02-现场IE基础知识培训

精益推进办LOGO现场IE基础知识——班组长提升班培训课程XXXXX有限公司XXXXX2013年07月29日内容概况第一章IE工程的概述第二章IE方法和原则第三章线平衡分析和瓶颈改善第一章IE工程概述运用IE方法提升工作效率，事半功倍JosephH.Juran美国质量管理权威朱兰博士说：“美国值得向全世界夸耀的东西就是IE，美国之所以打胜第一次世界大战，又有打胜第二次世界大战的力量，就是美国有IE。”什么是IE？一、IE的开始IE—IndustrialEngineering工业工程英文缩写，是世界上公认的能杜绝各种浪费，有效地提高生产率和经济效益的把技术与管理有机地结合起来的一门边缘学科。一般认为泰勒（FrederickW.Taylor1856~1915）和吉尔布雷斯（FrankB.Gilbreth1868~1924）是IE的开山鼻祖。十九世纪八十年代，泰勒和吉尔布雷斯分别通过自己的实践，仔细观察工人的作业方式，寻找效率最高的作业方法，结果，不仅生产效率得以提高，工人的收入也得以增加。从而开创了工业工程研究的先河。两人的侧重点有所不同，泰勒偏重于“作业测定”（WorkMeasurement简称WM），吉尔布雷斯则以“方法改善”（MethodEngineering简称ME）。二、为什么IE会受到重视众所周知，日本是一个国小、人多、资源缺乏的国家。二战后，厂房、道路、桥梁都受到严重破坏，经济面临全面崩溃，全年1/3时间停产，加上600万日军和移民拥回而失业人数激增。然而，再看今天的日本，面积不到38万平方公里，人口不过1亿多，但国民生产总值占世界国民生产总值的10%，据1980年的统计，日本国民的人均生产总值为1.087万美元，居世界第二位。UPS为什幺成为世界上效率最高的快递公司？为什幺日本的本田和日产在美国取得成功？三、在中国的情形1986年，上海金陵无线电厂通过推广IE使该厂流水线生产能力提高了40%，半年节约成本了80万元。成都市红光电子管厂在引进的显象管生产线上应用IE，年增产42万只电子枪，投入0.98万元，获得363万元的效益。上海仪表局下属八家厂推广应用IE，投入50万元，收入6200万元。北京机床电器厂运用IE改造电器产品装配生产线，使产量翻番，年新增产值1165万元，税利349万元。1992年初广州电池厂，以二车间为IE试点，四个月时间，取得经济效益19万元节省20个劳力，节约场地48平方米。九月份，全厂推广，年底取得经济效益200万元，节约152个劳力，场地313平方米。93年取得经济效益1200万元；94年取得1500万元。广东科龙电器有限公司冰箱公司，四条生产线原设计生产能力60万台/年，实际生产43万台，应用IE后，93年生产了75万台，94年生产了91万台，在此基础上引进100万台改造项目，94年底投产，生95万台，与43万台相比，增加了52万台。三、在中国的情形四、工业工程的涵义工业工程(IndustrialEngineering)是对有关人员、物资、设备、能源和信息等组成的整体，系统进行设计、改进和实施的学科。它应用数学、物理和社会科学的专门知识与技能，并且使用工程分析的原理和方法，对上述系统可能取得的成果予以阐述、预测和评价。美国工业工程师学会（AIIE）IndustrialEngineeringTerminology,ANSIZ94,1982五、工业工程的特点IE的核心是降低成本，提高质量和生产率。IE是综合性的应用知识体系（技术和管理）注重人的因素是IE区别于其它工程学科特点之一。IE是系统优化技术。IE的面向--由微观向宏观管理。六、IE的精神眼睛向内(指企业内)，靠挖掘潜力提高生产率。永不自满，永无止境的改革和进取。任何工作总会找到一种最佳的方法。提倡协作精神，不搞单枪匹马。凡事问为什么？企业里有许多事(如车间布置、运行路线、工艺方法等等)原来就不合理，但习以为常之后，反而会不觉得是问题了。不能以“过去一直是这么干的”为理由拒绝改革。七、IE的意识问题意识，是IE工程师必须具备的一项基本功。成本和效率意识。问题和改革意识。工作简化和标准化意识。全局和整体化意识。以人为中心的意识。质量意识、效率意识、改革意识、标准化意识IE发展的历史便是一部推动世界经济发展的开拓史！第二章IE方法与原则世界上最大的浪费，莫过于动作的浪费。——吉尔布雷斯一、IE方法的分类基础的IE方法包含以下几个方面：工程分析动作分析时间分析搬运与布置这些方法可根据改善的目的或对象独立进行使用。它们彼此之间有密切的联系，倘能相互结合，纯熟应用，则效果更佳。二、何谓工程分析一般的工厂，总是把原材料经过一系列的加工、检查、搬运、保管的过程，最后转化为成品出售。过程中，若干相关作业的集合，按照一定的顺序进行，可以产生一定范围的效果，称之为工程，简称流程、工序等等。对工程加以分析、调查，找出其中浪费、不均匀、不合理的地方，进而进行改善的方法，称之为工程分析。涂刷机加焊接冲压工程分析的种类制品工程分析（以原料、材料、零件，或者制品为对象）作业工程分析（以作业者为分析对象）联合工程分析人机作业分析共同作业分析改善的着眼点─加工有否加工时间多的工程呢?尤其是必需检查耗时的加工工程，再利用其它的分析手法(动作分析、时间分析等)，看看是否能够改善。能否提高设备的能力？能否跟其它的工程一起进行？改变工程顺序的话，是否能获得改善？改善的着眼点─搬运能否减少搬运的次数?必要的运输，能否一面加工，一面进行?(例如把工作运输输送带化，或者台车化，以便在其上面加工)?能否缩短搬运距离?能否改变作业场所的摆设，以便取消搬运工作?能否采取加工、检查等组合方式，以便取消搬运?能否增大搬运单位数量，以便减少次数?搬运设备是否有改良的余地?改善的着眼点─检查能否减少检查的次数？有没有能够省略的检查？能不能一面加工，一面展开必要的检查吗?换句话，同时实施加工与检查，二项合并即可缩短工程数及合计时间，同时也可以节省搬运?实施质的检查及量的检查能够同时实施吗?检查方法适切吗?能否缩短时间?改善的着眼点─停滞尽量的减少停滞的时间。能否凭组合加工、检查场所的配置、而消除停滞呢?只要实施尽量减少它的工程组合，即可消除滞留的现象。能否尽量的缩短停滞时间?三、何谓动作分析动作分析是对人的作业动作进行细微的分析，省去不合理的和浪费的动作，制定出轻松、安全、正确、高效率的动作序，形成最经济的作业方法的一种分析技术。动作分析的种类：目视动作的分析基本动作要素(动素)分析影像分析动作分析的目的和特点动作分析的目的有效地剔除多余和浪浪费性的动作，减少作业者的疲劳，从而改进或设计一个既减少疲劳又安全可靠的、高效率的操作系统。动作分析的特点动作分析是在宏观上合理的程序确定之后，针对人体动作的细微之处的浪费，寻求最经济的解决办法(省力、省时、安全的办法)。动作分析的改善步骤改善效果确认标准化实施改善方案拟定改善方案找出问题的真因现状分析的发生/发现问题的发生/发现问题的发生、发现（PQCDSM检查表）检查项目检查重点生产力(P)productivity最近的生产力是否降低？生产力是否能提高？是否必要的人员多，而生产性又不好呢？品质(Q)quality品质是否降低？不良制品率是否提高了？品质是否能提高一些？顾客的抱怨是否太多？成本(C)Cost成本是否提高了？原料、燃料等的成本是否提高了？交货(D)delivery交货期有没有延迟？是否能缩短制造日期？安全(S)safety安全方面有问题吗？灾害件数多吗？有没有不安全的作业？士气(M)morale富有士气与干劲吗？人际关系有问题吗？作业分配适当吗？现状分析采用5W2H表项目质问5W2H对象什幺(What)？作业者谁(Who)？目的为什幺(Why)？场所、位置在何处(Where)？时间、日期何时(When)？方法如何(How)？成本多少钱（Howmuch)？动作改善四原则原则目标例取消不能取消吗？取消又会变成如何？检查的省略配置变更的搬运省略简化不能更为简单吗？作业的重新估计自动化合并能否把两种以上的工程合而为一？两种以上的加工，能否同时进行作业加工与检查同时进行重排能否重排工程？变更加工顺序，以便提高效率四、何谓时间分析所谓时间分析，就是针对时间及产出做定量的分析，找出时间利用不合理的地方，从而进行改善的方法。时间分析一般分为两大类型直接观测法间接观测法时间分析连续测时法重复测时法周期测时法马表法摄影法（高速、普通、低速）WF法MTM法其他既定时间PTS法间接法直接法其他经验估计法实绩资料法标准时间资料法时间分析的体系标准时间标准时间概要（StandardTime）所谓的标准时间，就是指在正常条件下，以标准的作业方法和合理的劳动强度和速度完成符合质量要求的工作所需的作业时间.也就是在一位受过训练的熟练工作者，以规定的作业方法和用具，完成一定的质和量的工作所需的时间。标准时间是衡量一切工作的标准,它具有相当高的客观性和公平性。标准时间具有五大主要因素：正常的作业条件、熟练程度、作业方法、劳动强度和速度、质量标准。标准时间的设定—作业测定标准时间的构成与计算方法标准时间可以以下列公式表示：标准时间=正常作业时间+宽放时间=正常作业时间×（1+宽放率）=观测时间×评价系数×（1+宽放率）其中，观测时间指的是实际观测得到的时间值的平均，而观测时间由于受到作业者熟练度、工作意愿、情绪等的影响，并能代表真实的情况，故此应加以修正，乘上一定的评价系数，求得实际时间作为标准时间的主体，而实际时间应考虑一定的宽放，作为疲劳、喝水、上厕所等必须项的预备，这样才得到标准时间。如何剔除异常值由于各种原因，在测时数据中难免有些异常值，如以下数据：产品名称：工序编号：12345678910111215121214281312415161412剔除原则正常数据：介于平均数高30%与平均数低25%之间的数据。X=14X上值=14（1+30%）=18.2X下值=14（1-25%）=10.5故，X下值xX上值如何确定评定系数平均化法（西屋法）从熟练、努力、作业条件和一致性四个方面评价。熟练系数努力系数优+0.08~+0.11优+0.08~+0.10良+0.03~+0.06良+0.02~+0.05均0均0可-0.1~-0.15可-0.18~-0.04欠-0.16~-0.22欠-0.12~-0.17操作环境系数一致性系数优+0.04优+0.03良+0.02良+0.01均0均0可-0.03可-0.02欠-0.07欠-0.04评比系数的应用某员工的评价如下：评比系数=熟练+努力+环境+一致性=0.06+0.02+0+0=0.08假如观测平均时间为20秒，则正常时间为正常时间=观测时间X(1+评比系数)=21.6秒评比因数等级系数熟练良+0.06努力良+0.02环境均0一致性均0放宽的种类1、生理放宽，又称为私事放宽2、疲劳放宽，分为体力疲劳和精神疲劳3、管理放宽，连接放宽4、作业放宽，停机、清理等等5、特殊放宽，各种以外放宽，建议不要列入标准工时放宽范围。产业别宽放率之参考产业别代表公司生产形态生理宽放疲劳宽放管理宽放精密工业A量产2%~3%0%~2%4%~5%量测仪器B量产2%~3%0%~2%4%~5%轻电机C量产2%5%8%轻电机D量产4%1%~10%3%重电机E单件3%2%~25%4%~7%汽车F量产3%~4%0%~8%6%汽车G量产4%1%~12%5%橡胶I量产2%~5%5%~15%5%~15%化学工业J量产5%~7%25%~35%5%~10%一般情况下的放宽率生理放宽疲劳放宽管理放宽5%6%4%标准时间=正常时间（1+放宽率）=21.6X(1+15%)=24.84秒作业宽放（3-5%）:更换工具，注油，清扫，等不可避免支持宽放。疲劳宽放:特重30%重作业20%中作业10%轻作业5%生理宽放（3-5%）：上厕，拭汗，饮水等。管理宽放（3-5%）：待料，待搬运等；可避免。五、搬运和布置（layout）工程时间中80%是搬运和停留的时间；工厂发