PPAP模板填写要求

PPAPProductionPartApprovalProcess---生产件批准程序填写要求：1.1TS16949要求：7.3.6.2产品批准程序组织应符合由客户承认的产品和制造过程的批准程序。注:产品批准应当在过程验证之后进行改产品和制造过程的批准程序也应适用于供方•PPAP生产件批准程序就是顾客的要求；•如：•大众—FormelQ•通用—通用汽车顾客特殊要求•海马—供应商质量控制手册•日产—联合供应商指南•本田—QAV生产件批准程序---PPAP简介2.什么是PPAP？2.1目的•规定了生产件批准的一般要求，包括生产件和散装材料,使顾客能够确定：供方是否理解了顾客设计记录和规范的所有要求；生产过程是否具有潜在能力，按规定节拍生产满足顾客要求的产品PPAP的提交•下列情况,组织必须获得批准--1.新的零件或产品--2.对以前所提供不符合零件的纠正--3.由于设计记录,规范或材料方面的工程变更从而引起产品的改变--4.客户要求2.3定义•生产件采用正式批量生产所用的工装、量检具、过程，材料、操作员、环境和过程参数（如进给量/转速/压力/温度/节拍等）生产出的产品。用于PPAP的零件必须取自正式的批量试生产—1小时到8小时的连续生产件。至少300件连续生产，除非顾客另有规定。来自每个生产过程的零件,不同的冲模、铸模、工装或模型要分别取样测量验证，并对代表性零件进行试验(有效生产）。3(I.2)PPAP要求综述•应满足2.2.1-2.2.18所列的PPAP规定要求，还必须满足客户规定的其他PPAP要求。•对于散装材料，还需有散装材料要求检查表。•任何零件若未达到规范要求,必须书面记录,都应通知顾客以获得批准并采取措施不符合要求的检测结果都会造成供方不得提交零件、文件和/或记录的原因。PPAP要求提交等级等级1等级2等级3等级4等级5．设计记录RSS*R－专利设计部件/详细资料RRR*R－其它零部件/详细资料RSS*R．工程更改文件，如果有RSS*R．顾客工程批准，如果需要RRS*R．设计FMEARRS*R．过程流程图RRS*R．过程FMEARRS*R．尺寸结果RSS*R．材料、性能试验结果RSS*R．初始过程研究RRS*R．测量系统分析研究RRS*R．合格的实验室文件RSS*R．控制计划RRS*R．零件提交保证书（PSW）SSSSR．外观批准报告AAR，如适用SSS*R．产品样品RSS*R．标准样品RRR*R．检查辅具RRR*R．符合顾客特殊要求的记录RRS*R．散装材料检查表SSS*RS＝组织必须向顾客产品提交，并在适当的场所保留记录或者文件的副本。R=组织必须在适当的场所保存，并在顾客要求时可供顾客评审。*=组织必须在适当的场所保存，并在有要求时向顾客提交。保存/提交要求工具/文件联接顾客需求潜在需求和/约束设计特性过程特性过程流程特性矩阵测量系统分析DFMEAPFMEA控制计划过程能力SPC过程指导书I.2PPAP要求提交的18项内容I.2.2.1设计记录有设计职责全部的产品设计记录，包括零件的:诸如：产品图纸、技术要求、规范标准（材料、工程、制造、检验、试验、标识等标准）、其它引用的相关标准（如国家、企业标准）无设计职责从顾客处接收的全部的有关产品设计记录。I.2PPAP要求提交的18项内容I.2.2.2任何授权的工程更改文件•在产品、零件和工装上已做了更改，但设计记录尚未体现。•若有工程（产品设计）更改，必须获得授权的工程更改文件。I.2.2.3顾客工程批准（如需要）•当设计记录有规定时，无论顾客设计的或自行设计的产品。具有顾客产品工程批准的证据。注：散装材料，应在散装材料要求检查表（附录F）“工程批准”栏中签字，和/或包含在顾客批准的材料清单中。I.2PPAP要求提交的18项内容I.2.2.4设计FMEA•针对有设计职责的组织（非顾客设计）。•同一份设计FMEA可以适用于相似零件或材料族系•散装材料，当材料要求检查表中有规定要求时，要在D-FMEA前准备一份设计矩阵表（见附录F）。I.2PPAP要求提交的18项内容I.2.2.5过程流程图•从进货到存储、发运，产品的全过程。•描绘整个过程步骤、顺序。分析制造、装配过程自始至终的机器、材料、方法和人力变化的原因。强调过程变化原因的影响。分析总的过程而不是过程中的单个步骤•如组织对于新零件的共通性已进行评审,同一份过程流程图可适用于相似零件家族的生产过程.•可采用自己的格式，除非顾客要求。I.2PPAP要求提交的18项内容I.2.2.6过程FMEA•分析特性失效对后续过程、装配、OEM装配、最终用户、政府法规、安全等的影响和严重程度。•进一步确定产品和过程的特殊特性。•从人、机、料、法、环方面寻找根本原因、机理。•尽量采取防错措施。•如组织对于新零件的共通性已进行评审,同一份过程FMEA可适用于相似零件家族的生产过程.•RPN=(S)x(O)x(D)•S=Severity严重度•O=LikelihoodofOccurrence频度•D=LikelihoodofDetection探测度严重度判断参考表后果判顶准则：后果的严重度严重度数无警告的严重危险可能危害机器或装配操作者。潜在失效模式严重影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规项，严重程度很高。失效发生时无警告。10有警告的严重危险可能危害机器或装配操作者。潜在失效模式严重影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规项，严重程度很高。失效发生时有警告。9很高生产线严重破坏，可能100%的产品得报废，车辆系统无法运行，丧失基本功能，顾客非常不满。8高生产线破坏不严重，产品需筛选部分（低于100%）报废，车辆能运行，但性能下降，顾客不满意。7中等生产线破坏不严重，部分（低于100%）产品报废（不筛选），车辆系统能运行，但舒适性或方便性项目失效，顾客感觉不舒适。6低生产线破坏不严重，产品需要100%返工，车辆或系统能运行，但有些舒适性或方便性项目性能下降，顾客有些不满意。5很低生产线破坏不严重，产品经筛选部分（少于100%）需要返工装配和涂装或尖响和卡嗒响等项目不符合要求，多数顾客发现有缺陷。4轻微生产线破坏较轻，部分（少于100%）需要在生产线上其它工位返工。装配和涂装或尖响等项目不符合要求，有一半顾客发现缺陷。3很轻微生产线破坏轻微，部分（少于100%）产品需要在生产线上原工位返工，装配和涂装或尖响和卡嗒响等项目不符合要求，很少顾客发现有缺陷。2无没有影响。1频度判断参考表程序失效发生的可能性可能的失效率CPK频度数很高失效几乎是不可避免的≥1/2＜0.33101/3≥0.339高一般与以前经常发生失效的过程相似的工艺有关1/8≥0.5181/20≥0.677中等一般与以前时有失效发生，但不占主要比例的过程相类似的工艺有关1/80≥0.8361/400≥1.0051/2000≥1.174低很少几次与相似过程有关的失效1/15000≥1.333很低很少几次与几乎完全相同的过程有关的失效1/150000≥1.502极低失效不大可能发生。几乎完全相同的过程也未有过失效≤1/1500000≥1.671探测度判断参考表探测度评价准则：在下一个或后续工艺前，或零部件离开制造或装配工位之前，利用过程控制方法找出缺陷存在的可能性不易探测度数几乎不可能没有已知的控制方法能找出失效模式10很微小现行控制方法找出失效模式的可能性很微小9微小现行控制方法找出失效模式的可能性微小8很小现行控制方法找出失效模式的可能性很小7小现行控制方法找出失效模式的可能性小6中等现行控制方法找出失效模式的可能性中等5中上现行控制方法找出失效模式的可能性中等偏上4高现行控制方法找出失效模式的可能性高3很高现行控制方法找出失效模式的可能性很高2几乎肯定现行工艺控制方法几乎肯定能找出失效模式，已知相似工艺的可靠的探测控制方法1过程功能要求潜在失效模式潜在失效的后果严重度数S级别潜在失效的起因/机理频度数现行设计控制不易探测度数D风险顺序数RPN建议措施责任和目标完成日期措施结果预防探测采取的措施严重度数频度数不易探测度数R.P.N功能、特征或要求会有什么问题•无功能•部分功能•功能过强•功能降级•功能间歇•非预期功能有多糟糕起因是什么后果是什么发生频率如何怎样预防和探测该方法在探测时有多好能做些什么•设计更改•过程更改•特殊控制•采用新程序或指南的更改跟踪•评审•确认•控制计划FMEA的顺序I.2.2.7控制计划•必须制定，并规定所有的过程控制方法,并符合客户的要求和表格•如组织对于新零件的共通性已进行评审,同一份控制计划A可适用于相似零件家族的生产过程.•与顾客协商，是否在PPAP提交批准前，要获得控制计划的顾客批准。（见附页）I.2PPAP要求提交的19项内容I.2.2.8测量系统分析（MSA）•采用AIAG《MSA》手册。•针对所有用于生产的量检具、测量仪器、试验设备。•分析研究测量系统相应的测量统计特性：如：偏倚、线性、稳定性、重复性和再现性•重复性和再现性接受准则：•（根据测量项目设定准则）测量系统可接受；根据应用的重要性,量检具成本，维修的费用等可能是可接受；测量系统不可接受，测量系统需要改进。进行各种努力发现问题并改正。I.2PPAP要求提交的19项内容关于测量•测量：赋值给具体事物以表示它们之间关于特定特性的关系。赋值过程即为测量过程，而赋予的值定义测量值。•量具：任何用来获得测量结果的装置，经常用来特指用在车间的装置，包括用来测量合格／不合格的装置。•测量系统：用来对被测特性赋值的操作、程序、量具、设备、软件以及操作人员的集合；用来获得测量结果的整个过程。I.2PPAP要求提交的198项内容I.2.2.9全尺寸检验结果•按设计记录和控制计划进行尺寸验证。•针对不同的生产过程、加工单元、生产线、冲模、铸模、工装或模型要分别取样检验验证。•对所有产品尺寸特性检验-即全尺寸检验。•对所有型号产品，对应尺寸检验结果。•将其中之一做为标准样件，对应有尺寸检验结果。I.2PPAP要求提交的18项内容I.2.2.9全尺寸检验结果标明设计记录日期、更改级别和所有已体现在零件上，但未体现在设计记录上的授权工程更改文件。测量结果要为计量型数值，除非要求为计数型。在所有辅助文件上记录更改级别、图纸日期、供方名称和零件号。辅助文件，如：补充的尺寸检验结果单、示意图、轨迹图、截面图、CMM检测点结果几何尺寸及公差表、或其它与零件图配合使用的图纸。在提交批准前，先进行内部判定符合性。存在不符合时，提交前，与顾客协商。I.2PPAP要求提交的18项内容I.2.2.10材料/性能试验结果记录•根据设计记录或控制计划规定的材料或性能试验：I.2.2.10.1材料试验结果•针对所有零件和产品材料的化学、物理、金相要求。•试验零件的设计记录变更等级•试验零件的工程规范编号,发布日期和变更等级•试验的日期和零件的数量•试验结果I.2PPAP要求提交的18项内容I.2.2.10材料/性能试验结果记录(续)I.2.2.10.2性能试验报告包括结果•试验零件的设计记录变更等级•试验零件的工程规范编号,发布日期和变更等级•试验的日期和零件的数量•试验结果注:性能试验结果可记录在任一适当的表中,也可参考附录E的样表PPAP要求提交的18项内容I.2.2.11初始过程分析2.2.11.1总则•针对所有顾客指定、自行确定的所有特殊特性。•在进行MSA了解测量系统误差对研究测量结果的影响之后，分析测定初始过程能力或性能以确定是否可接受。注1:当特殊特性尚未被确定时,客户有权要求保证其他特性的初始过程能力注2:目的是为了确定生产过程是否能生产出满足客户要求的产品,初始过程关注计量型数据而不是计数型数据,计数型数据不适用于PPAP提交,除非有客户批准注3:对于能够使用X-R图研究的那些特性,短期的研究应基于有效的生产,连续生产的零件的所测组数至少25，每组至少4件，即至少100件。注4:短期分析，不预测时间变化和人、机、料、法、环、测量的波动所产生的影响。