生产件批准程序-6

ISO/TS16949:2009系列培训教材之六生产件批准程序ProductionPartApprovalProcess(第四版)目录PPAP过程流程图示例引言第一部分总则第二部分PPAP的过程要求第三部分顾客的通知和提交要求第四部分向顾客提交：证据的等级第五部分零件提交状态第六部分记录的保存目录附录A零件提交保证书（PSW）的填写附录B外观件批准报告的填写附录C生产件批准，尺寸结果附录D生产件批准，材料试验结果附录E生产件批准，性能试验结果附录F散装材料的特殊要求附录G轮胎的特殊要求附录H货车工业的特殊要求PPAP第四版取代了PPAP第三版，于2006年6月1日生效。PPAP第四版更新了各种要求，以结合ISO/TS16949：2009相关联的关注顾客的过程方法和如下列的其他变化。PPAP的目的仍然是用来确定组织是否正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，以及该制造过程是否有潜力在实际生产运行中，依报价时的生产节拍，持续生产满足顾客要求的产品。第四版前言第四版PPAP包含以下变化：PPAP和ISO/TS16949：2009过程方法相一致的内容包括：PPAP的规定和汽车产品的开发及制造过程联系起来；增加了一个PPAP过程流程示例。在相应的网站上登载顾客指南，提供现行的顾客要求（例如：OEM网站和IAOB网站）。第四版前言第四版前言更新了货车OEM的要求，将其移到附录H。PSW（零件提交保证书）修订如下：提供了一个更符合逻辑的流程，来描述零件/设计的信息；供方的地址栏适用于全球范围；增加了IMDS的材料报告，以显示报告状态。PPAP的特殊要求的更新包括：设计记录中的材质报告和聚合物标识的要求；过程能力指数的使用（Cpk和Ppk）；标准目录零件的定义和批准，以及黑匣子零件定义。修订了顾客通知和批准的要求，与OEM的要求相一致。细化了可通用的附录C、D和E，以符合PPAP报告的要求。修订了轮胎附录，允许使用OEM的规范，去除了已在PPAP要求中提到过的重复部分。更新了附录F，强调散装材料检查表的重要性。修订了词汇表，与本手册更新的内容相一致。第四版前言PPAP过程流程图顾客顾客采购订单/顾客特殊要求顾客零件设计要求接受并批准提交的PSW提交(或重新)提交PSW完成PPAP要求的项目项目负责人和小组顾客物流要求顾客的规范顾客过程设计要求顾客批准的PSW记录确认的过程(PSO/按节拍生产)顾客引起的零件规范等变更收集信息完成PSW批准PSWPPAP表4.1的要求供方引起的变更引言-目的生产件批准程序（PPAP）定义了生产件批准的一般要求，包括生产和散装材料（见术语）。PPAP的目的是用来确定组织是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜在能力。引言-适用性PPAP必须适用于散装材料、生产材料、生产件或维修件的内部和外部组织现场（见术语）。除非由经授权的顾客代表规定，散装材料不要求PPAP。标准目录中的生产件或服务件的组织必须符合PPAP，除非由经授权的顾客代表正式弃权。注1：参见顾客特殊要求中的附加信息。有关PPAP的所有问题均应向经授权的顾客代表提出。注2：顾客可以正式放弃对一个组织的PPAP要求。该弃权要求只能由经授权的顾客代表提出。注3：请求PPAP弃权的组织或供方。应该联络经授权的顾客代表，以获得同意弃权的文件。注4：标准目录内的零件（例如，螺栓），通过功能规格或认可的行业标准来识别和/或定购。引言-散装材料散装材料的实例包括，但不局限于以下内容：粘合剂和密封剂（焊料、弹性体）；化学品（漂洗、磨光、添加剂、处理剂、颜色/颜料、溶剂）；涂料（表面涂层、内涂层、底漆、磷化剂、表面处理物）；发动机冷却液（防冻剂）；纺织品；薄膜和薄膜片；黑色和有色金属（整体的钢材、铝、钢丝、铁锭）；铸造（砂/硅土、合金材料、其他矿石/岩石）；燃料和燃料组分；玻璃和玻璃组分；润滑油（机油、油脂，等）；单分子物体；前聚合体和聚合体（橡胶、塑料、树脂和他们的母体；以及功能性液体（变速箱、动力转向、制动、制冷剂）。“必须“（SHALL）表示强制的要求。“应”（SHOULD）也表示强制性的要求，但在符合方法上允许一些灵活性。标有“注”（NOTE）段落是理解或澄清有关要求的指南。“注”在的“应”（SHOULD）只有指导性的含义。ISO/TS16949：2009和PPAP的术语表，均给出了PPAP相关的术语和定义。引言–实施第1部分-总则1.1PPAP的提交下列情况组织必须获得经授权的顾客代表的批准（见5.2.1）：1.一种新的零件或产品（即：以前未曾提供给某个顾客的某种零件、材料或颜色）2.对以前提交零件不符合的纠正。3.由于设计记录、规范或材料方面的工程更改引起产品的改变。4.第3部分要求中的任一种情况。注：任何有关生产件批准的问题，请与经授权的顾客代表联系。第2部分—PPAP的过程要求2.1有效（SignificantProductionRun）的生产过程对于生产件：用于PPAP的产品必须取自重要的生产过程。该过程必须是1小时到8小时的生产，且规定的生产数量至少为300件连续生产的部件，除非顾客授权的顾客代表另有规定。该有效的过程必须在生产现场使用与生产环境同样的工装、量具、过程、材料和操作工进行生产。来自每一个生产过程的部件，如：相同的装配线和/或工作单元、多腔冲模、铸模、工具或模型的每一个位置，都必须进行测量和对代表性样件进行试验。对于散装材料：“零件”没有具体数量的要求。如果要求提交样品，那么样品的选取必须能够保证代表“稳定的”加工过程。注：对于散装材料，现有产品的生产情况通常可以用于估计初始过程能力或新的和类似产品的性能。如果在过去的生产中不存在类似散装材料产品或技术，则在证实过程能力或性能足够的生产量达到之前，可实施遏制计划，除非顾客另有规定。第2部分—PPAP的过程要求2.2PPAP要求组织必须满足2.2.1至2.2.18所列的PPAP规定的要求，还必须满足顾客规定的其它PPAP要求。生产件必须满足顾客所有工程设计记录和工程规范的要求(包括安全性和法规性要求)。《散装材料要求检查表》中，定义了散装材料的PPAP要求。（见附录F）。任何零件若未达到规范要求，组织必须书面记录解决问题的方案，并联系经授权的顾客代表，以决定适当的纠正措施。注1：2.2.1至2.2.18的所有项目和记录,并不一定适用于每个组织的每个顾客零件编号。例如：有些零件没有外观要求，还有些部件没有颜色的要求。为确定必须包括哪些项目，应该参考设计记录的要求，如：零件图纸，有关的工程文件或规范，还可咨询经授权的顾客代表。2.2PPAP要求2.2.1设计记录组织必须具备所有的可销售产品的设计记录，包括：部件的设计记录或可销售产品的详细信息。若设计记录，如CAD/CAM数据数据、零件图纸、规范等是以电子版形式存在，如：数字数据，则组织必须制作一份硬件拷贝(如：带有图例、几何尺寸与公差[GD&T]的表格或图纸)来确定所进行的测量。注1：对于任何可销售的产品、零件或部件，无论谁具有设计责任，应只有唯一的设计记录。设计记录可引用其它的文件来形成该设计记录的部分。2.2.1设计记录注2：单一的设计记录可以表示多种零件或装配结构,例如,有许多孔的一个支架可以有不同的用途.注3：对于定义为黑匣子的零件(见术语表),设计记录要规定和其他件的配合关系和性能要求。注4：对于标准目录零件，设计记录可能只包含功能规格或认可的行业标准的参考要求。注5：对于散装材料，设计记录可以包括原材料的标识、配方、加工步骤和参数，以及最终产品的规范或接收准则。如果尺寸结果不适用，那么CAD/CAM的要求也不适用。2.2.1.1零件材质报告组织必须提供证据表明已经完成顾客要求的零件材料/物质成分报告,并且所报告的数据符合所有的顾客特殊要求。2.2.1设计记录2.2.1.2聚合物的标识适当时,组织必须按ISO要求标注聚合物,如ISO11469“塑料的鉴别和塑料产品的标识”和ISO1629“橡胶和网状物-专业术语”的要求，必须按下列重量准则确定是否适用打印要求：塑料件重量至少100g（ISO11469/1043-1）合成橡胶件的重量至少200g（ISO11469/1629）2.2.1设计记录2.2.2任何授权的工程更改文件组织必须具有尚未记入设计记录中、但已在产品、零件或工装上体现出来的任何授权的工程更改文件。2.2.3顾客工程批准顾客要求时，组织必须具有顾客工程批准的证据。注：对于散装材料，在散装材料要求检查表(附录F)上“工程批准”一栏有批准的签字和/或在顾客批准的材料清单上包括该材料即可满足本要求。2.2.4设计失效模式及后果分析（DFMEA）有产品设计责任的组织，必须按照顾客要求开发DFMEA。（见潜在失效模式及后果分析(FMEA)参考手册）。注1：同一份DFMEA可以适用于相似零件或材料族系。注2：对于散装材料，见附录F。2.2.5过程流程图组织必须具备使用组织规定的格式、清楚地描述生产过程的步骤和次序的过程流程图，同时应恰当地满足顾客规定的需要、要求和期望(见产品质量先期策划和控制计划(APQP)参考手册)。对于散装材料，相对于过程流程图的等效文件是一份过程流程的描述。注：如果组织对新零件的共通性已经过评审，同一份过程流程图可适用于相似零件家族的生产过程。2.2.6过程失效模式及后果分析(PFMEA)组织必须按照顾客特殊要求，进行相应的过程FMEA。（见潜在失效模式及后果分析(FMEA)参考手册）。注1：如果组织对新零件的共通性已经过评审，同一份PFMEA可以适用于相似零件或材料族系的生产过程。注2：对于散装材料，见附录F。2.2.7控制计划组织必须具备规定用于过程控制的所有控制方法的控制计划，并应符合顾客规定的要求。(见产品质量先期计划和控制计划参考手册)注1：如果组织对新零件的共通性已经评审，那么相似零件的“零件系统”控制计划是可接受的。注2：有些顾客可能会要求批准控制计划。2.2.8测量系统分析研究组织必须对所有新的或改进后的测量和试验设备进行适用的测量系统分析研究，如：量具的双性、偏倚、线性、稳定性研究。(见测量系统分析参考手册)注1：《测量系统分析》参考手册中定义了GRR的接收准则。注2：对于散装材料，测量系统分析也许不适用。但要获得顾客同意。2.2.9全尺寸测量结果组织必须提供设计记录和控制计划要求的尺寸验证已经完成，以及其结果表明符合规定要求的证据。对于每一个的加工过程，如：单元或生产线和所有的型腔、模型、样板或冲模(见2.2.18)，组织必须有尺寸结果。组织必须对设计记录和控制计划中注明的所有尺寸（参考尺寸除外）、特性和规格等项目，记录实际测量结果。组织必须标明设计记录的日期、变更版本，以及任何尚未包括在设计记录中，但已经过授权而且纳入生产的工程更改文件。2.2.9全尺寸测量结果组织必须在所有的辅助文件(例如：补充的全尺寸结果清单、草图、描制图、剖面图、CMM检查点结果、几何尺寸和公差图、或其它的与零件图相关的辅助图)上记录更改的等级、绘图日期、组织名称和零件编号。根据保留/提交要求表，这些辅助材料的复印件也必须与尺寸结果一起提交，当需要使用光学分析仪进行检验时，提交材料中还必须包括描制图纸。组织必须确定其中一个被测零件为标准样品(见2.2.15)。2.2.9全尺寸测量结果注1：可使用附录C中的全尺寸测量结果表。以记录图示、几何尺寸与公差（GD&T）的表格，也可以在零件图上清楚地标注测量结果，包括剖面图、扫描图或草图等。注2：通常，全尺寸结果不适用于散装材料。2.2.10材料/性能试验结果的记录2.2.10材料/性能试验结果的记录对于设计记录或控制计划中规定的材料和/或性能试验，组织必须有材料和/