小家电企业重要管理项目一览表

XXXXXXXXXX电器有限公司重要管理项目一览表小家电事业部重要管理项目一览表部门装配车间重要项目定义或计算方式主管制表2/18评价角度上司关心后工程要求现况不稳与任务关联优先顺序重要管理项目管理基准目标交期达成率1-未完成批次/总批次设备利用率（总运行时间-总停机时间）/总运行时间制程不良率制程不良数/（合格产品数+不良品数）安全生产点检现场实际点检/打分评定◎◎◎◎材料废弃率每月废弃材料量/投入总材料量◎◎◎◎品质异常单处理异常处理单完成数/品管部◎◎◎◎下达的异常单处理2098%100%1590%95%201.0%0.5%2098分100分200.2%0.50%2099%100%◎◎◎◎○○○○5S点检以每次考核现场点检分值为准◎◎◎◎2090分95分◎◎◎◎管理方法与相关标准的检讨计划部门装配车间重要管理项目主管制表3/18相关标准制订或确认相关标准预定表管理基准目标管理方法周期管理图名称编号检查表名称交期达成率98%100%每周推移图包装生产控制程序Q/SJ****-2006装配产量统计表安全生产点检98分100分每周推移图包装生产控制程序Q/SJ****-2006安全生产点检表制程不良率1.00%0.50%每周推移图包装生产控制程序Q/SJ****-2006制程不良统计表材料废弃率0.50%0.20%每周推移图包装生产控制程序Q/SJ****-2006材料废弃统计表设备利用率90%95%每周推移图包装生产控制程序Q/SJ****-2006设备停机状况统计表品质异常单处理99%100%每周推移图包装生产控制程序Q/SJ****-2006异常单统计表5S点检90分95分每周推移图5S通用标准Q/SJ****-20065S点检表实绩月报表部门装配车间2009年＊月主管制表4/18异常追查表异常累计项次本月发生项次合计累积项次已解决项次未解决项次教育标准件次修改标准件次制定标准件次愚巧法件次重要管理项目基准实绩差异目标差异原因分析再发防止相关标准书或愚巧法名称预定提出日期交期达成率98.00%100.00%安全生产点检98分100分制程不良率1.00%0.50%材料废弃率0.50%0.20%设备利用率90.00%95.00%品质异常单处理99.00%100.00%5S点检90分95分00000实绩管理表部门装配车间主管制表5/18重要管理项目管理基准周期目标基准线：目标线：交期达成率98.0%100.0%交期达成率0%10%20%30%40%50%60%70%80%90%100%1月/1周1月/2周1月/3周1月/4周2月/5周2月/6周2月/7周2月/8周达成率月达成率基准目标周别1月/1周1月/2周1月/3周1月/4周2月/5周2月/6周2月/7周2月/8周达成率月达成率基准98.0%98.0%98.0%98.0%98.0%98.0%98.0%98.0%目标100.0%100.0%100.0%100.0%100.0%100.0%100.0%100.0%每周实绩管理表部门装配车间主管制表7/18重要管理项目管理基准周期目标基准线：目标线：设备利用率90.0%95.0%设备利用率80.00%90.00%100.00%1月/1周1月/2周1月/3周1月/4周1月/5周2月/6周2月/7周2月/8周2月/9周每周利用率每月利用率基准目标周别1月/1周1月/2周1月/3周1月/4周1月/5周2月/6周2月/7周2月/8周2月/9周总停机时间总停机率每周利用率每月利用率基准90%90%90%90%90%90%90%90%90%目标95%95%95%95%95%95%95%95%95%每周异常分析对策表部门装配车间2009年*月主管制表8/18重要管理项目管理基准周期把握真因对策处置再发防止反省90.0%设备利用率设备利用率80.00%90.00%100.00%1月/1周1月/2周1月/3周1月/4周1月/5周2月/6周2月/7周2月/8周2月/9周每周利用率每月利用率基准目标一、现状把握基准：现状：差异：每周二、重要原因实绩管理表部门装配车间主管制表9/18重要管理项目管理基准周期目标基准线：目标线：品质异常单处理99.0%100.0%品质异常单处理90%92%94%96%98%100%1月/1周1月/2周1月/3周1月/4周2月/5周2月/6周2月/7周2月/8周周完成率月完成率基准目标周别1月/1周1月/2周1月/3周1月/4周2月/5周2月/6周2月/7周2月/8周下达总张数完成张数周完成率月完成率基准99.0%99.0%99.0%99.0%99.0%99.0%99.0%99.0%目标100.0%100.0%100.0%100.0%100.0%100.0%100.0%100.0%每周实绩管理表部门装配车间主管制表10/18重要管理项目管理基准周期目标基准线：目标线：安全生产点检98分100分安全生产点检01020304050607080901001月/1周1月/2周1月/3周1月/4周2月/5周2月/6周2月/7周2月/8周每周点检得分每月点检得分目标基准周别1月/1周1月/2周1月/3周1月/4周2月/5周2月/6周2月/7周2月/8周每周点检得分每月点检得分基准98分98分98分98分98分98分98分98分目标100分100分100分100分100分100分100分100分每周实绩管理表部门装配车间主管制表11/18重要管理项目管理基准周期目标基准线：目标线：制程不良率1.0%0.5%制程不良率0%1%2%3%4%5%6%7%8%9%10%1月/2周1月/3周1月/4周1月/5周2月/6周2月/7周2月/8周2月/9周每周不良率月不良率基准目标周别1月/2周1月/3周1月/4周1月/5周2月/6周2月/7周2月/8周2月/9周总产量总不良数每周不良率月不良率基准1.0%1.0%1.0%1.0%1.0%1.0%1.0%1.0%目标0.5%0.5%0.5%0.5%0.5%0.5%0.5%0.5%每周装配车间制程不良柏拉图2009年*月车台不良率0100002000030000400005000060000700008000090000100000110000流痕杂质拉起（顶杆）变形粘模缺料烧焦0.00%20.00%40.00%60.00%80.00%100.00%120.00%不良数累计影响度不良项目不良数不良率累计不良率影响度累计影响度合计总生产数12/18主管制表异常分析对策表部门装配车间2009年*月主管制表13/18重要管理项目管理基准周期把握真因对策处置再发防止反省制程不良率1.0%每周一、现状把握基准：1.00%现状：差异：二、重要原因制程不良率0%1%2%3%4%5%6%7%8%9%10%1月/2周1月/3周1月/4周1月/5周2月/6周2月/7周2月/8周2月/9周每周不良率月不良率基准目标装配车间2009上半年培训计划时间课程课时参加对象地点讲师主管制表附页14/18实绩管理表部门装配车间主管制表15/18重要管理项目管理基准周期目标基准线：目标线：材料废弃率0.5%0.2%每周材料废弃率0.00%0.10%0.20%0.30%0.40%0.50%0.60%0.70%0.80%0.90%1.00%2月/5周2月/6周2月/7周2月/8周月废弃率基准目标周别2月/5周2月/6周2月/7周2月/8周领用材料（公斤）废弃材料月废弃率基准0.50%0.50%0.50%0.50%目标0.20%0.20%0.20%0.20%异常分析对策表部门装配车间2009年*月主管制表16/18重要管理项目管理基准周期把握真因对策处置再发防止反省材料废弃率0.5%每周一、现状把握基准：0.50%现状：差异：二、重要原因材料废弃率0.00%0.10%0.20%0.30%0.40%0.50%0.60%0.70%0.80%0.90%1.00%2月/5周2月/6周2月/7周2月/8周月废弃率基准目标实绩管理表部门装配车间主管制表17/18重要管理项目管理基准周期目标基准线：目标线：5S点检９０分９５分每周5S点检01020304050607080901001月/1周1月/2周1月/3周1月/4周月平均得分基准目标周别１月/１周１月/２周１月/３周１月/４周周点检得分月平均得分基准９０分９０分９０分９０分目标９５分９５分９５分９５分异常分析对策表部门装配车间2009年*月主管制表18/18重要管理项目管理基准周期把握真因对策处置再发防止反省５Ｓ点检９０分每周一、现状把握基准：９０分现状：差异：二、重要原因5S点检01020304050607080901001月/1周1月/2周1月/3周1月/4周月得分基准目标异常问题一览表日期异常项目原因如何处理效果确认主管填表.改善单位工程科项目名称马达压轴承改善原因员工在操作时，马达放入治具动作不方便，易卡住改善前后数据收集改善前时间：5秒改善后速度比以前提高30%改善后时间：1.5秒如何改善要求马达供应商，来料不装风叶，使马达的后端盖无任无障碍，顺利进入治具操作（装风叶动作合并到下一道制程，需时间2秒，占用时间40%）改善方法详见图片改善后效益分析改善后员工工作轻松很多，时间快了一点改善需投入成本人员无需投入材料无需投入工时方便效果良好