FMECA培训资料-最新版

1获取资料请关注微信公众号：质量教育学堂潜在失效模式及其后果分析（FMECA）2获取资料请关注微信公众号：质量教育学堂引言引言从神舟载人飞船谈起3获取资料请关注微信公众号：质量教育学堂产品可靠性——现代产品质量的关键产品二种质量指标性能指标——产品完成规定功能所需的性能可靠性指标——产品性能随时间保持的能力产品竞争的焦点谁不重视可靠性必将受到惩罚!引言4获取资料请关注微信公众号：质量教育学堂第一讲概述1.1FMECA包含两部分失效模式及后果分析(FMEA);危害度分析(CA);FMEA与CA合并为FMECA。可靠性工程中最基本、最有效和最重要的分析技术之一5获取资料请关注微信公众号：质量教育学堂1.2发展过程FMEA60年代中期由美国军方研发和建立;首先在航空航天及核技术中应用;后对可能造成特别严重后果的失效进行单独分析，发展成危害度分析，即CA，与FMEA合称FMECA;以后在世界范围内得到广泛应用，并形成相应标准。第一讲概述6获取资料请关注微信公众号：质量教育学堂1.3现状在航天工程研制中，己被规定为必须采用的方法；在汽车制造业中，已成为汽车OEM厂商及其供应商质量体系要求之一；如:QS9000与VDA6.1→TS16949产品特点:大规模复杂系统高科技产品第一讲概述7获取资料请关注微信公众号：质量教育学堂ISO/TS16949技术规范•PPAP:生产件批准程序•APQP:产品质量先期策划•SPC:统计过程控制•FMEA:潜在失效模式及后果影响分析•MSA:测量系统分析体系要求的五大核心工具之一:8获取资料请关注微信公众号：质量教育学堂FMEA参考手册•由北美三大汽车公司（克莱斯勒、福特和通用）FMEA工作组编写；是一本设计FMEA和过程FMEA的开发指南；目的不在于定义要求，而是在于阐明FMEA技术开发中的问题；•1993年2月发布第一版；1995年2月发布第二版；2001年7月发布第三版；2008年6月发布第四版；•2001年11月发布《设备和工装潜在失效模式及后果分析（MFMEA）》第一版；•手册提供了应用FMEA技术的总体指南，但并没有给出如何完成每一FMEA项目的具体说明，也不是综合性的参考资料或培训资料。9获取资料请关注微信公众号：质量教育学堂FMEA参考手册第四版的变化•包含与系统、子系统、接口和零部件等级别的设计相关的方法，以及与制造和装配的过程相关的方法；•增加索引、示例，重要段落予以标示，更易理解使用；•定义并强化设计和过程FMEA的联系的理解，同时定义了和其他工具的关联；•改进了严重度、发生频度、探测度的评级表，以便对实际分析和使用更有意义；•介绍了行业内目前使用的可选方法，不再强调“标准表格”•建议不要把RPN作为风险评估的首要方法。10获取资料请关注微信公众号：质量教育学堂•第一章：提供了FMEA通用指南，提出管理者支持的需求和定义一个开发并维持FMEA的过程的需求，以及持续改进需求；•第二章：描述了在DFMEA和PFMEA之间比较通用的应用方法，其中包括：策划、策略、措施计划、管理者支持的需求和FMEA中的职责；•第三章：着重于DFMEA，包括，建立分析的范围、框图使用、DFMEA的各种类型，小组的组建、分析的基本程序、措施计划、后续行动、RPN的可选方法、与PFMEA以及确认计划的联系。•第四章：着重于PFMEA，包括，建立分析的范围、流程图的使用、小组的组建、分析的基本程序、措施计划、与DFMEA以及控制计划的开发的联系。FMEA参考手册第四版的变化11获取资料请关注微信公众号：质量教育学堂对组织和管理者的影响12获取资料请关注微信公众号：质量教育学堂对组织和管理者的影响13获取资料请关注微信公众号：质量教育学堂1.4FMEA技术的应用：•设计----一开始就使缺陷降到最低尽可能完善,管理效益↑↑•制造----不是根据发生的问题采取措施，而是事先对可能发生的问题进行先期控制•事物----经验/认识的程度↑↑避免在过程阶段化费大量人力物力14获取资料请关注微信公众号：质量教育学堂Thephilosophybehindit:FMEA背后的理念•DOITRIGHTTHEFIRSTTIME——第一次就做好•AvoidTRIALANDERROR——避免尝试和失误关注产品系统的可靠性安全性1.4FMEA技术的应用：15获取资料请关注微信公众号：质量教育学堂第二讲有关术语与概念2.1可靠性与可靠度2.2失效与寿命特征参数2.3系统与可靠性模型2.4可靠性工程2.5失效模式16获取资料请关注微信公众号：质量教育学堂2.1可靠性与可靠度2.1.1可靠性产品在规定的条件下和规定的时间内完成规定功能的能力。规定条件：使用条件、环境条件、贮存条件规定时间：小时、频次、里程规定功能：故障判据产品质量特性随时间变化的内在规律17获取资料请关注微信公众号：质量教育学堂2.1.1可靠性可靠性的形成设计过程形成：分析、评估、优化生产过程形成：控制计划使用过程形成：使用规范固有可靠性}使用可靠性2.1可靠性与可靠度18获取资料请关注微信公众号：质量教育学堂2.1.2可靠度产品在规定的条件下和规定的时间内完成规定功能的概率。可靠度是时间的递减函数。R（t）=P（Tt）2.1可靠性与可靠度19获取资料请关注微信公众号：质量教育学堂可靠度的估计值：R(t)=—————^No-r(t)No其中：No:t=0时刻，在规定条件下工作的产品数r(t):在0→t时刻的工作时间内，发生故障的产品数100台计算机开始工作t=0t=1000h仍有95台在工作有5台发生故障2.1可靠性与可靠度t20获取资料请关注微信公众号：质量教育学堂2.1.3累积故障概率产品在规定的条件下和规定的时间内，丧失规定功能的概率亦称为不可靠度F(t)=P(T≤t)2.1可靠性与可靠度21获取资料请关注微信公众号：质量教育学堂累积故障概率的估计值：F(t)=————r(t)No^其中：No、R(t)同可靠度计算2.1可靠性与可靠度22获取资料请关注微信公众号：质量教育学堂2.2失效与故障2.2.1定义：产品或产品的一部份不能或将不能完成预定功能的事件或状态。故障与失效在英文中统称failure；故障→可修复产品失效→不可修复的产品。23获取资料请关注微信公众号：质量教育学堂失效的三种形式:1）功能失效2）参数失效3）破坏失效•2.2失效与故障24获取资料请关注微信公众号：质量教育学堂λ（t）=0tr（t）tN0NS2.2失效与故障25获取资料请关注微信公众号：质量教育学堂2.2.4寿命特征参数1)平均故障时间(MTTF)其中：No：参加试验数→最终失效数tI：开始工作到失效的时间1N0不可修复的产品:由于产品用途的规定/经济上的考虑不能或不需要修理的产品；2.2失效与故障26获取资料请关注微信公众号：质量教育学堂2.2.4寿命特征参数2)平均故障间隔时间(MTBF)其中n：故障发生次数;tI：每次工作持续时间T：产品总工作时间n1Tn可修复的产品:基本修复、完全修复2.2失效与故障27获取资料请关注微信公众号：质量教育学堂产品维修性3)平均修复时间(MTTR)其中：n：修复次数tI:第i次修复时间2.2.4寿命特征参数2.2失效与故障n128获取资料请关注微信公众号：质量教育学堂系统:广义概念:由若干个单元有机组成的一个可完成某一功能的综合体。狭义概念:为完成某项任务或实现某种功能的设备、人员、技术及环境的集合。2.3系统与可靠性模型系统的可靠性R系=R设·R软件·R人员·R接口29获取资料请关注微信公众号：质量教育学堂一般系统的功能结构图系统SystemSE1SE2SE3SE1.1SE1.2SE2.1SE2.2SE2.3SE3.5SE2.2.1SE2.2.2交接点...（SE：系统单元）2.3系统与可靠性模型30获取资料请关注微信公众号：质量教育学堂串联系统可靠性模型A1A2A3An2.3系统与可靠性模型31获取资料请关注微信公众号：质量教育学堂并联系统可靠性模型A1A2An2.3系统与可靠性模型32获取资料请关注微信公众号：质量教育学堂混联系统可靠性模型A1A1B2B1B3C1C2A32.3系统与可靠性模型33获取资料请关注微信公众号：质量教育学堂2.4可靠性工程目的:减少失效率和寿命周期费用；最佳区域R（t）费用总费用研制费用使用费用34获取资料请关注微信公众号：质量教育学堂可靠性工程内容：(1)论证确定可靠性指标定性→定量：MTBF/λ（t）准则:1)必要性；2)可能性；3)危害性；4)重要性(后果程度)；5)复杂性。2.4可靠性工程35获取资料请关注微信公众号：质量教育学堂(2)进行可靠性计算:指标分配、预计、评估可靠性模型；(3)进行可靠性分析FMECA/FTA；(4)制定可靠性设计准则；(5)进行可靠性验证与评估。(6)可靠性控制→生产制造。(7)可靠性维护→用户使用。2.4可靠性工程36获取资料请关注微信公众号：质量教育学堂失效模式：元器件或产品失效的一种表现形式；例：继电器的触头失效模式。失效后果：失效模式对产品功能、安全性所造成的后果；危害度(严重度)：某种失效后果的严重程度；潜在失效模式：可能发生的失效模式。2.5失效模式37获取资料请关注微信公众号：质量教育学堂典型的失效模式弯曲毛刺孔错位断裂转运损坏漏开孔脏污变形表面太光滑短路开路接触不良表面粗糙开孔太深注意：失效模式应以规范化技术术语描述，不同于顾客察觉的现象•2.5失效模式38获取资料请关注微信公众号：质量教育学堂潜在失效的后果噪音粗糙费力工作不正常异味渗漏不能工作报废外观不良无法紧固不能配合不能连接无法安装损坏设备危害操作者工装过度磨损对最终使用者对下道工序•2.5失效模式39获取资料请关注微信公众号：质量教育学堂•物理的：磨损、屈服、疲劳…•化学的：腐蚀、老化、变质…•原材料/元器件缺陷：不稳定、不均匀、选择处理不当典型的失效机理•2.5失效模式40获取资料请关注微信公众号：质量教育学堂失效的潜在起因/机理•扭矩不当•焊接不当•测量不精确•热处理不当•浇口/通风不足•润滑不足或无润滑•零件漏装或错装•定位器有碎屑•损坏的工装•不正确的机器设置起因机理•2.5失效模式41获取资料请关注微信公众号：质量教育学堂失效发生的主要原因分布•失效发生的原因主要包括六个方面：一、设计问题；二、材料问题（含器件）三、加工问题；四、装配问题；五、检测问题；六、使用问题。•2.5失效模式42获取资料请关注微信公众号：质量教育学堂可能发生的失效模式（1）指可适合于系统性、要求和运行限制的其它独特失效条件•2.5失效模式43获取资料请关注微信公众号：质量教育学堂第三讲FMECA分析技术3.1可靠性分析3.2失效分析技术3.3FMECA分析技术3.4FEMA特点3.5分析对象、范围3.6目的、意义、作用44获取资料请关注微信公众号：质量教育学堂3.1可靠性分析为了保证产品/过程设计的可靠性，应对设计方案做可靠性分析；目的:1）评价系统及其组成单元的可靠性水平；2）提高系统及其组成单元的可靠性(更重要)主要方法:故障/失效分析技术。45获取资料请关注微信公众号：质量教育学堂3.2失效分析技术对发生或可能发生失效的系统及其组成单元进行分析。鉴别其失效模式、失效原因(失效机理)；估计该失效模式对系统可能产生的后果；分析该后果的严重程度(影响和后果分析)；采取措施，提高系统的可靠性。46获取资料请关注微信公众号：质量教育学堂常用失效分析方法按失效原因分类:——直方图、因果图、主次图；按失效模式影响分类:——FMECA、FTA、ETA；按综合应用分类:——FMECA+FTA、——FTA+ETA。3.2失效分析技术47获取资料请关注微信公众号：质量教育学堂3.3FMECA分析技术潜在失效模式影响及后果分析(FMEA):FailureModeandEffectsAnalysis一种系统化的可靠性定性分析方法;通过对系统各组成部分进行事前分析，发