PPAP培训课程

PPAP基础知识2附件3总体指南4总体指南PPAP的定义ProductionPartApprovalProcess，生产件批准程序。顾客对供方的产品、生产条件、生产过程等方面的书面约定与认可。是APQP试生产阶段的一个输出，加强版的样品承认过程。目的在于证明：供方是否已经正确理解顾客工程设计记录和规范的所有要求，以及该制造过程是否具有潜力，在实际生产运行中，依照报价时的生产节拍，持续生产满足顾客要求的产品。5总体指南PPAP的意义对于顾客的意义：保证供方的质量管理处于严格的控制状态明确发生重大变化时，顾客的认可流程改变以往单纯的来料检验控制模式确保供方的质量控制责任对于供方的意义：加强产品异常波动的管理体现供应链质量系统的理念重视缺陷的预防更加明确化顾客的要求6Chapter1.总则PPAP的提交下列情况，组织必须获得经授权的顾客代表的批准：一种新的零件或产品（未曾提供的某种零件、材料、颜色等）对以前所提供不符合零件的纠正由于设计记录、规范或材料方面的工程变更，从而引起的产品改变第3部分要求中的任一种情况经授权的顾客代表AuthorizedCustomerRepresentative，ACR散装材料一般不要求提交PPAP，除非顾客要求提交7Chapter1.总则PPAP的应用生产准备LRR完成状况，包括：人：是否经过培训，了解产品/过程的特殊特性，经过测量和MSA/SPC培训，是否有设备维护人员。机：工装/设备是否经过确认，重要设备是否经过CMK分析，是否经过校验并在合格期内，是否有替换设备，是否有维护计划和点检记录。料：外购件是否经过PSW认可，是否经过检验，是否最新等级/版本，是否可追溯。法：操作/检验方法是否确定，是否明确在控制计划中，控制计划与作业/检验指导书是否一致，异常反应计划是否明确，是否有生产/检验记录。环：特定要求的环境是否符合要求。8Chapter2.过程要求2.1有效的生产significantproductionrun对于生产件，用于PPAP的产品，必须：取自于“重要的”生产过程；取自于有效的生产，即1~8小时的量产过程，生产数量至少为300pcs连续生产的零件。除非有ACR的另行规定。有效的生产现场，必须使用与量产环境同样的工装、量具、过程、材料和操作人员。来自每个生产过程的零件，都必须进行测量，并对代表性零件进行试验。对于散装材料，没有具体数量的要求。提交的“样件”必须出自稳定的加工过程。9Chapter2.过程要求2.2PPAP要求组织必须满足以下PPAP规定的要求，以及顾客规定的其他要求。生产件必须符合所有顾客工程设计记录和工程规范要求，包括安全性和法规要求。如果零件没有达到规范要求，组织必须书面记录解决问题的方案，并联系ACR，决定适当的纠正措施。PPAP规定的要求，并不适用于每个组织的每个零件，具体需参考设计记录，和咨询ACR。10Chapter2.过程要求2.2PPAP要求总共18+1项文件内容：设计记录工程变更文件顾客工程批准DFMEA过程流程图PFMEA全尺寸测量结果材料/性能测试结果初始过程研究测量系统分析研究合格实验室的文件要求控制计划零件提交保证书PSW外观件批准报告AAR生产件样品标准样品检查辅具符合顾客特殊要求的记录散装材料要求检查清单11Chapter2.过程要求2.2PPAP要求文件之间的逻辑关系如下：12Chapter2.过程要求2.2PPAP要求2.2.1设计记录必须具有设计记录，包括组件的设计记录或可销售产品/零件的详细信息。设计记录有唯一性，可以引用其他文件来形成该设计记录的部分内容。单一的设计记录，可以表示多种零件或装配结构。对于定义为黑盒子的零件，设计记录要规定与其它件的配合关系和性能要求。对于标准目录零件，设计记录可能只包括功能规格或认可的行业标准的参考要求。对于散装材料，设计记录可以包括原材料的标识、配方、加工步骤和参数，以及最终的产品规范和接受准则。目的：检查设计变更的权利，追溯设计责任。13Chapter2.过程要求2.2PPAP要求2.2.1设计记录设计记录的内容包括：零件材质报告。顾客要求的零件材料/物质成份报告，并且报告的数据符合所有的顾客特殊要求。报告可以使用IMDS（国际材料数据系统）方法，目的是提高材料的回收利用率。聚合物的标识。适当时，按照ISO要求标注聚合物。依照重量来确定是否适用打印要求：塑胶件重量至少100g，合成橡胶件重量至少200g。14Chapter2.过程要求2.2PPAP要求2.2.2任何授权的工程变更文件对于尚未录入设计记录，但已在产品、零件或工装上呈现的工程变更，组织必须有该工程变更的授权文件。目的：零件已经更改，顾客规范尚未更新，及时提交相关变更文件，得到授权。2.2.3顾客工程批准顾客要求时，组织必须有顾客工程批准的证据。一般只是整车厂。目的：供方提交PPAP前，先提供FMEA、控制计划，获得审核和认可。15Chapter2.过程要求2.2PPAP要求2.2.4设计失效模式及后果分析（DFMEA）如果组织有设计职责，必须按照顾客要求开发DFMEA。同一份DFMEA可以适用于相似零件或材料族系。保留在供方组织，任何时候可供顾客评审。如果没有设计职责，需与顾客共同确认特殊特性。目的：减少试生产和量产中的问题，降低量产阶段质量的波动。16Chapter2.过程要求2.2PPAP要求2.2.5过程流程图必须使用组织规定的格式绘制过程流程图，描述整个生产过程的步骤和流程，同时应适当的满足顾客规定的需要、要求和期望。与PFMEA和控制计划相适应。并注明关键产品特性KPC和关键控制特性KCC。检查所有工序，接收、存储、生产、检验、返工、包装、标签、发运等全过程。如果组织对新零件的共通性已经过评审，同一份过程流程图可以适用于相似零件族系的生产过程。流程图基于顾客提供的材料清单和规范要求，考虑如何实现，需要哪些工序。应体现顾客关注的特性和规范，并在特殊特性处标注符号，同时提交平面布置图。目的：考虑使用的设备/过程，产品/过程特性，操作步骤，可能存在哪些风险，如何预防和控制，出现异常如何处理。17Chapter2.过程要求2.2PPAP要求2.2.6过程失效模式及后果分析（PFMEA）必须按照顾客特殊要求，进行相应的PFMEA开发。如果组织对新零件的通用性已经经过评审，同一份PFMEA可以适用于相似零件或材料族系的生产过程。如果没有任何建议措施，必须在栏位注明“无”。“操作失误/疏漏”不是潜在失效，必须从工艺和系统面寻找失效的根本原因。必须确定所有特殊特性，例如关键（严重度9分）/重要（严重度5~8分*频度4~10分）/主要特性，并在特殊特性处标注符号。目的：PFMEA分析对象不是零件，而是过程，基于经验积累，分析每个工序可能存在的失效，找出所有潜在原因，采取预防和控制措施。18Chapter2.过程要求2.2PPAP要求2.2.7控制计划必须制定控制计划，定义用于过程控制的所有控制方法，并符合顾客规定的要求。如果组织对新零件的通用性已经过评审，相似零件的“族系”控制计划可以接受。考虑PFMEA的结果，与其保持一致。必须确定所有特殊特性，例如重要/关键/主要特性。必须有供方和客户签字认可/日期。任何更改必须获得顾客书面批准。目的：将顾客要求转化为过程要求，执行监控和审核。19Chapter2.过程要求2.2PPAP要求2.2.8测量系统分析研究必须对所有新的/改进后的量具、测量和试验设备，进行测量系统分析研究。例如量具的重复性和再现性、偏移、线性和稳定性研究。对于属性研究的被测零件，应挑选临界状态的零件。先做MSA，在做SPC，前者稳定性决定后者真实性。观察值=真值+变异。20Chapter2.过程要求2.2PPAP要求2.2.9全尺寸测量结果必须按设计记录和控制计划的要求，提供尺寸验证已完成的证据，而且测量结果符合规定要求。对于每个独立的加工过程，都必须有全尺寸测量结果。必须对设计记录和控制计划中注明的所有尺寸、特性和规格，记录实际测量结果。必须标明设计记录的日期、变更版本，以及尚未包括在设计记录内、但已经过授权并且纳入生产的工程变更文件。必须在所有辅助材料上记录变更版本、绘图日期、组织名称和零件编号，辅助材料的副本必须与全尺寸测量结果一起提交。必须确定其中一个被测量零件为标准样件。量产中，顾客规定全尺寸测量频率，如果没有规定，至少1年执行1次。21Chapter2.过程要求2.2PPAP要求2.2.10材料/性能试验结果的记录对于设计记录和控制计划中规定的材料/性能试验，必须有试验大纲和结果记录。材料试验结果：规定有化学、物理或金属的要求时，试验结果需说明以下内容：试验零件的设计变更等级任何尚未包括在设计记录内、但已经过授权的工程变更文件试验零件的材料规范编号、发布日期和变更等级进行试验的日期试验零件的数量实际试验结果，规范值和实测值对应列出材料供方的名称，当顾客要求时，注明顾客指定的供方/供货商代码发生影响原始数据的工程变更，试验数据需更新，并重新提交22Chapter2.过程要求2.2PPAP要求2.2.10材料/性能试验结果的记录对于设计记录和控制计划中规定的材料/性能试验，必须有试验大纲和结果记录。性能试验结果：规定性能或功能要求时，试验报告需包括以下内容：试验零件的设计变更等级任何尚未包括在设计记录内、但已经过授权的工程变更文件试验零件的工程规范编号、发布日期和变更等级进行试验的日期试验零件的数量实际试验结果23Chapter2.过程要求2.2PPAP要求2.2.11初始过程研究总则在提交顾客/组织指定的所有特殊特性之前，必须确定初始过程能力或性能指数的水准是可以接受的。为了解测量误差是如何影响被研究的测量值，组织必须进行测量系统分析。目的是为了确定生产过程是否能生产出满足顾客要求的产品。关注的重点是计量型数据而非计数型数据，后者需要相当长时间监测特性，收集更多数据。是短期研究，而且无法预测5M1E的变差影响，但对于绘制控制图仍很重要。对于能够适用于X-R图的特性，短期研究应基于有效的生产中，联系生产的零件之中的25组数据，包含至少100个读数。经顾客同意，可以使用类似过程的长期历史数据，代替此项数据要求。24Chapter2.过程要求2.2PPAP要求2.2.11初始过程研究质量指数如果适用，应使用能力/性能指数，对初始过程研究进行总结。CPK，稳定过程的能力指数。α值根据子组内的变差确定。考虑子组内变差的过程能力指数，不包含子组之间变差的影响。单独使用CPK不能全面反映过程特性。PPK，性能指数。α值来源于总变差（所有样本数据）。基于整个过程数据变差，但无法将组内变差和组间变差分离。与CPK相比较，分析产生过程变差的原因。初始过程研究，不仅是获得指数值，而是为了更好的了解过程变差。可以用合适的历史数据或足够的初始数据（至少100个）来绘制控制图，过程稳定时，可计算CPK。当过程存在已知/可判断的特殊原因，且输出满足规范要求时，应使用PPK。针对新设备，使用CMK，连续取100个数据计算。25Chapter2.过程要求2.2PPAP要求2.2.11初始过程研究接受准则指数值1.67，该过程能满足接受准则。指数值1.33~1.67，可被接受，但需做改进。指数值1.33，不可接受。后两种情况，需联系ACR，评审研究成果。不稳定的过程提交PPAP前，必须识别、评估变差的特殊原因，并尽量消除。必须把任何不稳定过程通报给ACR，并在任何提交之前，提供纠正措施。针对PFMEA中RPN值较高的过程，采用SPC监控。26Chapter2.过程要求2.2PPAP要求2.2.11初始过程研究单边公差或非正态分布的过程必须与ACR一起，确定替代的接受准则。可能要求一种不同类型