5月24日分享《7S基础知识》(1)

7S培训知识目录CONTENTS1目录2整理3整顿4清扫5清洁6素养7安全8节约1955年，日本企业提出了整理、整顿2个S。后来因管理的需求及水准的提升，才陆续增加了其余的3个S，从而形成目前广泛推行的5S架构，也使其重点由环境品质扩及至人的行动品质，在安全、卫生、效率、品质及成本方面得到较大的改善。现在不断有人提出6S、7S甚至8S，但其宗旨是一致的，只是不同的企业，有不同的强调重点。7S的起源三流企业每个人都随处乱扔垃圾而没有人拣起来。二流企业由专人将别人乱扔的垃圾拣起来。一流企业每个人都自觉维护环境的清洁，没人乱扔垃圾。什么是7S人类区别于其他动物的根本是人有思想，人希望活的体面，干净，不断地提高生活素质，而这就需要人们在日常生活中规范自己的行为，养成良好的习惯。因此，7S来源于生活常识！整理（SEIRI）整顿（SEITON）清扫（SEISO）清洁（SEIKETSU）修养（SHITSUKE）安全（safety）节约（save）什么是7S标语；醒目的标识；作业值班图表；工作进度管理；照片、录像；手册和表格；成绩及优劣对比公布栏。7S过程，就是继续改进的过程坚持改进的七种工具关键：整理不是仅仅将物品打扫干净后整齐摆放,而是“处理”所有持怀疑态度的物品!根据现场物品处理原则,只留下:A、需要的物品B、需要的数量C、需要的时间一、整理整理丢弃时需要“魄力”，要抱着“搬家”的心态才行，不可犹豫不决，舍不得丢弃。整理将必需与非必需品区分开，在岗位上只放必需物品。特别说明：如果您的工作岗位堆满了非必需物品，就会导致您的必需物品反而无处摆放；您可能希望增加一张工作台来堆放必需品，这样一来必然造成不必要的浪费，二来更形成了后果严重的恶性循环。整理1．整理的作用•能使现场无杂物，过道通畅，增大作业空间，提高工作效率；•减少碰撞，保障生产安全，提高产品质量；•消除混杂材料的差错；•有利于减少库存，节约资金；•使员工心情舒畅，工作热情高涨。整理2．因缺乏整理会造成的各种浪费•空间造成浪费；•零件或产品因为过期而不能使用，造成了资金浪费；•因场所狭窄，物品时常不断地移动，造成了工时浪费；•管理非必需品的场地和人力浪费，花时间去管那些没有必要的东西，就会造成场地和人力资源的浪费；•库存管理以及盘点，造成时间浪费。整理整理的推行要领一是：马上要用的，暂时不用的，先把它区别开。一时用不着的，甚至长期不用的要区分对待。即便是必需品也要适量；二是：将必需品的适量降到最低的程度；三是：对可有可无的物品，不管是谁买的，无论有多昂贵，都应坚决地处理掉，绝不能手软！整理3．如何区分必需和非必需物品呢?所谓必需物品，是指经常必须使用的物品，如果没有它，就必须购入替代品，否则就会影响工作。非必需品则可分为两种：(1)使用周期较长的物品，即一个月，三个月，甚至半年才使用一次的物品；如样品、图纸、零配件等；(2)对目前的生产或工作无任何作用的，需要报废的物品。它又包括以下两种：非必需用品：如钉钉子的铁锤，可能不是每天要用，也不可能是每周都要用，但它可能每隔一段时间或每个月会用到一两次，也许半年或一年才会用到几次，就叫做非必需用品；不能用的物品：如过期的图纸、样品，处理方法只有一种，就是放在仓库。有一种东西，是必须要封存的，一年或两年才会用到的，像这一类的东西应放在仓库里封存。同时把非必需用品摆在库里后，要建立一个档案，并定期地检查。整理1、请每个人在纸上将上述三类物品写出来；2、集中讨论，统一结果。整理推行整理的步骤：第一步：现场检查第二步：区分必需和非必需品第三步：清理非必需品第四步：非必需品的处理第五步：每天循环整理现场检查对工作场所要进行全面性的检查，包括眼睛看到的和看不到的地方。例如，设备的内部，文件柜的顶部，桌子的底部位置。特别是设备，一个大机械设备，它的内部是看不见的，文件柜的底部，桌子的底部，这些都是现场检查时应特别需要注意的地方。归纳起来就是两点：看得见的要整理，看不到的更要进行整理。整理【自检】调查需要物品的使用频率，决定日常用量。物品使用次数是必需品还是非必需品一年没用过一次也许要用的物品三个月用一次一星期用一次三天用一次每天都用整理将需要的物品合理放置,加以标识,以便于任何人取放!“每个物品都有一个放置的地方，每件物品都放在它应该放置的地方”。整顿将需要的东西定位；将定位的东西标示；将用后的东西归位；整顿其实也很简单：整顿△提高工作效率；将寻找时间减少为零；△异常情况(如丢失、损坏)能马上发现；△非担当者的其他人员也能明白要求和做法；△不同的人去做，结果应是一样的(已经标准化)。整顿整顿是一种科学，它已定出了标准化，谁到这个工作岗位，什么东西放在哪里已变成一种习惯。整理工作没有落实必定会造成很大的浪费。通常有以下几种：●寻找时间的浪费；●停止和等待的浪费；●认为本单位没有而盲目购买所造成的浪费；●计划变更而产生的浪费；●交货期延迟而产生的浪费。整顿要领之一：彻底地进行整理①彻底地进行整理，只留下必需物品；②在工作岗位只能摆放最低限度的必需物品；③正确地判断出是个人所需还是小组共需品。整顿要领之二：确定放置场所①放在岗位上的哪一个位置比较方便？进行布局研讨；②制做一个模型（1/50），便于布局规划；③将经常使用的物品放在工作地点的最近处；④特殊物品、危险品必须设置专门场所并由专人来进行保管；⑤物品放置要100%的定位。整顿要领之三：规定摆放方法①产品按机能或按种类来区分放置；②摆放方法各种各样，例如：架式、箱内、工具柜、悬吊式，各个岗位提出最适合各自工作需要的想法；③尽量立体放置，充分利用空间；④便于拿取和先进先出；⑤平行、直角、在规定区域放置；⑥堆放高度应有限制，一般不超过1.2米；⑦容易损坏的物品要分隔或加防护垫来保管；⑧做好防潮、防尘、防锈的三防措施。整顿要领之四：进行标识颜色表示区分：①黄色：一般通道、区域线②白色：工作区域③绿色：料区、成品区④红色：不良区警告、安全管制具体用何种颜色还要视底色而定！整顿简单要素包括：●一套齐全的工具、文具；●文件存放在一个地点；●储存一份副本；●无纸化；●只开一小时的会议；●一分钟电话；●今天的工作今天做。整顿应遵循以下原则：小就是美，简单最好！整顿我们的现状：1、未按规范区域摆放2、消防栓未归位4、生产设备未固定区域3、随处摆放器材整顿下面，我们该进行到哪一步了呢？路面太滑了……整顿将岗位变得没有垃圾、灰尘，干净整洁，将设备保养得非常好，创造一个一尘不染的环境。清扫目前国际上出现很多无尘化、无人化的“无人化”工厂。所谓无人化工厂也并非真正没有人，而是自动化的程度非常高，工作人员数量很少。日本人说，无人始于无尘，也就是说，高度自动化的企业若能真正保证无人运转顺利，稳定，首先就是要做到无尘。灰尘虽小，但潜移默化，它的破坏作用却很大。机器上有灰尘，就会造成氧化，就会腐蚀设备而生锈。腐蚀、生锈易造成接口松动，造成脱落，零部件变形，甚至产生断裂，发生故障，所以灰尘的危害的确很大。清扫它就是要让我们的岗位以及我们的机器设备完完全全没有灰尘。清扫的作用清扫1、从工作岗位扫除一切垃圾灰尘作业人员要自己动手清扫而非用清洁工来代替，清除常年堆积的灰尘污垢，不留死角，将地板、墙壁、天花板、甚至灯罩的里边都要打扫得干干净净。在你的工作岗位内，设置一个区域，在这个区域内，所有看得到的或看不到的，所有的一切物品与机器设备，都要进行清扫。而清扫的目的就是要扫除一切垃圾和灰尘。要点：清扫2、清扫、检查机器设备设备应是一尘不染，干干净净的，每天都要保持设备原来的状态。设备本身及其所附属的辅助设备也要清扫。比方说分析仪或气管、水槽容易发生跑气、冒烟、滴油或滴水、漏油，漏水的部位要重点检查和确认。油管、气管，空气压缩等不易发现，看不到的内部结构也要留心注意。清扫时，边清扫，边改善设备的状态。把设备的清扫与检查，保养润滑结合起来。常言道，清扫就是点检，通过清扫把污秽，灰尘尤其是原材料加工时剩余的那些东西清除掉。这样的磨耗，瑕疵，漏油松动裂纹变形等问题就会彻底地全部暴露出来，也就可以采取相应的弥补措施，使设备处于完好整洁的状态。清扫3、整修对清扫中发现的问题，要及时进行整修。如地板的凹凸不平，搬运的车辆走在上面会让产品摇晃甚至碰撞，导致发生问题，这样的地板就要及时地整修。对于松动的螺栓要马上紧固，补上丢失的螺丝螺帽等配件，对于那些需要防锈保护、润滑的部位要按照规定及时地加油或保养。更换老化的或可能破损的水、气、油等各种管道。只有通过清扫，才能随时发现工作场所的机器设备，或一些不容易看到的地方需要维修或保养，及时添置必要的安全防护装置。比方说，防电的鞋、绝缘手套等，要及时地更换绝缘层；已经老化或被老鼠咬坏的导线，要及时地更换并予以处理。清扫查明污垢的发生源污垢的发生源，主要是由于“跑、滴、冒、漏”等原因所造成的。●跑:可能仪表变动得特别快，叫跑。●滴:可能是油管或水管出现滴油或滴水，这种情况有两种原因：①外在的；②内在的。外在的可能是天花板滴水，或因螺丝松动所造成的滴水或滴油。●冒:冒气、冒油、冒烟。这可能就是线路的故障。●漏:漏油、漏水。清扫实施区域或者叫责任制，有些企业也叫安全责任区。对于清扫应进行区域划分，实行区域责任制，责任到人，不可存在无人理的死角。如果一个工厂有很多无人理的死角，就难免出现问题。制订相关的清扫标准包括：明确清扫的对象、方法、重点、周期、使用的工具、担当者等各种项目。这个厕所是谁清扫的、保管的、多久清扫一次，会议室、电视机、计算机、机器设备等也都要明确保管人是谁，或者清扫人是谁。清扫那是什么呢？对待5S现场管理的态度－－心态！案例分享：1、清扫工具管理；2、搬运的车辆管理；3、机械设备每天要保持光亮；4、……清扫经常性地进行工作整理、整顿、清扫工作，并对以上三项进行定期与不定期的监督检查措施。方法有：——分5S工作负责人，负责相关的5S责任事项。——每天上下班花3-5分钟做好5S工作。——经常性的自我检查、相互检查、专职、定期或不定期的检查。——清洁要奉行“三不”原则：不制造脏乱、不扩散脏乱、不恢复脏乱。——活动的重点是：目视管理和5S的标准化。清洁推进要领●落实前3S的工作●制订目视管理、颜色管理的基准●制订稽核方法●制订奖惩制度，加强执行●维持5S的意识●高层主管经常带头巡查，带头重视。清洁推进清洁的步骤：1、对推进的组织进行培训或教育不要认为，这是一个很简单的工作而忽略了对员工的教育，往往就是因为很简单，因此所有的人都认为理所当然。这样一来，最终会因为不同人的不同理解而得到不同的结果，造成无法贯彻实施，又收不到预期的效果，5S从此夭折的后果。所以整理、整顿、清扫的下一个步骤就是清洁，就是要对员工进行教育。人的思想是复杂而多变的，必须统一思想，才能一起朝着共同目标去奋斗，所以必须要把5S的基本思想向企业的全体员工，进行长期而耐心的教育，这是非常重要的一件事情。清洁2、整理，区分工作区的必需品和非必需品整理，就是区分工作区的必需和非必需品，经过了必要的教育后，就应该带领组织成员到现场，将目前所有的物品整理一遍，并调查它们的使用周期，将这些物品记录起来，再区分必需和非必需品。进行教育以后，要进行现场实际操作。带领他们一起去整理所有的物品，然后区分哪些是必需品，哪些是非必需品。清洁3、向作业者进行确认、说明。作业者就是岗位的主人，现场的作业者就是指岗位上的主人，是这个机器的操作人，或者这个责任区的负责人，他可以做好该岗位的工作，也能使该岗位的工作出现问题。因此，只有使岗位的作业者清楚他的岗位需求，让他们知道，哪些是不完善，或不适用的。所以在区分必需品和非必需品时，应该先向那个保管人或作业人进行询问，并确认清楚，说明一些相关的事情。这样，在进行清洁时，就能得到更高的效率。清洁4、撤走各个岗位的非必需品清洁是贯彻整理、整顿、清扫标准化的一个流程，所以应将非必需品从岗位上全部撤走，而且要迅速地撤下来，绝不能以明天的心态来对待。在日本企业里，所谓及时处理，就是发现问题，及时解决。只要是用不着的，或