家具涂装常见弊病分析

家具涂装常见弊病分析一、施工前的弊病表现、原因及排除方法1、分层；2、结皮；3、结块；4、固化；5、流动性差；6、变稠；7、沉淀；8、变黄；9、多泡；10、混浊；分层（一）现象油漆分成明显的上下两层，上层为清液，下层为粉状物，用器具搅动底层无结块现象，此现象多出现在亚光漆系列。（二）原因分析1、亚光漆出现此现象多为亚粉及相关粉料比重偏大，而防沉剂的量有些不够；2、防沉剂搭配不合理；3、生产过程中防沉剂没有分散好，防沉剂没有起到应有的作用；4、溶剂的溶解力不够；5、亮光清漆出现分层是由于树脂体系不相溶。（三）解决方法1、亚光漆使用前要充分搅拌均匀；2、改善防沉体系，增加防沉剂的用量；3、加入防沉剂后要高速分散；4、增加溶剂或稀释剂的溶解力；5、亮光清漆出现这种清况，先不要使用，搅拌均匀后，按正常配比配好漆。若无异常，可小面积喷涂试验，若正常，则可使用；若出现异常情况，比如产生混浊、呈豆腐脑状或喷涂后起桔皮、失光、起泡等，请立即停止施工。结皮（一）现象油漆表面出现一层胶状漆膜，用手摸不粘手，此层漆皮厚度可以从几毫米到几厘米不等。（二）原因分析1、桶盖密封不严，空气进入后对其表面进行氧化形成结皮；2、包装时油漆温度过高，盖上桶盖后，里面的热空气冷后形成水珠浮在油漆表面与油漆反应而结皮；3、油漆粘度过高，颜填料含量较多，催干剂过多而结皮，且放置时间越长皮膜越厚；4、油漆中混合了气干型树脂，比如说PU漆中混入了PE漆，经过存放后会形成很硬的结块。（三）解决方法1、漆桶应盖严，油漆应存放在阴凉干燥处，避免暴晒；2、油漆包装时温度不宜过高，应控制在60℃以下；3、粘度和含粉量高的产品应尽量先用，贮存时间不要太长；在生产过程中增加分散剂的用量；4、严禁PU与PE系列混用；5、使用时去掉皮块，然后在漆面上倒一层同类型稀料，盖紧桶盖。结块（一）现象油漆中出现不均匀的或大或小的块状物，有的如棉絮状。（二）原因分析1、分散过程中没有分散均匀；2、包装过滤时过滤袋破裂；3、包装时将缸底和缸沿的沉积油漆铲入了包装桶内；4、油漆中混入了硝化棉之类的东西，由于溶解力不够而形成结块。（三）解决方法1、分散过程中一定要注意分散均匀，严格按工艺操作，必要时补加分散剂；2、包装时注意过滤袋是否破裂；3、缸底和缸沿的沉积油漆不能直接铲入包装桶内，要过滤后包装或铲进分散缸中等下次生产时加入；4、生产时不要混入加硝化棉之类的产品；5、若出现结块情况，可以先搅匀，然后配漆，用120-200目过滤布过滤后进行喷涂。固化（一）现象多指固化剂，其在桶内已成固态，完全不能使用。（二）原因分析1、桶子密封不好，空气进入使其固化；2、桶内有水、油之类，与固化剂反应而固化；3、溶剂的溶解力不够；4、固含太低；5、固化剂中混入了含羟基的物质，与其发生反应；6、固化剂包装太少，放置时间长，与桶内空气反应固化。（三）解决方法1、桶子要密封好，存放在阴凉干燥的地方，避免暴晒和受潮；2、包装前检查桶内是否干净；3、增加强溶剂的用量；4、不要使用固含低的固化剂；5、使用的所有材料中不能有含羟基的物质；6、包装时不要包得太少。流动性差（一）现象油漆基本不流动，表面又未结皮，搅拌后恢复正常，但停止搅拌一段时间后又恢复原样。（二）原因分析1、油漆含粉料量太高，树脂含量少，不易流动；2、触变剂加量较大，油漆触变性大，正因为触变性大，才起到了很好的防沉和防流挂效果；3、油漆中溶剂溶解力不够；4、气温太低。（三）解决方法1、使用含粉量少的产品，或在生产中加入分散剂以降低粘度来提高流动性；2、使用时多搅拌一下即可正常使用；3、增加油漆中强溶剂的含量；4、提高施工环境的温度。变稠（一）现象油漆在贮存过程中出现稠度明显增加的现象，严重时会出现固化或胶化状态，此现象主要出现在固化剂、PE漆和PE稀释剂。（二）原因分析1、包装桶密封不严，有空气进入；2、包装桶内含有水油之类物质或配料所用的溶剂含水量太高；3、放置时间太长，超过了保质期；4、贮存过程中温度太高，油漆产生自聚而增稠。（三）解决方法1、检查包装桶的密封性能；2、控制配料所用溶剂的含水量，检查包装桶内是否有水、油之类物质；3、产品到货后不要放置太长时间，尽早用掉，不要超过保质期；4、不要将油漆贮存在高温环境中，尽量贮存在阴凉通风干燥的室内；5、若出现油漆增稠情况，请立即停止使用该产品，并通知本公司技术部进行调查处理。沉淀（一）现象油漆开桶后外观状态基本正常，但用器具搅动时能够感觉到底层有结块现象，或是底层含粉量明显比上层多，严重时结块部分无法搅动。此现象多出现在亚光面漆和底漆方面，也有部分色漆会出现这种情况。（二）原因分析1、亚光漆和底漆出现这种情况主要是油漆含粉量高，粉的比重偏大而沉淀；2、防沉剂加量太少；3、防沉体系搭配不合理；4、防沉剂和粉料没有分散好，没有起到应有的作用；5、油漆中溶剂的溶解力不够，不能使基料完全的溶解而形成稳定均匀的状态；6、油漆存放时间太长，超过保质期，防沉体系失去效果。（三）解决方法1、尽量选用防沉性好的粉料；2、加大防沉剂的用量；3、重新选择防沉体系；4、注意分散过程，严格按生产工艺操作，必要时加大分散剂的用量；5、合理选择溶剂，加强溶剂溶解力；6、透明色漆中尽量选择用色精调色；7、油漆存放时间不要超过保质期；8、使用前请充分搅拌均匀，若出现沉淀无法搅动，请停止使用该产品，并立即与本公司技术部联系。变黄（一）现象油漆外观呈明显的黄色，严重时会变成黑色，这种情况主要出现在硝基漆、腻子和含硝化棉的油漆中。（二）原因分析1、硝化棉质量太差，易黄变；2、包装罐密封不好，遇空气氧化而黄变；3、所用溶剂含水量太高、造成变质；4、油漆中混入了酸性物质，与硝化棉反应而黄变；5、氨类催干剂加得太多；6、包装罐生锈，导致油漆变黄；7、存放时间太长，超过了保质期。（三）解决方法1、选用好的硝化棉，生产过程中补加抗氧剂；2、检查包装罐的密封情况；3、控制溶剂的含水量；4、生产或贮存过程中应避免混入其它杂质；5、硝化棉体系中尽量不要使用氨类催干剂；6、生锈的包装罐不得用来装成品；7、油漆要尽快用完，不要超过保质期，油漆应存放在阴凉干燥通风的地方；8、出现黄变情况，若较轻微，请根据您的要求选择是否继续使用；若颜色较深，请立即停止使用该产品。多泡（一）现象油漆开盖后表面有气泡，少则几个，多则厚厚的一层，直接影响油漆的外观。（二）原因分析1、消泡体系搭配不好；2、消泡剂加量不够；3、油漆粘度太高；4、分散时间太长。（三）解决方法1、调整消泡体系；2、增加消泡剂的用量；3、降低油漆的粘度；4、注意分散工艺，分散后期采用低速分散；5、在包装过程中采用过滤包装，然后在表面洒上溶剂以助消泡；6、如果表面气泡太多，可以将上层刮掉，调漆后过滤喷涂。混浊（一）现象多出现在亮光清面漆中，油漆呈不透明状或半透明状，也有的亚光清面漆呈乳白状。（二）原因分析1、油漆中的树脂与树脂之间相溶性差，比如说醇酸树脂中混入了丙烯酸树脂，就会形成混浊情况；2、油漆中的助剂搭配不合理，助剂与树脂的相溶性不好；3、油漆中混入了水分导致混浊或是温度太低，部分助剂和树脂析出；4、油漆中混入了含粉料的物质；5、溶剂体系搭配不好，溶解力太差。（三）解决方法1、树脂在使用前先要试验其相溶性；2、选用相溶性好的助剂；3、生产中控制溶剂的含水量，包装中检查包装是否进水，运输与贮存过程中避免进水，油漆应存放在不低于5℃之通风干燥的地方；4、生产与包装中要严格按工艺操作；5、选择溶解力好的溶剂；6、出现此类情况，请立即停止使用该产品，与本公司技术部联系，确认处理措施。二、施工中的弊病表现、原因及排除方法1、走油（缩孔）；11、发花和浮色、渗色；2、起泡；12、印痕；3、针孔；13、相溶性差；4、桔皮；14、可使用时间短；5、起皱；15、出枪不爽；6、流挂；16、配好油后分层；7、咬底；17、露底、8、回粘；18、颜色不一样；9、起粒；10、发白；走油（缩孔）（一）现象1、涂料施工后，漆膜在流平过程中出现回缩，成小圆形地裸露出底材或底层；2、涂料施工后表面形成凹坑状如火山口，能明显看到在凹穴的中央有异物粒子存在，象鱼眼，一般不显露到底材；3、涂料施工后，漆膜回缩，使较大面积的底材裸露出来，亦称为¡抽缩¡；4、施涂后的涂膜，边角处特别厚，涂成样板看上去犹如镜框；5、涂料施工后，在底材的边角处涂膜回缩，导致该处涂膜较薄，甚至露底；6、同一种油漆修色，用另一种油漆湿碰湿罩面，出现油窝。（二）原因分析1、湿膜上下部分表面张力不同，在成膜过程中，当上层湿膜的表面张力低于下层湿膜的表面张力时就会发生缩孔；2、底材没有处理好，底漆没有打磨或打磨得太光滑；3、底材被油污、蜡、皂类、酸、碱之类污染，涂膜对底材润湿不良；4、湿膜中沾附了异物粒子，把四周的涂料排斥开而形成凹坑；5、油水分离器中水分太多；6、施工环境被污染，或周围有重大污染源，如加油站、废弃物焚烧点或其它类型化工厂等；7、油漆本身有问题，如溶剂搭配不当，硅油类助剂加量大等；8、稀释剂使用不当，由于边角上的湿膜溶剂挥发得比别处快，使该处成膜物的浓度高于别处，温度也低于别处，形成高表面张力区，迫使邻近的涂料流向边角，加厚了该处涂膜，形成镜框效果；9、喷房或晾干房中风速太大，湿膜被风带动形成走油；10、油漆相溶性不好，两种油漆之间存在相排斥成份；11、涂料的粘度过高或过低；12、空气压力太大，喷枪与工件距离太近；13、施工时温度太低。（三）解决方法1、配方设计时尽量选用表面张力接近的树脂与溶剂搭配；2、底材要处理好，层与层之间一定要打磨，但不能打磨得太光滑；3、如果底材被油污和蜡之类污染，要彻底用水磨，必要时用稀释剂擦洗干净；4、喷涂前放掉油水分离器中的水分；5、油漆配好后用200目左右的滤布过滤喷涂；6、检查是否有污染源，清理施工环境，喷涂前可洒部分水于地面和墙面必要时要远离污染源；7、配方设计时合理使用溶剂和助剂，可加大润湿剂的用量，以降低涂膜的表面张力；8、使用配套稀释剂；9、油漆施工后，不要放于空气流通太快的地方；10、若用一种油漆修色，采用湿碰湿工艺，最好用同系列油漆罩面；如果采用不同的两种油漆，最好等到色漆完全干透后再打磨罩面漆；11、调配好涂料的粘度；12、调整空气压力，以及喷枪与工件之间的距离（喷涂距离一般为15cm-30cm）；13、温度过低时停止施工。起泡（一）现象1、油漆在刷涂时所产生的气泡，在漆膜干后也无法消除，打磨后再喷漆会形成一个个的凹坑；2、油漆在表干过程中产生的气泡，此现象相对于刷涂时产生的气泡要小，干后成痱子状态；3、油漆喷好后，在使用的过程中，漆膜与底层脱离，形成气泡。（二）原因分析1、油漆本身消泡性太差；2、底材木眼太深，气泡很难逸出；3、底材含水量太高，不经干燥处理就施工；4、油漆施工粘度太高，气泡无法逸出；5、贴皮或贴纸用的胶水太差，与油漆反应生成气泡；6、稀释剂选用不合理，挥发太快；7、被涂物表面有油污、水分；8、涂层过厚，溶剂挥发困难；9、固化剂加量太大；10、稀释剂加量太少，施工粘度高，反应生成的气泡难挥发出；11、调漆时搅拌时间太长。12、稀释剂挥发速度太快；13、油漆喷涂时，每遍之间的间隔时间不合理；14、施工工具含有水油之类物质；15、被涂物表面温度太高；16、在高温高湿的环境下施工；17、调好油后静止时间不够就施工；18、干燥后放在高温、高湿中太久；（三）觖决方法1、增加消泡剂，以提高油漆本身的消泡性能；2、对底材进行打磨处理，然后刷涂一遍封闭底，让其渗透到木眼中；3、控制木材的含水率，要求木材含水率与当地平衡含水率相当；4、适当的增加稀释剂的用量；5、选用质量好一点的胶水和木皮；6、调整稀释剂的干速，可以适当添加慢干水；7、使被涂物表面保持干爽洁净；8、不要一次性喷涂太厚，一次涂层不超过30um；9、按正常配比添加固化剂；10、适当的增加稀释剂的用量；11、调漆时搅拌时间不要太长；12、在稀释剂中补加慢干水，一般加量为稀料的3%¡15%；13、油漆每半个¡十¡字之间的间隔时间应控制在10分钟以内，或者等底层