危害因素辨识、风险评价与控制措施确认培训

Copyright©2006ByBeijingZhongbiaolianManagementConsultingCo.,Ltd.未经许可，不得外传危害因素辨识、风险评价与控制措施确认培训2019年9月24日北京中标联公司风险管理咨询部主讲：张家宣—2—安全经验分享十大习惯性违章(共性)—3—习惯性违章之一：进入生产环境未按规定穿戴劳动保护用品或操作时佩戴饰物安全经验分享—4—习惯性违章之二：攀爬、登高作业未采取防护措施或上下台阶不扶扶手安全经验分享—5—习惯性违章之三：未执行监护监督制度单人进行操作安全经验分享—6—习惯性违章之四：选用工具不当，随意放置和丢弃工具，忽视工具维护保养安全经验分享—7—安全经验分享—8—习惯性违章之五：随意扔、倒或排放易燃、易爆、有毒、有害废弃物安全经验分享—9—习惯性违章之六：进入易燃易爆环境未按规定做消除静电处理、携带火种或接打手机安全经验分享—10—安全经验分享—11—习惯性违章之七：使用汽、柴油等有机溶剂擦拭设备、场地或用湿布擦拭带电电气设备安全经验分享—12—安全经验分享—13—习惯性违章之八：酒后驾驶、疲劳驾驶、驾驶时不系安全带或接打手机，超速，超载或客货混运安全经验分享—14—安全经验分享—15—习惯性违章之九：封闭或阻塞安全通道安全经验分享—16—安全经验分享—17—习惯性违章之十：进入有限空间或可能存在有毒有害、易燃易爆气体空间作业前未按规定进行检测安全经验分享—18—目录实施HSE管理体系的目的危害因素辨识与风险评价流程危害因素和风险相关定义作业任务分析设备安全检查表风险评价控制措施策划—19—19实施HSE管理体系的目的Q/SY1002.1-2007《健康、安全与环境管理体系第1部分：规范》1范围本部分规定了健康、安全与环境管理体系的基本要求，旨在使组织能够控制健康、安全与环境风险，实现健康、安全与环境目标，并持续改进其绩效。最低目的——控制风险H—健康—职业病防治S—安全—伤亡事故控制E—环境—污染控制、节能降耗最高目的——持续改进—20—保护自己，不受伤害保护他人，不受伤害保护企业，不受损失使员工日常工作中的各项HSE风险受控为什么要进行危害因素辨识、评价危害因素辨识、评价对于所有企业员工而言，是巨大的福利，而不是负担。员工应积极参与，而不是被动应付。—21—目录HSE管理体系概述危害因素辨识与风险评价流程危害因素和风险相关定义作业任务分析设备安全检查表风险评价控制措施策划—22—危害因素辨识与风险评价实施流程1.现场调研2.危害因素辨识培训3.作业单元划分4.危害因素辨识5.危害因素评审6.现有控制措施分析了解基层HSE风险控制有关的信息和管理现状7.风险评价8.风险控制措施制定与完善人员基本掌握危害因素辨识与评价的程序和方法形成系统、全面、准确的作业活动单清全面辨识危害因素，为控制措施制定完善打基础形成可操作性强、符合单位实际的危害因素清单分析现有HSE控制措施，找出薄弱环节评价风险等级，实现风险公司、车间、班分级控制完善HSE控制措施，提高风险预控水平—23—目录HSE管理体系概述危害因素辨识与风险评价流程危害因素和风险相关定义作业任务分析设备安全检查表风险评价控制措施策划危害因素和风险相关定义3.12健康health影响工作场所内员工、临时工作人员、合同方人员、访问者和其他人员的身体、精神、行为等方面达到良好状态健康的条件和因素。3.10环境environment组织运行活动的外部存在，包括空气、水、土地、自然资源、植物、动物、人，以及它们之间的相互关系。注：从这一意义上，外部存在从组织内延伸到全球系统。见GB/T24001-2004中的3.5。3.13危害因素health，safetyandenvironmenthazard一个组织的活动、产品或服务中可能导致人员伤害或疾病、财产损失、工作环境破坏、有害的环境影响或这些情况组合的要素，包括根源和状态。SY1002（HSE）——危害因素ISO14001（EMS）——环境因素GB/T28001（OHSMS）——危险源GB/T13861——危险因素、有害因素危险源hazard可能导致伤害或疾病、财产损失、工作环境破坏或这些情况组合的根源或状态。危险和有害因素：是指可能造成人员伤害、职业病、财产损失、作业环境破坏等的根源或状态。能量意外释放理论与危害因素定义危害因素根源状态能量意外释放理论第一类危险源能量(能源或能量载体)危险物质第二类危险源导致第一类危险源约束或限制措施破坏或失效的各种因素：物的缺陷人的失误环境因素风险后果可能性事故风险源于危害因素根源状态事故隐患（不可容许风险）29事故3.14危害因素辨识health，safetyandenvironmenthazardidentification识别健康、安全与环境危害因素的存在并确定其特性的过程。根源——生产过程中存在的、可能发生意外释放的能量或危险物质状态——导致能量或危险物质约束或限制破坏或失效的各种因素•人的不安全行为•物的不安全状态•作业环境不良因素•管理的缺陷3.27环境影响environmentalimpact全部或部分的由组织的活动、产品或服务给环境造成的任何有害或有益的变化。3.29风险risk某一特定危害事件发生的可能性与后果的组合。见GB/T28001-2001中的3.20。危害因素与风险对应关系危害因素根源状态风险后果可能性3.30风险评价riskassessment评估风险程度以及确定风险是否可容许的全过程。3.26可容许风险tolerablerisk根据组织的法律义务和健康、安全与环境方针，已降至组织可接受的程度的风险。按能量意外释放理论进行分类按导致事故的直接原因进行分类按事故类别进行分类危害因素及风险分类按能量意外释放理论进行分类第一类危险源：能量（能源或能量载体）危险物质第二类危险源：导致能量或危险物质约束或限制措施破坏或失效的各种因素——物的故障——人的失误——环境因素按导致事故的直接原因进行分类GB/T13861-2009《生产过程危险和有害因素分类与代码》人的因素物的因素环境因素管理因素按事故类别进行分类《企业伤亡事故分类标准》（GB6441-86）物的不安全状态:导致事故发生的物质条件人的不安全行为:能造成事故的人为错误物体打击车辆伤害机械伤害起重伤害触电淹溺灼伤火灾高处坠落坍塌放炮火药爆炸化学性爆炸物理性爆炸中毒和窒息其他伤害危害因素辨识应关注：识别可能导致事故风险的危害因素没有“根源”就没有“状态”应在识别“根源”的基础上进一步识别“状态”危害因素描述识别危害因素的存在——根源\状态根源——能量（能源或能量载体）危险物质状态——物的不安全状态人的不安全行为确定危害因素的特性——可区分的特征—43—金字塔理论海因里希事故法则海因希里Heinrich20世纪50年代统计55万件机械事故其中48334件轻伤事故1666件死亡重伤事故1死亡29轻伤事故300无伤害事件（未遂事故）千万次的隐患—44—事故系统要素4M—45—危害因素举例—人的不安全行为种类表现方式提示举例备注1.不按规定的方法操作——没有用规定的方法使用机械、装置等；——使用有毛病的机械、工具、用具等；——选择机械、装置、工具、用具等有误；——离开运转着的机械、装置等；——机械运转超速；——送料或加料过快；——机动车超速；——机动车违章驾驶；倒错流程负荷没卸净电机没移到位面对丝杠开关阀门面对闸刀操作面对阀门操作超速行驶2.不采取安全措施——不防止意外危险——不防止机械装置突然开动——没有信号就开车——没有信号就移动或放开物体——其他。阀门没关严固定螺丝没拧紧法兰螺丝没上紧光杆卡子没打紧开配电箱门前未验电没关放空阀门没系安全带刹车未刹死—46—种类表现方式提示举例备注3.对运转着的设备、装置等清擦、加油、修理、调节——对运转中的机械装置；——对带电设备；——对加压容器；——对加热物；——对装有危险物；——其他未停机就擦机泵未停车就擦抽油机手握皮带登抽油机4.使安全防护装置失效——拆掉、移走安全装置；——使安全装置不起作用；——安全装置调整错误；——去掉其他防护物。压力表未校验未上防护罩压力参数设置过高5.制造危险状态——货物过载；——组装中混有危险物；——把规定的东西换成不安全物——临时使用不安全设施；——其他。低产井没关平衡阀门压力过高携带火种在油库吸烟平衡块螺丝完全卸掉曲柄调整角度过大危害因素举例—人的不安全行为—47—种类表现方式提示举例备注6.使用保护用具的缺陷——不使用保护用具；——不穿安全服装；——保护用具、服装的选择、使用方法有误。未穿戴劳保用品未配带安全帽验电笔失效使用铁丝代替保险丝7.不安全放置——使机械装置在不安全状态下放置；——车辆、物料运输设备的不安全放置；——物料、工具、垃圾等的不安全放置；——其他。工具乱扔8.接近危险场所——接近或接触运转中的机械、装置；——接触吊货，接近或到货物下面；——进入危险有害场所；——上或接触易倒塌的物体；——攀、坐不安全场所；——其他。攀登开焊的支架梯子人站位不正确人站在驴头下脚登悬绳器，背对抽油机操作危害因素举例—人的不安全行为—48—人的不安全行为—井场管理—49—人的不安全行为—装驴头水井测试—50—人的不安全行—拆卸脚手架—51—人的不安全行为—清罐过程—52—种类表现方式提示举例备注1.装置、设备、工具、厂房等1)设计不良——强度不够；——稳定性不好；——密封不良；——应力集中；——外型缺陷、外露运动件；——缺乏必要的连接装置；——构成的材料不合适；——其他。绷绳打扭断股油罐地基不稳１５１５Ａ驴头拉杆角度不对游梁扭曲变形，受力不均ＣＹＪ３－１．８－６．５ＨＦ型下偏杠铃抽油机驴头到上死点时，尾平衡块与电机距离过近，安全操作空间不足ＣＹＪ３－１．５－６．５ＨＦ型四连杆抽油机驴头到上死点时，尾平衡块与电机距离过近，安全操作空间不足2)防护不良——没有安全防护装置或不完善；——没有接地、绝缘或接地、绝缘不充分；————没有指定使用或禁止使用某用品、用具；——其他。防爆胶泥脱落或损坏电气设备绝缘损坏，接地蹩压时安全阀失灵无基础块抽油机使用曲柄护栏电机处封闭不严电机地脚螺丝松动线路虚接3)维修不良——废旧、疲劳、过期而不更新；——出故障未处理；——平时维护不善；——其他。驴头松动导致销子磨断顶丝调节不合理，导致驴头偏（大庆产）可卸式驴头左右顶丝调节不灵老三型的Ｕ型螺丝松动固定螺栓松动或缺少备帽危害因素举例—物的不安全状态—53—物的不安全状态—54—物的不安全状态—配电室—55—种类表现方式提示举例备注1.作业场所——没有确保通路；——工作场所间隔不足；——机械、装置、用具、日常用品配置的缺陷；——物体放置的位置不当；——物体堆积方式不当；——对意外的摆动防范不够；——信号缺陷（没有或不当）；——标志缺陷（没有或不当）。积雪未清扫登罐电力刀闸无标识巡检线路坑凹不平无安全警示意标识2.环境因素——采光不良或有害光照；——通风不良或缺氧；——温度过高或过低；——压力过高或过低；——湿度不当；——给排水不良；——外部噪声；——自然危害因素（风、雨、雷、电、野兽、地形等）。罐梯、罐顶平台有油污或冰雪照明不足通风不畅锅炉运行噪声过大危害因素举例—作业环境的缺陷—56—种类表现方式提示举例备注1相关管理控制措施缺陷应急预案对于应急事件的种类覆盖范围不足；应急预案规定的工作流程有误；指标确定、分解不合理，管理不到位；制度不建全、管理不到位。2管理职责落实不到位未经过技术、安全环保管理部门的综合评审；没有监督或没有提示厂家采取安全环保措施；监造人员监造过程马虎、关键环节不亲自监督甚至不监督；监造人员未按技术要求验收或验收不全面；工程立项申请不及时。3工艺管理HSE风险控制措施有缺陷方案设计提供基础数据不准确或错误；方案设计审核及审批不到位；方案设计没有应急预案要求；没有标