5S之目视化-12H(后提交)

5S与目视化管理周新奇第一章5S概述第二章整理推行重点第三章整顿推行重点第四章清扫推行重点第五章清洁推行重点第六章素养推行重点第七章5S推行体制第八章办公室5S第九章5S推行实例第十章5S答疑与讨论1.15S的起源：____国家概括第一章5S概述日本1.25S的含义整理整頓清掃清潔修養区别___与____的东西，只保留_____的东西要用的东西，按规定_____摆放做好______将不要的东西_____________以上整理、整顿、清扫后的局面上述4S的活动，让每个员工都____________规章，养成良好的_____________。要不要有用位置标识清除掉维持自觉遵守工作习惯1.3推行5S的作用(二)5S对安全有保障5S是标准化的推动者5S改善员工精神面貌，使组织活力化5S是____员5S是____家5S是其他_________的基础推销节约管理方法世界型生产4S企业（CS；____满意ES;_____满意SS;_____满意SS;____满意）目标管理高品质、低成本、短交期持续进改品质效率交期成本JITTPMISOTPMJITTPMJITTPMIE技术改善手法设备技术QC手法设备技术标准化IE技术模拟技术约束理论IE技术设备技术改善手法现场管理的基础；5S1.45S与其他管理方法的关系客户员工股东社会1.55S活动的推动层次整理整頓1、创造空间2、尽地之利3、场地利用清扫安全卫生清洁现场美化修養人心美仪最終目的1.65S活動的重點5S活动是种人性的素质的提高，道德修养的提升，最终目的在于___________“培育人的修养”。让我们一起看组图!讨论：看图里有多少问题点？第二章整理推行重点2.1整理的定义将____物品与_____物品区分开，在岗位上只____必需的物品。含义腾出____防止____目的特别说明如果你的工作岗位堆满了非必需物品，就会导致你的必需物品________,并形成_____循环。必需非必需放置空间误用无处摆放恶性２.２需要和不要的基准制定“要”和“不要”的基准表，并召集相关部门开会讨论和决议基准表，同时反省不要品产生的根源。类别基准分类要1、用的机器设备、电气装置；2、工作台、材料架、板凳；3、使用的工装、模具、夹具等；4、原材料、半成品、成品等；5、栈板、周转箱、防尘用具；6、办公用品、文具等；7、使用中的看板、海报等；8、各种清洁工具、用品等；9、文件和资料、图纸、表单、记录、档案等；10、作业指导书、作业标准书、检验用的样品等。不要A、地板上1、杂物、灰尘、纸屑、油污等；2、不再使用的工装、模具、夹具等；3、不再使用的办公用品；4、破烂的垃圾筒、周转箱、纸箱等；5、呆滞物料等。B、工作台1、过时的报表、资料；2、损坏的工具、样品等；3、多余的材料等；4、私人用品。C、墙上1、蜘蛛网；2、老旧无用的标准书；3、老旧的海报标语；D、空中1、不再使用的各种挂具；3、无用的各种管线；4、无效的标牌、指示牌等。2.３物品分类（一）将物品分为几类（如）：1、____使用的；2、使用频率___低的；3、使用频率___低的；4、____使用的。将第1类物品_____，第2、3类物品放置在____处，第4类物品____工作场所。处理掉存储留置不再很较经常类别使用频度处理方法备注必需物品每小时放工作台上或随身携带每天现场存放（工作台附近）每周现场存放非必需物品每月仓库存储三个月仓库存储定期检查半年仓库存储定期检查一年仓库存储（封存）定期检查两年仓库存储（封存）定期检查未定有用仓库存储定期检查不需要用变卖/废弃定期清理不能用废弃/变卖立刻废弃2.３物品分类（二）非必需物品无使用价值有使用价值折价变卖转移为其他用途涉及机密、专利普通废弃物影响人身安全、污染环境物另作他用作为训练工具展示教育特别处理分类后出售特别处理2.４物品处理流程I.扔掉垃圾、废物和废料。II.挂牌的方法：=需要的物品=不需要的物品真乱！！真整洁！！没有挂牌挂红牌2.５红牌战略（一）红牌RedTag类别Classification:1.原材料RawMaterial2.成品FinishedPart3.在制品WIP4.工装夹具Fixture5.机器/设备Machine/Equipment6.其他Other物品名称NameofItem:物品数量/价值Quantity/ValueofItem:原因Reason:1.不需要Unnecessary2.废品Defective3.过量Excess4.不明物Unknown责任部门/工厂ResponsibleDepartment/Plant:行动建议Action:1.丢弃Eliminate2.放回原处Return3.放入“红牌区域”MovetoR-TArea4.放入仓库Store5.其他Other贴红单日期TagAttachedDate:红单编号Red-TagNumber:评估人Scorer:行动日期ActionDate:红牌战略为什么会出现这些不需要的东西呢？问5个为什么，就知道了。2.５红牌战略（二）例：假设你看到一位工人，正将铁屑洒在机器之间的通道地面上。你问：“为何你将铁屑洒在地面上？”他答：“因为地面有点滑，不安全。”你问：“为什么会滑，不安全？”他答：“因为那儿有油渍。”你问：“为什么会有油渍？”他答：“因为机器在滴油。”你问：“为什么会滴油？”他答：“因为油是从联结器泄漏出来的。”你问：“为什么会泄漏？”他答：“因为联结器内的橡胶油封已经磨损了。”人们倾向于看到一个问题(在此例就是在地面上的油渍)，就立下结论，而把铁屑洒在上面，以为就此解决了每一件事情。金属油封来取代橡胶油封5问例2.５红牌战略（四）将挂牌的物品放到______________使得区域里每个班的员工都有机会_________物品。使得维修和其他部门有机会查看属于他们的物品，并提出__________的挂牌物品。目的：指定的暂放区看到这些不要处理所有不需要的物品2.５红牌战略（五）红牌III.挂牌物品的处理挂牌物品在暂放区放置_____后，应该：-判定为不需要的，清除-判定为需要的，保留____判定为_______的挂红牌物品一周清楚不需要2.５红牌战略（六）推行整理步骤现场____区分必需品和非必需品___理非必需品非必需品的___理每天____整理马上要用的、暂时不用的、长期不用的要区分对待；即便是必需品，也要适量；将必需品的数量降到最低程度；在哪里都可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也应________________________检查清处循环坚决处理掉，绝不手软！2.６推行要领３.１整顿的定义将必需品放于任何人都能________的状态。－即寻找时间为______含义_________目的特别说明任意决定物品的存放会使你的寻找时间_____。我们必须________怎样拿取物品更快，并让大家都能_______这套系统。第三章整顿的推行重点立即取到零一目了然；加倍思考分析理解寻找所需物品没有了寻找后没有找到好不容易找到了立即找到（寻找时间为0）急忙订货订货后来又找到下班不良品不能使用数量不够立即能使用数量太多合适糟糕可惜！３.２整顿的作用３.３“整顿”前的工作–认识浪费(一)生产多于所需快于所需过量生产任何超过加工必须的物料供应库存浪费３.３“整顿”前的工作–认识浪费(二)不符合精益生产的一切物料搬运活动物料搬运３.３“整顿”前的工作–认识浪费(三)３.３“整顿”前的工作–认识浪费(四)为了满足顾客的要求而对产品或服务进行檢验和返工检验/校正/返工对最终产品或服务不增加价值的过程过程不当３.３“整顿”前的工作–认识浪费(五)当两个关联要素间未能完全同步时所产生的空闲时间等待３.３“整顿”前的工作–认识浪费(六)任何不增加产品或服务价值的人员和设备的动作多余动作３.３“整顿”前的工作–认识浪费(七)1.过量生产2.库存3.搬运4.返工5.过程不当6.多余动作7.等待七种浪费３.３“整顿”前的工作–认识浪费(八)３.４“整顿”前的工作–认识浪费的案例(一)假效率与真效率10个人1天生产100件产品10个人1天生产120件产品8个人1天生产100件产品例：市场需求100件/天假效率真效率３.４“整顿”前的工作–认识浪费的案例(二)个别效率与整体效率00125%奖金标准产量奖金奖金效率达成率能力项目个别效率低个别效率低个别效率高个别效率合格80%80%125%100%100件/H80件/H125件/H100件/H工序4工序3工序2工序1能力需求：100件/H例3.4“整顿”前的工作–认识浪费的案例(三)设备2100%运转生产1218件产品82.1%运转生产1000件产品例：市场需求1000件/天，设备满负荷运转能力1500件/天，设备可动率81.25%浪费性运转有效运转设备1设备3运转率并非越高越好3.4“整顿”前的工作–认识浪费的案例(四)流线化生产的意义水平布置冲压区攻丝区装配区包装区冲压攻丝装配包装垂直布置3.4“整顿”前的工作–认识浪费的案例(五)1121234211221人4机多机台水平操作1人4机多工序垂直操作3.4“整顿”前的工作–认识浪费的案例(六)有弹性的生产线布置2345InputOutput162345InputOutput16需求1000件/天时3人作业需求600件/天时2人作业3.4“整顿”前的工作–认识浪费的案例(七)3.5生产线平衡(一)(一)生产线编成效率（E%）生产线实际加工所需时间（）所配置总作业时间（）：尖峰时间或周期时间（即制程成品的时间间隔）n：制作1产品需要n个制程n1iitntppt将______________________________________组合，以获取最高效率的方法。工作要素或作业在生产线作最佳的分配(二)平衡损失率（L%）损失时间各工作站（制程）因不完善之工作区分，而引起之_____时间n1iiptn*t3.5生产线平衡(二)闲置练习题（一）-11.各制程单位作业时间123459151617186781011121314制程单位作业时间(秒)制程单位作业时间(秒)123534423262435473553433.5生产线平衡(三)练习题（一）-22.结点网络图123456789101112131415161718153.5生产线平衡(四)练习题（一）-3222018161412108642012345作业所需时间制程（每制程为乙名作业员）(秒)尖峰时间20秒损失时间(斜线部份)求E%？L%？损失时间？3.现有生产线编成3.5生产线平衡(五)练习题（一）---解答∑ti/tpxnx100%=(10+20+13+10+14)/20x5x100%=67%(1-∑ti/tpxn)X100%=1–E%=1-67%=33%tpxn-∑ti=100–67=33秒E%=L%=损失时间=3.5生产线平衡(六)A与B并排作业，作业顺序由A作完再送到BAB50403020100AB尖峰时间作业时间(秒)现状等待损失时间3.5生产线平衡(七)分析1：单位作业（要素）把A、B负责的作业分解为单位作业把A、B负责的作业分解为单位作业－A作业员－─B作业员─A1A2A3A4装上零件a扭紧零件a贴上零件b印上号码18秒10秒14秒8秒B1B2B3装上零件C检查裝箱8秒10秒12秒3.5生产线平衡(八)分析2：作业顺序（关联）分析A与B各单位作业顺序的结果A1A2A4A3B1B2B318秒10秒14秒8秒8秒10秒12秒A负责B负责3.5生产线平衡(九)分析3：作业分担（集合）把单位作业分担予A、B，共有九种方法(1)A(A1)：B(A2,A3,A4,B1,B2,B3)(2)A(A1,A2)：B(A3,A4,B1,B2,B3)(3)A(A1,A2,A3)：B(A4,B1,B2,B3)(4)A(A1,A2,A4)：B(A3,B1,B2,B3)(5)A(A1,A2,A3,A4)：B(B1,B2,B3)(6)A(A1,A2,A3,B