即时生产模拟JIT

BS/020405/SH-JIT(2000GB)机密即时生产模拟宝山钢铁股份有限公司二00二年四月此报告仅供客户内部使用。未经麦肯锡公司的书面许可，其它任何机构不得擅自传阅、引用或复制。BS/020405/SH-JIT(2000GB)1即时生产(JIT)模拟•介绍–目标–内容–方式•模拟–公司–初步角色–第一阶段–第二阶段–第三阶段–第四阶段–第五阶段BS/020405/SH-JIT(2000GB)2目标•示范制造的要素和益处•显示即时生产与传统制造的区别•通过做来共同学习传统制造即时制造•团队精神•务实•愉快BS/020405/SH-JIT(2000GB)3灵活的人员调动适量生产行动等待库存返工运输适度加工方法智能化即时生产要素改变管理人员支持系统Waste工作环境组织结构持续改善文化工作地组织全面生产维修(TPM)流程衡量和回顾标准化作业设备设计生产线设计工厂设计智能自动化防止错误产生业绩监控解决问题方法连续的生产流程生产节拍拉系统平衡的生产人员体制运营系统质量体系业务需要盈利性稳定的员工关系最大利用人力精益制造方法消除浪费方法人力资源管理交货可靠性最短交货期尽可能低的成本零缺陷总质量生产系统设计中心(PSDC)精益转变模块方法和效果持续和不断的改善竞争力BS/020405/SH-JIT(2000GB)4形式•这个练习是多阶段，手动装配流程的模拟•模拟可分为五个演变阶段•每一个阶段我们将•模拟持续2.5小时生产产品记录结果讨论学习点设计下一阶段1234BS/020405/SH-JIT(2000GB)5即时生产(JIT)模拟•介绍–目标–内容–方式•模拟–公司–初步角色–第一阶段–第二阶段–第三阶段–第四阶段–第五阶段BS/020405/SH-JIT(2000GB)6公司迫切需要改革BS/020405/SH-JIT(2000GB)7初步角色你工作在装配区5个装配工1个材料搬运工1个质检员客户BS/020405/SH-JIT(2000GB)8传统制造1BS/020405/SH-JIT(2000GB)9传统制造角色•工作指令卡规定每一操作工的工作内容•装配工有责任按自己的工作指令卡去做–无预装配–无返工–无材料传递–薪水根据工件计算–“做得多，拿得多”•只有材料搬运工允许在工厂内移动材料•质检员对全厂的质量负责并将吊车发给客户1BS/020405/SH-JIT(2000GB)10•客户需求为10分钟内14台吊车（双班）•根据工序布局，每一工序分布在工厂的不同部分•年度假期工厂停机后，系统是空的•实行批量制造：–把整批数量做完后叫材料搬运工–工作前等待上道工序的部件•在每一阶段，测量主要产品来监控改进传统制造：系统1BS/020405/SH-JIT(2000GB)11操作工工作指令单批量大小11&2423234245&62572传统制造1BS/020405/SH-JIT(2000GB)12业绩监控输入产品需求布局人员批量大小运行时间输出质量(%)数量生产率在制品交货期空间1吊车14按工艺74or210m2345BS/020405/SH-JIT(2000GB)13质量=合格产品数x100总产品数数量=合格交货产品生产率=合格的交货部件数总员工数在制品=未完成的装配部件以及未交货的产品交货期=在制品每班客户需要空间=对第一阶段的指数=100业绩监控：定义(#)(#)(%)(%)(#/人/天)（班）BS/020405/SH-JIT(2000GB)14学习点1BS/020405/SH-JIT(2000GB)15典型的学习点•布局差：–无法了解此种产品–阻碍员工了解系统–阻碍沟通•操作工经常无事可做：–批量生产–等待材料搬运工–开班时，系统是空的•在制品水平高，占用现金，并且造成质量风险•尽管做了许多活动，客户的需求仍未满足•在这样的系统下工作令人感到受挫1BS/020405/SH-JIT(2000GB)16连续生产流程2BS/020405/SH-JIT(2000GB)17连续生产流程是提高物流的第一步工艺3工艺1工艺2工艺3工艺1工艺2传统制造阻碍物流并增加在制品连续生产流程2BS/020405/SH-JIT(2000GB)18连续生产流程•操作工–只有在下一个操作工拿走最后一件时才做–现在负责质量（将缺陷材料退回）–在每一站间开始，每次组装一件–标准日薪制（而不是计件制）材料搬运工现在可以研究流程•客户需要现在是5分钟7台吊车（每班）2•按工序布局•批量生产•按产品布局•一次一件BS/020405/SH-JIT(2000GB)19产品吊车需求布局人员批量大小运行时间7按产品515分钟连续生产流程2BS/020405/SH-JIT(2000GB)20学习点2BS/020405/SH-JIT(2000GB)21典型的学习点•更好的工作方法–合逻辑–可视的–沟通•在测量表现方面提高快•生产物流更畅•由于工作内容的不平衡，仍然有一定量的等待时间2BS/020405/SH-JIT(2000GB)22生产节拍3BS/020405/SH-JIT(2000GB)23生产节拍：定义•生产节拍：决定客户需要产品的速度：节拍=总可用生产时间=5x60=300=43秒客户需求77能使我们根据需求正确分配劳动力为工作平衡表提供基础3BS/020405/SH-JIT(2000GB)241.劳动力计算目标劳动力=总生产周期生产节拍12345操作工192116332743秒43秒30秒116秒543122.工作平衡表时间操作工4330生产节拍43完成此项任务有10分钟生产节拍：方法3时间BS/020405/SH-JIT(2000GB)25•采用生产节拍按照客户需求制造•劳动力根据客户需求分配•只有在产品被下一个操作工取走时才建立工作内容按方便分配工作内容根据生产节拍而平衡生产节拍3BS/020405/SH-JIT(2000GB)26生产节拍3BS/020405/SH-JIT(2000GB)27学习点3BS/020405/SH-JIT(2000GB)28•由于工作平衡改善了，等待时间大大减少•当工作重新分配给新的操作工时，需要培训•表现提高•客户满意了吗？典型的学习点3BS/020405/SH-JIT(2000GB)29多种产品4BS/020405/SH-JIT(2000GB)30•在吊车装配区域改善的基础上，管理者建议在同一条线上做两种产品•客户需求仍然是一天内7件产品两种产品的通用生产节拍（43秒）•团队需要分配工作内容来平衡生产线10分钟完成此任务多种产品4BS/020405/SH-JIT(2000GB)31•开始上班时，生产控制将发布每日任务清单•系统开始时有2个部分组装的产品，而且在结束时应有2个部分组装的产品•制造线需做生产准备来切换产品多种产品4BS/020405/SH-JIT(2000GB)32多种产品4BS/020405/SH-JIT(2000GB)33学习点4BS/020405/SH-JIT(2000GB)34典型的学习点•生产新产品和多种产品带来质量风险•新工艺的培训很重要•在学会走路之前不要跑！4BS/020405/SH-JIT(2000GB)35拉系统5BS/020405/SH-JIT(2000GB)36拉系统•客户使用看板卡决定生产顺序•这是“按订单制造”的连续的拉系统•客户每43秒“拉”一个产品，带动生产线的一系列“拉”动推系统(MRP)拉系统(客户)5BS/020405/SH-JIT(2000GB)37拉系统5BS/020405/SH-JIT(2000GB)38学习点5BS/020405/SH-JIT(2000GB)39典型的学习点•全面了解客户需求•多数的浪费已被消除•更多的生产准备（切换）•受到客户欢迎！5BS/020405/SH-JIT(2000GB)40拉系统传统制造连续生产流程生产节拍多种产品12345即时生产模拟5个阶段总结BS/020405/SH-JIT(2000GB)41客户驱动•客户规定我们生产的内容，生产的时间和生产速度（生产节拍）•材料始终在生产工艺上流动，并将价值带给客户•所有员工了解并成为客户驱动系统的一部分表现好•质量•成本（生产率，空间，在制品）•交货（产量，交货期）•浪费被消除生产系统中心（PSDC）方法模块详细的工艺技术知识得到证实的系统设计成功，持续改变客户麦肯锡即时生产模拟总结