一般机械零件热处理质量检验规程(1)

１一般机械零件热处理质量检验规程1、总则1.1本规程是工厂编制一般机械零件的热处理质量检验项目、内容及要求的依据之一。1.2工厂承接的加工件，一般均根据本规程进行质量检验。如果顾主（客户）另有要求的，或另有标准的，则按顾主的要求或指定行业的标准进行检验。1.3当工厂认为自己的手段和能力难以达到客户的质量要求时，应事先进行协商，经用户同意，也可按协商标准进行质量检验。1.4本规程引用标准的参考书目：a)GB1298b)GB1299c)YB9-68d)YB27-77e)《机床零件热处理质量检查规程》1964f)《机床专业金相检验图谱》g)JB2046-79h)JB1255-72i)JB2849-79j)北京齿轮厂汽车齿轮氰化金相检验标准（Z80054）1978k)沪机艺（85）第007号２2、热处理质量检验工作的几点规定2.1质管部门负责执行质量检验工作，在热处理各车间（工段或小组）设立检验站，进行日常的质量检验工作。2.2质检工作以专业检验员为主，与生产工人的自检、互检相结合。2.3在承接业务时，应首先对零件进行外观目测检验，有无裂纹、碰伤、锈蚀斑点。还应调查制件的原材料，预先热处理、铸造工艺是否恰当，制件尺寸及加工余量是否与图纸相符合，有变形要求的要检查来时的原始变形情况，经修复的模具（堆焊、补焊、砂光等）等制件应说明修复情况并检查登记备查。必要时应探伤等。2.4检验人员应按照图纸技术条件、标准、工艺文件、规定的检验项目与方法等，进行首检、中间抽检、成品检验。应监督工艺过程，及时发现问题，防止产生成批不合格品与废品。2.5生产工人对成批生产的制件必经首检合格后方可进行生产，生产过程中也应进行中间检验，防止发生问题。当出现异常情况，应及时向检验、当班领导汇报，并采取积极、妥当的措施纠正。3、检验内容及方法3.1硬度3.1.1热处理零件均应根据图纸要求和工艺规定进行硬度检验或抽检。3.1.2光以标准块校对硬度计，确认后方可进行测试硬度。3.1.3检验硬度前，应将零件表面清理干净，去除氧化皮，脱碳３层及毛刺等且表面不应有明显的机加工痕迹，被测零件的温度以室温为准，或略高于室温但以人手能稳稳抓住为限。3.1.4硬度检测部位应根据工艺文件或由检验、工艺人员确定。淬火部位检查硬度不少于1处，每处不少于3点，不均匀度应在要求的范围内。被测零件直径小于φ38以下时应予修正。修正值表附后。3.1.5一般的正火、退火件、调质件采用布氏硬度计检验。对于尺寸较大者可用锤击式硬度检验，淬火件用洛氏硬度计检验。对于尺寸较大者，允许用肖氏硬度计代替。渗碳或硬化层较薄的零件，用维化硬度计检验。当使用锉刀检验零件硬度时，必须注意锉痕的位置，应不影响零件的最后硬度。有色金属检验以布氏、HRB为宜。选择加载负荷时，应以零件的具体要求，被测部位的大小、厚薄等作为选择依据，要求换算精度要高、要准确。3.2变形3.2.1薄板类零件在检验平台上用塞尺检验其不平度。3.2.2轴类零件用顶尖或V型块支撑两端，用百分表测量其径向跳动，细小的轴类件可在平台上用塞尺检查。3.2.3套筒、圆环类零件，用百分表、游标卡尺、塞规、内径百分表、螺纹塞规、环规等检验零件的外圆、内孔、螺纹等尺寸。非标准的被测螺纹由用户提供专用检测工具。４3.2.4特殊零件的变形检验（如齿轮、凸轮等）应由用户配合进行。3.3外观一般机械零件经热处理后，均应用肉眼或低度放大镜观察其表面有无裂纹、烧伤、碰伤、麻点、锈蚀等。对重要零件或易产生裂纹的零件，应用探伤或浸煤油喷沙等手段检查。3.4金相（在下列情况进行，但需要计费的）3.4.1根据客户要求；3.4.2根据工艺规定的机械中的重要零件；3.4.3当检验人员对本披零件发生怀疑时；3.4.4当成批或大批生产变更工艺后，对首披生产或试生产的零件认为必要时；3.4.5当分析废品原因时。3.5材料（应单独计费）对材料发生怀疑时，可送理化室用看谱镜（光谱仪）或采用磨火花的方式等检验材料是否与图纸规定相符。原材料的检验按有关规定进行。3.6机械性能（应单独计费）凡对机性有特殊要求的零件，或应客户的要求，应按有关的技术要求进行有关的机械性能试验。试样截取部位及试样尺寸应按有关规定进行。试样与零件必须是同披材料，并进行同炉处理。５4、各种热处理工序的检验项目及要求4.1退火、正火4.1.1硬度检验按图纸或客户要求进行4.1.2变形检验零件变形量原则上小于其加工余量的1/3-1/2，客户有要求的，按客户要求进行（校正工序应计费）4.1.3金相检验一般不做金相检验。精密件、重要件或客户要求进行的，应在工艺文件中注明，成批大量生产的可根据实际情况定期抽查，并根据技术要求按下列规定协商处理：a)碳工钢退火后的珠光体组织，应为2-4级（按GB1298-77第一级别图评定）不允许有连续网状碳化物。纲料尺寸≤60mm的≤2级；＞60㎜≤3级（按GB1298-77第二级别图评定）。b)合工钢退火后的珠光体组织为2-5级（按GB1299-77第一级别图评定）。c)轴承钢退火后的珠光体组织为2-5级（按YB9-68第五级别图评定），碳化物网应≤3级（按YB9-68第六级别图评定）。d)碳结钢、合结钢正火后的显微组织为分布均匀的铁索片+片壮珠光体，晶粒度为5-8级（按YB27-77钢中晶粒度第一和第二标准级别图评定）允许出现轻微带状铁索体。６e)经退火、正火处理后的零件，氧化、脱碳层不应超过其加工余量（直径或厚度）的1/3。4.2调质件4.2.1硬度检验应符合图纸或客户要求4.2.2变形检验零件的变形量应小于其加工余量（直径或厚度）的1/3-1/2。4.2.3金相检验除渗碳、氧化零件外，一般调质件不做显微组织检验。如客户要求时，应在工艺中注明。大批量零件可据实情抽检。4.3淬火件4.3.1零件淬火前的检查a)是否符合工艺路线及工艺规程的要求；b)有无缺陷（变形、裂纹、碰伤等）；c)钢材是否符图；d)客户是否有其他要求。4.3.2硬度检验a)有关硬度检验参照本规程3.1节中的规定执行。b)零件淬火后，回火前其硬度值应≥要求硬度中的中限；c)小零件淬火后不允许有软点，大件（直径或厚度＞80㎜）允许有少量软点；d)整体加热、局部淬火的零件或局部加热淬火的零件，淬火部位７的尺寸范围允许有一定的偏差，应与客户具体协商（但原则上不得影响其他有硬度或有加工要求的部位）。4.3.3变形检验A）平板类零件的不平度变形量不应超过其留磨量的2/3；B）渗碳件、轴类淬火件的全长径向跳动变形量不应超过直径留磨量的1/24.3.4金相检验一般零件淬火后不做金相检验，客户如有要求，须在工艺文件中注明。大批量生产的零件，可据实情抽查。a)碳结钢、合金钢零件淬火后马氏体等级应为1-6级，7-8级为过热，9-10级为严重过热组织。按《机床专业金相标准图谱》中结构钢淬火马氏体标准评定。b)碳工钢、合工钢零件淬火后马氏体应为≤3.5级（分别按JB-2406-79《工具钢热处理金相检验》中第十和第九级别图评定）。c)轴承钢零件淬火后的显微组织1-3级为合格，不允许有4-5级的过热针状马氏体组织，残留粗大碳化物不应超过第8级，按JB“1255-72滚铬钢滚动轴承零件热处理质量标准”第二级别图评定。零件有效厚度＞12㎜，钢球直径＞25.4㎜，在硬度合格的情况下，距表面3㎜的心部屈氏体不予控制。d)零件淬火、回火后，其表面脱碳层应小于加工余量的（单面）1/3。８4.3.5外观检验a)零件淬火、回火后不应有裂纹、碰伤等；b)淬火、回火后零件表面应清理干净，以防生锈（视需要）。4.4渗碳件4.4.1试样应与零件材料相同，批次相同。试样直径＞10㎜，表面光洁度应在5级光度以上，有吊装小孔，对于批量较小件，亦可直接用工件检验。4.4.2渗碳层深度（按产品图纸规定）渗碳层深度包括共析层、共析层过渡（亚共析层），其中过共析层+共析层为渗层总深度的50-70%。测量方法：合金钢：从试样表面测至心部组织处碳素钢：从试样表面测至过渡区1/2处4.4.3渗碳层组织（平衡状态）渗碳的显微组织为珠光体+少量网状碳化物，网碳不超过4级（按20Cr钢渗碳网状碳化物标准评定），重要的渗碳件心部晶粒度应为5-8级。4.4.4渗后需机加的零件，其硬度值一般不高于HRC30度，高合渗碳钢HRC≤35度。4.5渗氮件（硬氮化）4.5.1渗氮前热处理一般零件均须进行调质处理，其基体组织为均匀的索氏９体。机加工的零件应消除应力，渗氮零件表面不允许有脱碳层，试样材料应与零件同批，径相同预先热处理，并有同等的光洁度。4.5.2渗氮层深度其测定以金相法为主，辅以硬度法。渗氮层深度的计算，在金相显微镜下放大100倍或200倍从表面测至心部原始组织止。当深度不易用显微组织准确辨认时可用100克负荷的显微硬度法作出仲裁。合结钢从表面测至高于心部硬度值30-50个HV止。如38CrMnAL钢测至高于心部HV50处，其他合结钢可测至高于心部硬度HV30处。4.5.3渗碳层硬度其测定以维氏硬度计负荷10公斤为准（层深＜0.2㎜的可用5公斤负荷＝常用材料渗氮后的硬度要求见表1材料表面硬度范围HV10公斤硬度梯度要求图纸标准硬度要求20CrHV＞500D50020CrMnTiHV＞600D60040CrHV＞500D50038CrMnAlHV＞950表面磨去0.1㎜HV＞850D900W18Cr4VHV＞950D950球铁60-2HV＞500D500１０4.5.4渗氮层的脆性采用维氏硬度计的菱形压头，负荷规定用10公斤（特殊情况也可用5公斤或30公斤，但须经换算，见表三），压痕在放大100倍下检查每件测三点，其中至少有两点处于相同级别，根据压痕周边碎裂程度评定，见表二级别维氏硬度压痕外形说明1压痕边、角完整无缺2压痕一边碎裂3压痕二边碎裂4压痕三边碎裂5压痕四边均碎裂，轮廓不清表三不同负荷压痕级别换算负荷压痕级别换算51234410123453023455通常：1—3级为合格，对于留有磨量的零件，允许磨去加工余量后再测定。4.5.5渗氮层的显微组织检验同炉有代表性的渗氮试样，渗氮层组织不应有网状氮化物和鱼骨状氮化物，渗氮层的扩散层中氮化物形态级别图五１１级标准中1-3级合格，（按“JB2849-79钢铁零件渗氮层金相检验”评定）。渗氮后不再进行磨加工的工件应检验化合物层厚度，一般不应大于0.03㎜（离子氮化有意获得的单相化合物层不在此限）。4.5.6抗蚀氮化物的抗蚀性检验抗蚀渗氮的零件应检验∑-相厚度与抗蚀性能。∑-相厚度是在试样腐蚀后，用显微镜放大100倍进行测量。抗蚀性能检验可将零件或试样浸入6—10%硫酸铜水溶液中保持1—2分钟，检验表面有无铜的沉积，如无沉积铜为合格。也可将零件或试样浸入溶有10g赤血盐和20g氯化纳的蒸馏水溶液中1—？分钟，零件表面若无兰色印迹即为合格。检验过蚀性的零件，必须立即用水清洗干净。4.6铁素体状态下的碳氮共渗（软氮化）4.6.1零件表面氮碳共渗前应无锈斑、油污、碰伤等，试样应与零件同批材料，具有相同的显微组织和表面光洁度。4.6.2致密性氮碳共渗后应具有均匀致密的化合物层，其致密度在放大500倍下评定应符合渗氮层疏松级别图5级标准中的1-3级为合格（按JB2849-79钢铁零件渗氮层金相检验评定）。4.6.3碳氮共渗的化合物层厚度，显微硬度和氮碳共渗层总深度见表四：１２材料图纸要求化合物层渗层总深度备注厚度（u）硬度HM10045Dt0.012-48012-25≥480≥0.2540CrDt0.010-55010-20≥550≥0.183Cr2W8VDt0.008-6508-20≥650≥0.12HT20-40Dt0.006-6508-20≥650≥0.10QT60-2Dt0.006-6508-20≥650≥0.10注：a)氮碳共渗层总深度只对有疲劳强度要求的零件进行质量检查；b)显微硬度检验使用负荷为100g或50g。4.6.4变形检验根据图纸和工艺要求进行检查4.7碳氮共渗件（奥氏体状态下的）4.7.1共渗层深度的检验按零件图纸进行。4.7.2共渗层表