5S 培训资料

5S培训资料第1页共15页企业5S培训资料注：本资料适合于对员工5S的初期培训，较少涉及5S的具体推进方面的内容。本资料摘自于《如何推进5S》由笔者进行了适当的删减整理。5S培训资料第2页共15页人造环境，环境育人人力资源是企业的第一资源，也就是说一个企业最重要的是人才。所谓“物以类聚，人以群分”，要留住什么样的人才，就要给他合适的环境。反过来说，有什么样的环境，就能培养什么样的人才。这就是人造环境，环境育人的道理，没有好的工作环境，企业就无法造就人才，更无法留住人才。如果你们到一个园林式的工厂，环境优美，工作场所窗明几净，员工各个精神饱满，专心工作，你就会被环境和员工的态度所感染，若你不在这里工作，一定会非常向往。企业以人为本，通过创造好的环境，培养和吸引一流的人才，才能缔造一流的企业，制造一流的产品。理光公司流传这样一句话；“我们无法改变世界，但我们可以把地球的一小部分变得更美好”！5S的起源：5S起源于日本的一种家庭方式，已流传200多年了，主要是针对地，物提出了整理，整顿2个S。日本企业将其引进了内部管理运作，随着管理的要求及水准的提升，后来又增加了期余3个S，形成了今天的5S活动。其在企业内部表现为对生产现场中的人员，机器，材料，方法等生产要素进行有效的管理，是日式企业独特的一种管理方法。二次世界大战后，日式企业将5S作为工厂管理的基础，推行各种品质管理手法，产品质量迅速提高，一举奠定了经济大国的地位。而在丰田公司的倡导下，5S对塑造企业形象，降低成本，准时交货，安全生产，高度的标准化，创造令人心怡的工作场所等现场改善方面的巨大作用逐渐被各国管理界所认识，随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一种新潮流。5S的含义整理：SEIRI：区分必需品和非必须品，现场不放置非必须品。目的：腾出空间，防止误用。整顿：SETTON：合理布局，将寻找时间养活为零，目的：工作场所一目了然，消除找寻物品的时间，井井有条的工作秩序。清扫：SEISO：将岗位保持无垃圾，无灰尘，干净整洁状态。目的：保持良好的工作环境，稳定品质，达到零故障，零损耗。清洁：SEIKETSU：将整理，整顿清扫进行到底，并且制度化。目的：成为惯例和制度，是标准化的基础，企业文化开始形成。修养：SHTTSUKE：对于规定了的事，大家都要遵守执行。目的：让员工遵守规章制度，培养良好素质习惯的人才，铸造团队精神。5S培训资料第3页共15页5S短语：整理：要与不要，一留一弃整顿：科学布局，取用快捷清扫：清除垃圾，美化环境清洁：洁净环境，贯彻到底修养：形成制度，养成习惯5S的八大作用亏损为零：生产环境干净整洁，产品质量好，顾客越来越多，知名度高，产品销售好，当然亏损为零。不良为零：干净整洁的现场可以提高员工质量意识，产品按标准要求生产，仪器设备的正常使用保养，减少次品产生，能够逐步消除不良品。浪费为零：5S能减少库存，排除过剩生产，避免元件，半成品，成品库存过多，避免购置不必要的机器，设备，避免“寻找，等待”等动作的浪费。故障为零：仪器，设备经常擦拭和保养，机器稼动率高，工具管理良好，综合效率可把握性高，可以有效消除故障。切换产品时间为零：工具，用具经过整顿，不须过多寻找时间，机器正常运转，作业效率提高，彻底的5S，让新人一看就懂，快速上岗事故为零：整理，整顿后，通道和休息场所不会被占用，物品放置，搬运方法和堆积高度考虑了安全因素，物流一目了然，人车分流，道路通畅，“危险，注意”等警示明确，员工正确使用保护器具，不违规作业。投诉为零：员工自觉的执行各项规章制度，去任何岗位都能上岗作业，每天都有所改进，有所进步。缺勤为零：良好的工作环境使人心情愉快，不会让人厌倦，工作已成为一种乐趣，员工不会无故缺勤和旷工。总之，通过5S运动，企业能够健康稳定，快速成长，快速发展并且至少达到四个相关方的满意。1．投资者满意：通过5S，使企业达到更高的生产和管理境界，投资者可获得更大的利润回报。2．客户满意：表现为产品高质量，低成本，纳期准，技术水平高，生产弹性高，等特点。3．雇员满意：效益好，人性化管理，待遇好，员工可获得尊重和成就感。4．社会满意：企业热心公益事业，对区域有贡献，有良好的社会形象。推行5S的目的1．改善和提高企业形象；整齐清洁的工作环境容易吸引顾客，让顾客对你的产品有信心，同时成为其他公司的榜样。2．促进效率提高；5S培训资料第4页共15页良好的工作环境，物品摆放有序，员工集中工作，效率自然就高。3．改善零件在库周转率；有效的布局和保管，彻底进行低库存管理，必要时能立即取出物品，工序间物流通畅，减少寻找，滞留时间，改善零件在库周转率。4．减少直至消除故障，保障品质；优良的品质，来自于优良的工作环境，通过经常性的清扫，点检，不断的净化工作环境，避免污物损坏机器，维持设备的高效率，提高品质。5．保障企业安全生产；工作场所宽敞明亮，通道通畅，地板上不会随意摆放不该放置的物品，工作场所有条不紊，发生以外的机会减少，当然安全就有保障。6．降低生产成本；通过实施5S可以减少人员，设备，场所，时间等等的浪费，从而降低生产成本。7．改善员工精神面貌，使组织活力化；人人对自己的工作尽心尽力，并且有改善意识，增加组织的活力。8．缩短作业周期，确保交货期；由于管理的透明化，使异常现象明显化，减少人员，设备，时间的浪费，生产顺畅，提高了工作效率，缩短了作业周期，从而确保交货期。五个S各自的作用：整理的作用：·可以使现场无杂物，行道通畅，增大作业空间，提高工作效率·减少碰撞，保障生产安全，提高产品质量·消除混料差错·有利于减少库存，节约资金。·使员工心情舒畅，工作热情高涨。因缺乏整理而产生的常见浪费：·空间的浪费·零件或产品因过期而不能使用，造成资金浪费·场所狭窄，物品不断移动的工时浪费·管理非必需品的场地和人力浪费·库存管理及盘点，时间的浪费实施要领：·马上要用的，暂时不用的，长期不用的要区分对待·即便是必须品，也要适量，将必须品的数量降到最低程度·在哪都可有可无的物品，不管有多昂贵，也要处理掉5S培训资料第5页共15页1．明确什么是必须物品：所谓必须物品是指经常使用的物品，如果没有它，就必须购入替代品，否则影响正常工作的物品。非必须品则可分为两种，一种是使用周期较长的物品，如一个月，三个月，甚至一年才使用一次的物品。另一种是对目前工作无任何作用的，需要报废的物品，如已不生产的产品的样品，图纸，零配件，设备等。一个月使用一两次的物品不能称之为经常使用物品，而称之为偶尔使用物品。必需品和非必须品的区分和处理如下表：类别使用频度处理方法备注必须物品每小时放工作台上或随身携带每天现场存放（工作台附近）每周现场存放非必须物品每月仓库存储（易于找到）三个月仓库存储定期检查半年仓库存储定期检查一年仓库存储（封存）定期检查未定有用仓库存储定期检查不需要用变卖∕废弃定期清理不能用变卖∕废弃立刻废弃2．增加场地前必须进行整理，当场地不够时，不要先考虑增加场所，要整理现有的场地，你会发现竟然很阔绰。整理的推进步骤：1．现场检查：对工作场所进行全面检查，包括看得见和看不见的地方。如文件柜顶部，桌子底下等。2．区分必需品和非必需品：管理必需品和清楚非必需品同样重要，先判断出物品的重要性，然后根据其使用频率决定管理方法，对于非必需品区分是需要还是想要是非常关键的。3．理非必须品：清理非必需品的原则是看物品现在有没有使用价值，而不是原来的购买价值。5S培训资料第6页共15页4．非必需品的处理，如下表：类别特性处理方法无使用价值折价变卖转为其他用途另作他用作为训练工具展示教育有使用价值涉及机密专利特别处理普通废弃物分类后出售影响人身安全污染环境物品特别处理5．每天循环整理：现场每天都在变化，昨天的必须品在今天可能是多余的，每天的要求可能有所不同，所以整理贵在回回做，时时做，偶尔突击就失去了意义。具体实例：·废弃无使用价值的物品：不能使用旧手套，破布，砂纸：损坏了的钻头，丝锥，磨石：断了的锤，套筒等工具：精度不准的千分尺，卡尺等测量具；破烂的垃圾桶，包装箱：过时的报表，资料；枯死的花卉；停止使用的标准书；无法修理好的器具设备等；过期变质的物品：·不使用的物品不要：目前已不生产的产品零件或半成品；已无保留价值的试难品或样品：多余的办公桌椅；已切换机种的生产设备；已停产产品的原材料；加工错误无法修复的产品：·销售不出去的产品不要：目前没登记在产品目录上的产品；已过时的，不含潮流的产品；预测失误千造成生产过剩的产品；5S培训资料第7页共15页有致命缺陷的产品：积压的不能流通的特制产品；·造成生产不便的物品不要：取放物品不便的盒子；让人绕道而行的隔墙；为了搬运，传递而经常要打开，关闭的门：·占据工场重要位置的闲置设备不要：不使用的旧设备；偶尔使用的设备：没有任何使用价值的设备：·减少滞留，谋求物流顺畅；工作岗位上只能摆放当天工作的必须品：工场是否被零件或半成品塞满：工场通道或靠墙的地方，是否摆满了无用品：整顿的作用：·提高工作效率：·异常情况能马上发现（丢失，损坏等）·将寻找时间减少为零：·其他人也能明白要求和做法：·不同的人去做，结果是一样的（已标准化）。因没有整顿而产生的浪费：·寻找时间的浪费：·认为没有而多余购买的浪费：·停止和等待的浪费：·计划变更而产生的浪费：·交货期延迟而产生的浪费：整顿实施要领：·彻底地进行整理：·确定放置场所：·规定放置方法：·进行标识：1．彻底地进行整理：彻底进行整理，只留下必须品在工作岗位，只能摆放最低限度的必须品，正确判断是个人所需品还是小组共需品。2．确定放置场所：进行布局研究，可制作一个（1/50）的模型，便于规划，经常使用的物品放在最近处，特殊物品，危险品设置专门场所进行保管，物品放置100%定位。3．规定摆放方法：产品按机能或种类分区放置，摆放方法各种各样（如架式，箱内，悬吊式等），尽量立体放置，充分利用空间，便于拿取和先进先出，平行，直角在规定区域放置，堆放高度应有限制，一般不超过1.2米，（常用工具，器具）容易损坏的物品要分隔或加防护垫保管，防止碰撞，做好防潮，防尘，防锈措施。4．进行标识：5S培训资料第8页共15页采用不同的油漆，胶带，地板砖或栅栏划分区域。通道最低宽度为人行道：1米以上，单向车道：最在车宽+0.8米，双向车道：最大车宽х2+1.0米。一般区分：·绿色：通行道/良品·绿线：固定永久设置·黄线：临时/移动设置·红线：不良区/不良品·白线：作业区在放置场所标明所摆放物品：在摆放物体上进行标识：根据需要灵活采用各种标识方法：标签上要进行标明，一目了然：某些产品要注明储存/搬运注意事项和保养时间/方法：暂放产品应持暂放牌，指明管理挡当，时间跨度：标识100实施。整顿的推行步骤：1．分析现状：从物品的名称，分类，放置等方面的规范化情况进行调查分析，找出问题所在，对症下药，如不知道物品放在哪里，不知道要取的物品叫什么，存放的地点太远，存放地点太分散，物品太多，难以找到，不知道是否用完或别人正在使用等。2．物品分类：根据物品各自的特征，把具有相同特点，特性的物品划为一个类别，并制定标准和规范，为物品正确命名，标识物品的名称。3．决定储存方法：物品的存放，常采用“定置管理”。定置管理是根据物流运动的规律性，按照人的生理，心理，效率，安全的需求，科学地确定物品在工作场所的位置，实现人与物最佳结合的管理方法。定置管理两种基本形式：a．固定位置：即场所固定，物品存放位置固定，物品的标识固定即“三固定”，此法适用于那些物流系统中周期性地回归原地，在下一生产活动中重复使用的物品，如“仪器仪表，工艺装备，搬运工具等”，这可使人的行为习惯固定，从而提高工作效率。b．自由位置：即相对地固定一个存放物品的区域，非绝对的存放位置，具体存放的位置，是根据当时生产情况及一定规则决定，与上一种相比，物品存放有一定自由度，称为自由位置，此法适用于物流系统中那些不固定不重复使用的物品，如原材料，半成品，自由位置的定置标志可采用可移动的牌架，可更换的插牌标识，对不同物品加以区分。标识与定置管理：a．