造量具、模具、锉刀等。第二节表面热处理二、火焰加热表面淬火定义：利用氧－乙炔或其他可燃气体对零件表面加热，随后淬火冷却的工艺。特点：与感应加热表面淬火相比，具有设备简单，操作灵活，适用钢种广泛。一般无氧化和脱碳、畸变小等优点。常用于大尺寸和重量大的工件，尤其适用于批量少品种多的零件或局部区域的表面淬火，如大型齿轮、轴、导轨等。但加热温度不易控制，噪音大，劳动条件差，混合气体不够安全，不易获得薄的表面淬火层。常用材料：从机械制造的范围来分有45、55、40Cr、40CrV、42CrMo、42SiMn、50Mn、5CrMnMo等。另外近年来我国研制成功专用的火焰加热空冷淬硬冷作模具钢7CrSiMnMoV。第二节表面热处理火焰表面淬火应用实例火焰表面淬火工艺可以在模具淬硬之前完成全部的装配工作，火焰表面淬火后模具即可投入使用，不必再拆卸。因为除刃口部位表面淬硬以外，其余部位并未淬硬，仍可进行钻孔等加工。这些优点对于像汽车覆盖件一类的大型模具的制造是非常有利的，既节省了工时，又保证了模具的精度。近年来，7CrSiMnMoV专用火焰淬火模具钢的研制成功，使火焰表面淬火工艺在汽车覆盖件的制造中占据了主导地位。第三节金属表面化学热处理定义：将金属工件放入含有某种活性原子的化学介质中，通过加热使介质中的原子扩散渗入工件一定深度的表层，改变其化学成分和组织并获得与心部不同性能的热处理工艺叫做化学热处理。特点：和表面淬火不同，化学热处理后的工件表面不仅有组织的变化，而且也有化学成分的变化。性能：化学热处理后的钢件表面可以获得比表面淬火所具有的更高的硬度、耐磨性和疲劳强度；心部在具有塑性和韧性的同时，还可获得较高的强度。化学热处理渗层的基本组织类型：单相固溶体；化合物；同时存在固溶体、化合物的多相深层第三节金属表面化学热处理形成扩渗层的3个基本条件：（1）渗入元素必须能够与基体金属形成固溶体或金属间化合物。要满足这一要求，溶质原子与基体金属原子相对直径的大小、晶体结构的差异、电负性的强弱等因素必须符合一定的条件（2）欲使渗入元素与金属之间直接接触，必须创造相应的工艺条件来实现（3）被渗元素在基体金属中需有一定的渗入速度，以满足实际应用的要求。第三节金属表面化学热处理一、化学热处理的一般过程化学热处理的一般过程通常是由分解、吸附和扩散三个基本过程组成。具有高能状态的活性原子冲入铁晶格表面原子引力场范围之内，被铁表面晶格捕获并溶解的过程称为化学热处理的吸附过程。刚分解出的活性原子首先被钢件表面所吸附，而后是活性原子向固溶体中溶解。一般金属元素多以置换方式溶入；碳、氮、硼等原子半径小的非金属元素以间隙原子溶入奥氏体中。分解是在一定温度下从渗剂中分解出含有被渗元素“活性原子”的过程。242222[]2[][]COCOCCHHCCOHHOC例如：渗碳就是渗剂中的CO或CH4等分解出活性碳原子[C]的过程：第三节金属表面化学热处理扩散是钢件表面吸收并溶解被渗元素活性原子后，由于造成表面和心部的浓度差而发生被渗元素的原子由高浓度表面向内部定向迁移的现象。扩散层的特点是渗入元素在表层的浓度最高，离开表面越远，浓度越低。工件表面扩散层的厚度和浓度是由分解、吸附和扩散三个基本过程的速度以及它们之间的相互关系决定的。若渗入元素扩散速度很慢，则形成的渗层表面浓度会很高，而渗层较薄。如果分解和吸附过程不强烈，虽然可以得到一定厚度的渗层，但渗层浓度会降低，渗层厚度也不大。扩散是控制化学热处理过程的主要过程第三节金属表面化学热处理二、化学热处理的分类：根据渗入元素的介质所处状态不同，化学热处理可分以下几类：（1）固体法：包括粉末填充法、膏剂涂覆法、电热旋流法、覆盖层扩散法等（2）液体法：盐浴法、电解盐浴法、水溶液电解法（3）气体法：固体气体法、间接气体法、流动粒子炉法等。（4）等离子法第三节金属表面化学热处理三、主要表面化学热处理工艺1、渗硼渗硼的主要目的渗硼层的组织和性能渗硼主要适用的钢种是什么，渗硼后应该进行那种热处理工艺？试举一例说明渗硼工艺在模具表面热处理中的应用2、渗碳、碳氮共渗渗碳零件的基本性能特点常用的渗碳方法有哪些？3、渗氮、氮碳共渗渗氮工艺的优缺点第四节等离子体表面处理一、等离子体的物理概念等离子体是一种电离度超过0.1％的气体，是由离子、电子和中性粒子（原子和分子）所组成的集合体。等离子体整体呈中性，但含有相当数量的电子和离子，表现出相应的电磁学等性能。如等离子体中有带电粒子的热运动和扩散，也有电场作用下的迁移。等离子体是一种物质的能量较高的聚集状态，被称为物质第四态。二、离子渗氮离子渗氮法是由德国人B.Berghaus于1932年发明的。原理：在0.1~10Torr的含氮气氛中，以炉体为阳极，被处理工件为阴极，在阴阳极间加上数百伏的直流电压，由于辉光放电现象便会产生象霓虹灯一样的柔光覆盖在被处理工件的表面。此时，已离化了的气体成分被电场加速，撞击被处理工件表面而使其加热。同时依靠溅射及离子化作用等进行氮化处理。第四节等离子体表面处理离子渗氮装置示意图辉光放电：低气压下的气体放电。放电管中的残余正离子在极间电场的作用下被加速，得到足够的能量撞击阴极二产生二次电子，经簇射产生更多的带电粒子，使得气体导电.放电管两极间的电压较高，一般都在10千伏以上辉光放电的电流很小，温度不高。第四节等离子体表面处理用途：离子氮化法与以往的靠分解氨气或使用氰化物来进行氮化的方法截然不同，作为一种全新的氮