五大工具：MSA、APQP、SPC、FMEA、PPAP

五大工具：MSA、APQP、SPC、FMEA、PPAPMSA测量系统分析在日常生产中，我们经常根据获得的过程加工部件的测量数据去分析过程的状态、过程的能力和监控过程的变化；那么，怎么确保分析的结果是正确的呢？我们必须从两方面来保证，一是确保测量数据的准确性/质量，使用测量系统分析（MSA）方法对获得测量数据的测量系统进行评估；二是确保使用了合适的数据分析方法，如使用SPC工具、试验设计、方差分析、回归分析等。测量系统的误差由稳定条件下运行的测量系统多次测量数据的统计特性：偏倚和方差来表征。偏倚指测量数据相对于标准值的位置，包括测量系统的偏倚（Bias）、线性（Linearity）和稳定性（Stability）；而方差指测量数据的分散程度，也称为测量系统的R&R，包括测量系统的重复性（Repeatability）和再现性（Reproducibility）。一般来说，测量系统的分辨率应为获得测量参数的过程变差的十分之一。测量系统的偏倚和线性由量具校准来确定。测量系统的稳定性可由重复测量相同部件的同一质量特性的均值极差控制图来监控。测量系统的重复性和再现性由GageR&R研究来确定。分析用的数据必须来自具有合适分辨率和测量系统误差的测量系统，否则，不管我们采用什么样的分析方法，最终都可能导致错误的分析结果。在ISO10012-2和QS9000中，都对测量系统的质量保证作出了相应的要求，要求企业有相关的程序来对测量系统的有效性进行验证。测量系统特性类别有F、S级别，另外其评价方法有小样法、双性、线性等.分析工具在进行MSA分析时，推荐使用Minitab软件来分析变异源并计算GageR&R和P/T。并且根据测量部件的特性，可以对交叉型和嵌套型部件分别做测量系统分析。另外，Minitab软件在分析量具的线性和偏倚研究以及量具的分辨率上也提供很完善的功能，用户可以从图形准确且直观的看出量具的信息。APQP什么是APQP?APQP=AdvancedProductQualityPlanning中文意思是:产品质量先期策划（或者产品质量先期策划和控制计划）是QS9000/TS16949质量管理体系的一部分。定义及其他知识点：产品质量策划是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。产品质量策划的目标是促进与所涉及每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。有效的产品质量策划依赖于高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。理解要点·结构化、系统化的方法；·确保使产品满足顾客的需要和期望；·团队的努力，（横向职能小组是重要方法）；·从产品的概念设计、设计开发、过程开发、试生产到生产，以及全过程中的信息反馈、纠正措施和持续改进活动；·不断采取防错措施降低产品风险（见“8.APQP与防错”）；·持续改进；·制定必要的程序、标准和控制方法；·控制计划是重要的输出；·制定、实施时间表。APQP的益处—引导资源，使顾客满意；—促进对所有更改的早期识别；—避免晚期更改；—以最低的成本、及时提供优质产品。APQP的基础1组织小组·横向职能小组是APQP实施的组织；·小组需授权（确定职责）；·小组成员可包括：技术、制造、材料控制、采购、质量、销售、现场服务、供方、顾客的代表。2确定范围具体内容包括：·确定小组负责人；·确定各成员职责；·确定内、外部顾客；·确定顾客要求；·理解顾客要求和期望；·评定所提出的设计、性能要求和制造过程的可行性；·确定成本、进度和限制条件；·确定需要的来自顾客的帮助；·确定文件化过程和形式。3小组间的联系·顾客、内部、组织及小组内的子组之间；·联系方式可以是举行定期会议，联系的程度根据需要。4培训·APQP成功取决于有效的培训计划；·培训的内容：了解顾客的需要、全部满足顾客需要和期望的开发技能，例如：顾客的要求和期望、Workingasateam、开发技术、APQP、FMEA、PPAP等。5顾客和组织参与·主要顾客可以和一个组织开始质量策划过程；·组织有义务建立横向职能小组管理APQP；·组织必须同样要求其供方。6同步工程·同步工程：横向职能小组同步进行产品开发和过程开发，以保证可制造性、装配性并缩短开发周期，降低开发成本；理解要点·同步技术是横向职能小组为一共同目标努力的过程；·取代以往逐级转递的方法；·目的是尽早使高质量产品实现生产；·小组保证其他领域/小组的计划和活动支持共同的目标；·同步工程的支持性技术举例；—网络技术和数据交换等相关技术；—DFX技术；—QFD；—此外，同步工程还大量用到田口方法、FMEA和SPC等技术。7控制计划控制计划—控制零件和过程的系统的书面描述。每个控制计划包括三个阶段；·样件——对发生在样件制造过程中的尺寸测量、材料与性能试验的描述；·试生产——对发生在样件之后，全面生产之前的制造过程中的尺寸测量、材料和性能试验的描述；·生产——对发生在批量生产过程中的产品/过程特性、过程控制、试验和测量系统的综合描述。8问题的解决·APQP的过程是解决问题的过程；·解决问题可用职责—时间矩阵表形成文件；·遇到困难情况下，推荐使用论证的问题—解决方法；·可使用附录B中的分析技术。9产品质量先期策划的时间计划·APQP小组在完成组织活后的第一件工作—制定时间计划；·考虑时间计划的因素—产品类型、复杂性和顾客的期望；·小组成员应取得一致意见；·时间计划图表应列出—任务、职责分配及其它有关事项（参照附录B关键路径法）：·供策划小组跟踪进度和设定会议日期的统一格式；·每项任务应有起始日期、预计完成时间，并记录实际情况；·把焦点集中于确认要求特殊注意的项目，通过有效的状况报告活动支持对进度的监控。10与时间计划图表有关的计划·项目的成功依赖于——以及时和价有所值方式；·APQP时间表和PDCA循环要求APQP小组竭尽全力于预防缺陷。APQP的过程是采取防错措施，不断降低产品风险的过程；·缺陷预防——由产品设计和制造技术的同步工程推进；·策划小组应准备修改产品策划计划以满足顾客期望；·策划小组的责任——确保进度满足或提前于顾客的进度计划。APQP进度图·五个过程；·五个里程碑；·前一个过程的输出是后一个过程的输入；·各个过程在时间上重叠，体现同步工程；·“反馈、评定和纠正措施”过程贯穿始终；·一个策划循环的结束，另一个策划循环的开始；时间进度表的一种常见形式——甘特图甘特图举例任务时间进度1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月计划与定义产品设计与开发过程设计与开发产品与过程确认反馈、评定和纠正措施·关键路径法：在甘特图上以粗线表示需要最长时间完成的任务；同时以细线表示需并进行的任务子项，以提供以下重要的信息：——各项任务之间的关系——明确责任——对问题及早预测——资源分配产品质量策划循环·是著名的戴明PDCA质量循环概念在产品质量策划中的应用；·持续改进是APQP循环的要点；·APQP是QS—9000系统中不可或缺的重要子系统；·APQP子系统中还包含其它许多系统，如FMEA，控制计划。APQP的五个过程1计划和定义本过程的任务：·如何确定顾客的需要和期望，以计划和定义质量大纲；·做一切工作必须把顾客牢记心上；·确认顾客的需要和期望已经十分清楚。2产品的设计与开发本过程的任务和要点：·讨论将设计特征发展到最终形式的质量策划过程诸要素；·小组应考虑所有的设计要素，即使设计是顾客所有或双方共有；·步骤中包括样件制造以验证产品或服务满足“服务的呼声”的任务；·一个可行的设计应能满足生产量和工期要求，也要考虑质量、可靠性、投资成本、重量、单件成本和时间目标；·尽管可行性研究和控制计划主要基于工程图纸和规范要求，但是本章所述的分析工具也能猎取有价值的信息以进一步确定和优先考虑可能需要特殊的产品和过程控制的特性；·保证对技术要求和有关技术资料的全面、严格的评审；·进行初始可行性分析，以评审制造过程可能发生的潜在问题。3过程设计和开发本过程的任务和要点：—保证开发一个有效的制造系统，保证满足顾客的需要、要求和期望；—讨论为获得优质产品而建立的制造系统的主要特点及与其有关的控制计划。4产品和过程的确认本过程的任务和要点：—讨论通过试生产运行评价对制造过程进行验证的主要要点。—应验证是否遵循控制计划和过程流程图，产品是否满足顾客的要求。并应注意正式生产前有关问题的研究和解决。5反馈、评定和纠正措施本过程的任务与要点：—质量策划不因过程确认就绪而停止，在制造阶段，所有变差的特殊原因和普通原因都会表现出来，我们可以对输出进行评价，也是对质量策划工作有效性进行评价的时候。—在此阶段，生产控制计划是用来评价产品和服务的基础。—应对计量型和计数型数据进行评估。采取SPC手册中所描述的适当的措施。APQP先期产品质量策划1、APQP新旧版本的区别Ÿ结合客户强调之流程方法Ÿ更新术语和概念2、产品质量先期策划（APQP）概述APQP的定义和目的APQP的十大基本原则APQP和其他核心工具的关系3、产品的设计和开发DFMEA定义设计验证计划与报告产品和过程特殊特性研究4、过程的设计和开发过程开发与过程流程图PFMEA定义控制计划和包装规范5、产品和过程的确认测量系统分析初始过程能力研究生产件批准质量策划认定6、APQP五个阶段的输入和输出计划和确定项目产品设计和开发验证过程设计和开发验证产品和过程确认反馈、评定和纠正措施7、APQP实用技巧APQP检查清单的使用APQP审核中的常见问题8、控制计划方法论（CP）控制计划的三个阶段控制计划的制定依据控制计划栏目描述及填写要求变差及其控制方法控制计划的输入文件控制计划编制技巧控制计划的练习SPC(1)是StatisticalProcessControl的简称统计过程控制利用统计的方法来监控制程的状态，确定生产过程在管制的状态下，以降低产品品质的变异SPC(质量管理与控制)统计工序控制即SPC（StatisticalProcessControl）。它是利用统计方法对过程中的各个阶段进行控制，从而达到改进与保证质量的目的。SPC强调以全过程的预防为主。SPC能解决之问题1.经济性：有效的抽样管制，不用全数检验，不良率，得以控制成本。使制程稳定，能掌握品质、成本与交期。2.预警性：制程的异常趋势可即时对策，预防整批不良，以减少浪费。3.分辨特殊原因：作为局部问题对策或管理阶层系统改进之参考。4.善用机器设备：估计机器能力，可妥善安排适当机器生产适当零件。5.改善的评估：制程能力可作为改善前後比较之指标。利用管制图管制制程之程序1.绘制「制造流程图」，并用特性要因图找出每一工作道次的制造因素（条件）及品质特性质。2.制订操作标准。3.实施标准的教育与训练。4.进行制程能力解析，确定管制界限。5.制订「品质管制方案」，包括抽样间隔、样本大小及管制界限。6.制订管制图的研判、界限的确定与修订等程序。7.绘制制程管制用管制图。8.判定制程是否在管制状态（正常）。9.如有异常现象则找出不正常原因并加以消除。10.必要时修改操作标准（甚至於规格或公差）。分析用管制图主要用以分析下列二点：(1)所分析的制(过)程是否处於统计稳定。(2)该制程的制程能力指数(ProcessCapabilityIndex)是否满足要求。－控制图的作用1.在质量诊断方面，可以用来度量过程的稳定性，即过程是否处于统计控制状态；2.在质量控制方面，可以用来确定什么时候需要对过程加以调整，而什么时候则需使过程保持相应的稳定状态；3.在质量改进方面，可以用来确认某过程是否得到了改进。应用步骤如下：1.选择控制图拟控制的质量特性，如重量、不合格品数等；2.选用合适的控制图种类；3.确定样本容量和抽样间隔；4.收集并记录至少20～25个样本的数据，或使用以前所记录的数据；5.计算各个样本的统计量，如样本平均值、样本极差、样本标准差等；6.计算各统计量的控制界限；7.画控制图并标出各样本的统计量；8.研究在控制线以外的点子和在控制线内排列有缺陷的点子以及标明异常（特殊）原