5s N STD

江森自控制造工艺培训课程改善及标准化作业11/99Kaizen_v2.ppt后勤工作•开线/停线时间•安全需求•就餐地点/时间•会议场所•休息室•通讯及文具设施•点名•茶点•复印机•钟表11/99Kaizen_v2.ppt课程目标在完成这个课程之后，你将有能力：•认识到改善的好处•在生产环境中识别“七种浪费”•用方法学习工具以量化生产环境中产生的浪费•满足区域完善的要求•确定“持续改进”的时机11/99Kaizen_v2.ppt培训议程•模块一：在车间中的浪费–行动：避免走动•模块二：测量浪费率–行动：方法学习•模块三：确定“持续改进”的时机–行动：改善行为11/99Kaizen_v2.ppt模块一：在车间中的浪费在这一模块中涵盖的主题包括：•改善方法及好处概述•浪费相对于增值活动•“七种浪费”11/99Kaizen_v2.ppt江森自控制造系统和改善•不允许任何浪费–改善项目聚焦在确认和消灭浪费•一个稳定的生产环境–改善项目着力于寻求一个积极的改善措施，以创造一个更好、更有效的生产工艺•客户拉动/及时供货–改善能帮助整体质量的提高，从而又能保证按时交货11/99Kaizen_v2.ppt改善(Ky-Zen)持续改进Kai=变化Zen=好的(最好的)11/99Kaizen_v2.ppt什么是改善？•由美国提出了基础理论，但丰田汽车成为了这一理论的集大成者•目的是让所有的员工每天在各自的工作区域都有小的进步•多种改善措施在确定和实施通常需要3-5天时间（视区域大小而定）•大致的目标由工厂经理制定，具体的细节分工则由改善团队来安排11/99Kaizen_v2.ppt改善的好处•团队合作－每个人都能参与都致力于改进！•交流－良好的关系，包括同事与同事之间，团队和经理层之间！•教育－良好的问题解决能力！•意识－对于主要问题和目标的理解！•信心－对自己满怀信心！•授权－增加对工作和作业环境的控制！11/99Kaizen_v2.ppt日常细小进步的好处20%Improvement(OneTime)20%(OneTime)1/10of1%EveryDay1/10x250Workdays25%ImprovementPerYear一次20％的改进每天1/10的1％的改进一年25％的改进一次20％的改进每天1/10的1％的改进11/99Kaizen_v2.ppt改善工艺列表学会完善列表（16张表格）如果张贴的列表无法描述清楚的话，我们还得准备一些列幻灯片11/99Kaizen_v2.ppt是增值还是浪费？•当产品的基本性能发生变化，它的价值得以增加。–卷钢冲压成支架或装配两张座垫成座椅•除此之外是不增值或浪费。11/99Kaizen_v2.ppt减少浪费•为了把产品送到客户手里，有些不增值的行为似乎势必要发生（如运输）•总体目标是尽可能多地整合,减少,消除不增值的行为11/99Kaizen_v2.ppt七种浪费1.过量生产2.库存3.运输4.等待5.不必要的动作6.过度加工7.错误纠正11/99Kaizen_v2.ppt过量生产的浪费过量生产就是生产出超过客户需求量的产品例如：•一台只需工作10小时的机器运行了16个小时•只需一天产量的产品做了两天的产量11/99Kaizen_v2.ppt库存的浪费当现有的产品多于了顾客的要求，库存现象就发生了。例如：•比正常生产需要更多的原材料•比正常生产需要更多的在制品11/99Kaizen_v2.ppt运输的浪费运输的浪费就是没有必要的移动产品例如：•同一样物品拥有三个存储地点•将原材料移动到线外的仓库11/99Kaizen_v2.ppt等待的浪费任何时间都不会增值，因为停滞被视作为等待的浪费例如：•等待物料•等待设备维修•不均衡的生产线流程11/99Kaizen_v2.ppt动作的浪费动作浪费指操作者在作业时一切额外的动作（过多的或重复的动作也会给人员人机工程带来问题）例如：•行走10英里找回一个零件或工具•绕过操作台以拾取一个零部件11/99Kaizen_v2.ppt过度加工的浪费过度加工就是高出了顾客的要求而进行加工例如：•只需电镀两个小时的产品却加工了四个小时•规范要求只需测试一次的产品却测试了三次11/99Kaizen_v2.ppt错误纠正的浪费是指非“一次成功”，而需要再次检查和修饰（同样包括报废和外观问题在内）例如：•重复拧紧螺丝•来料分拣•检查关键尺寸•修去零件上的线头或飞边等11/99Kaizen_v2.ppt跟踪的浪费•将经仔细检查过的样件刊登到改善的报纸上经历一次浪费的旅行Quest11/99Kaizen_v2.ppt模块二：测量浪费率在这一模块中涵盖的主题包括：•标准化作业对于江森自控及其团队成员的好处•测量浪费率的方法和工具11/99Kaizen_v2.ppt浪费是一种质量问题•人员•方法•设备•物料11/99Kaizen_v2.ppt所有的浪费由“时间”测定11/99Kaizen_v2.ppt选择一条路径WasteValue-AddedWorkValue-AddedWorkWasteValue-AddedWorkValue-AddedWorkWasteValue-AddedWorkWasteValue-AddedWorkWasteValue-AddedWorkWaste11/99Kaizen_v2.ppt宣传！WasteValue-AddedWorkValue-AddedWorkWasteValue-AddedWorkValue-AddedWorkWasteValue-AddedWorkWasteValue-AddedWorkWasteValue-AddedWorkWaste11/99Kaizen_v2.ppt研究方法以消灭浪费•标准化作业–证明“最好”的方法•时间：平衡/均等•时间：改善的基准11/99Kaizen_v2.ppt标准化作业11/99Kaizen_v2.ppt标准化作业是……Waytodoyourjob!最好最容易最快的方法做你的工作！11/99Kaizen_v2.ppt最有效的方式就是通过整合达到人员和设备最小限度的浪费。标准化作业是……•操作者每次都做着同样“顺序”的工作。•操作方法须完全文件化并安置在工作台的附近•操作者使用统一的正确的工具和机器。•物料每天存放在同一个地方。标准意味着……11/99Kaizen_v2.ppt标准化作业的好处•使得快速地平衡生产线•使得实际问题解决•降低成本/改善生产线•筛选出“不正常”的东西•更便捷地培训新员工•质量第一!11/99Kaizen_v2.ppt标准化作业要素控件参考标准化作业列表11/99Kaizen_v2.ppt改善行动的基准标准化作业为所有的改善（持续改进）行动提供了一条基线。它会告诉你你身在何处，想到哪里且如何到达那里！11/99Kaizen_v2.ppt目标周期和循环周期目标周期是…•顾客需求量除于可用的总生产时间•目标周期可被认作是工厂心跳的心律。循环周期是…•按ODS规定操作完成一个零件的时间长度。•可能和目标周期有一定的区别11/99Kaizen_v2.ppt工时研究方法传统的工时研究•时间七种浪费11/99Kaizen_v2.ppt操行方法研究11/99Kaizen_v2.ppt模块三：确定“持续改进”的改善机会此模块包含的主题包括：•在工作区域的5S和可视化管理•限制理论•生产线平衡11/99Kaizen_v2.ppt目标:循环周期=目标周期ABCDEF010203040操作者秒Takt时间=30秒全部流程时间=155TaktTime=30秒150/30=5人循环时间（操作者工作完成时间）11/99Kaizen_v2.ppt利用图表消灭浪费TaktTimevs.CycleTimeEliminateWasteABCDEF010203040OperatorSecTaktTime=30secTotalProcessTime=102secWasteremovedthroughKaizen目标时间和循环时间消除浪费通过改善消除浪费操作工总加工时间＝102秒11/99Kaizen_v2.ppt通过平衡生产线来平衡产量TaktTimevs.CycleTimeRebalanceWorkLoadABCDEF05101520253035OperatorSecTaktTime=30secTotalProcessTime=102sec目标时间和循环时间生产线平衡目标时间＝30秒操作工总加工时间＝102秒11/99Kaizen_v2.ppt限制管理(CM)在改善中的角色•生产线平衡是改善的一个普遍的例子，是限制管理的一种应用。•限制管理也起到确认和区分改进的成效。11/99Kaizen_v2.ppt何为限制管理(CM)?•“锁链的强度取决于其最薄弱的环节”•限制管理是一套有助于鉴别“最薄弱的环节”的理论（从而改进那个最薄弱的环节）。•整个系统的性能会在下一个“最薄弱的环节”发现后得以改进。11/99Kaizen_v2.ppt限制的类型•物质的方面-可以看到和触及到的事物•政策或者程序-不能一直看到但始终是一种瓶颈的事物。11/99Kaizen_v2.pptCM的工艺步骤1.FindtheConstraint2.MaximizetheConstraint3.LetConstraintSetThePace4.ElevatetheConstraint5.RepeatforNextConstraint发现制约放大制约让制约确定节拍提升制约重复下一个制约11/99Kaizen_v2.ppt5S在改善中的角色•5S有助于安排工作区域并且能容易地鉴别出浪费•干净整洁的工作区域能容易地识别错误过失。11/99Kaizen_v2.ppt5SProcessSteps5S工步每个“S”代表了执行过程中的一个等级。记住：你必须按照次序执行！1S-分离和丢弃2S–整理3S–清洁4S-标准化和扩展5S-系统化11/99Kaizen_v2.ppt1S–分离、丢弃在地面上选择一个区域。看着区域中所有的东西，如果需要或者今天要用的，就把它留在这个区域。如果不是，则把它存放在区域附近或者丢弃掉11/99Kaizen_v2.ppt2S–整理一旦已经决定了你要保存的东西，就应该决定它放在什么地方。把重要的东西有秩序存放起来以方便地找到。把每件东西都用标签注明（每样东西都拥有并安置在属于自己的地方）11/99Kaizen_v2.ppt3S–清洁清洁工作区域的每样东西：工具，设备，料架，四墙间的每样东西11/99Kaizen_v2.ppt4S-标准化和扩展现在是确定5S标准是什么的时候了。设定这个标准，然后在所有的区域中重复1-3步骤。11/99Kaizen_v2.ppt5S–系统化设置系统（程序、指导书、标准、角色、职责和审查）。奖励在5S方面的优秀表现。11/99Kaizen_v2.ppt可视化控制的分类•标记/标签：必须标识工具和存货等的所在地。•白色标识线：用胶带或油漆划标识出过道、存货位置等。•红线/地面标识：出示存货应该存放的地方（限高）-有时要写在存货区域上。•报警灯：当异常发生，裱好的报警灯将会警告管理人员立刻处理问题。•生产看板：张贴一个区域的计划的和实际的产量。•标准化作业图表：易读的图示的工艺布局，作业程序等。•展示缺陷产品：展示缺陷产品的数量和类型（如检查表，报废单等）11/99Kaizen_v2.ppt什么是可视管理？可视管理就是用可视工具-标识，标签，颜色，标记用于控制和简化作业程序的方法。可视管理对于成功的5S非常关键。可视管理的例子：–红色标签–布告板–地面上的白色路径–红色标识线11/99Kaizen_v2.ppt测试改进结果IdentifyWasteCollectDataIdentifyDesiredResultFindaSolutionStandardizePreventRecurrenceEvaluateImplementSolutionDidachievedesiredresultActionDoPl