精益生产LP与准时生产JIT

精益生产/准时制LeanProduction/JIT2008年初，丰田终于在销售和利润方面双双超越了通用汽车成为名副其实的全球汽车业“老大”。著名职业经理人唐骏曾说过：“如果全世界只剩下一家汽车商，那么它一定是日本的企业，如果全世界公路上只跑一种车，那么它一定是丰田汽车…”人们将“丰田”乃至日本制造业的成功归功于“丰田模式”，世界各国制造业纷纷效仿…,但是至今还没有企业能够真正成功复制丰田模式，即使是通用电气。引言精益生产LP(LeanProduction)是美国麻省理工学院国际汽车项目的研究者在总结和分析日本汽车工业生产方式的基础上所提出的。“与美国汽车生产方式相比较，只需要一半的人员、一半的生产场地、一半的投资、一半的生产周期、一半的产品开发周期和少得多的库存，却能生产出品质更高、品种更多的产品”。作为一种综合的管理和改善技术和方法，它能够大幅度地减少闲置时间、作业调整时间、库存、成本、劣质品、不合格供应商和产品开发周期等，极大地提高生产系统的绩效。为什么精益生产有如此巨大的作用？中国是制造业大国，但绝不是制造强国，中国制造究竟应该向丰田学什么？主要内容•精益生产方式概述•精益生产的全面理解•精益生产控制方法-拉式生产计划与控制•精益生产的改善方法•总结第一节精益生产概述1）精益生产的产生50年代中期，日本开始恢复战后汽车制造业。丰田汽车公司的管理人员去美国学习考察。但他们没有完全照搬美国的汽车生产方式，以丰田的大野耐一为代表的JIT创始者们从一开始就认识到了：1）美国汽车工业的生产方式虽然已很先进，但还有大大改进的余地2）需要考虑采取一种更能灵活适应市场需求、尽快提高产品竞争力的生产方式。大野耐一等人受“超级市场”经营方式的启发，产生了将超级市场的运作方式用于制造过程的想法。经过二十几年的努力，终于产生了巨大效益。精益生产方式是继单件大量生产方式之后在日本丰田汽车公司诞生的全新生产方式。精益的“精”就是指更少的投入，而“益”指更多的产出。20世纪后半期，许多发达国家已经开始进入消费者个性化时代，市场向着多样化方向发展，精益生产正是顺应这样的时代和市场的要求作为一种多品种小批量、市场驱动型、混流加工条件下，进行低成本、高质量进行生产的一种生产方式。以汽车工业为例：美国用工量日本用工量装配一辆汽车33个14个制造一辆车身9.5小时2.9小时制造一发动机6.8小时2.8小时1989年世界整车厂绩效比较（平均值）精益生产企业（日本）其他在北美的日本企业在北美的美国企业欧洲库存（以8种典型零件的天数）0.21.62.92.0品质缺陷（装配缺陷/100辆）606582.397空间（平方英尺/汽车·年）5.79.17.87.8返修区大小（占装配场地%）4.14.912.914.4生产率（小时/1辆车）16.821.225.136.4员工团队化百分比69.371.3170.6岗位分类的数量11.98.767.114员工培训时间（小时）38037046.4173.3人均提案数61.64.811.712.1缺勤率5.04.811.712.1工作轮换（0-不轮换4-轮换）3.02.70.91.92）精益生产的目标精益生产作为一种综合的管理思想、技术和方法的总称，它提供一系列的方法和手段以实现其目标。为了实现最终目标——利润最大化，其基本目标是1）低成本（消除8大浪费）2）高质量3）以市场为导向，实现快速响应（柔性、均衡化）3）精益生产的主要手段和方法精益生产作为一种综合的管理思想、技术和方法的总称，它提供一系列的方法和手段以实现其目标。1）JIT（按时、按需生产）-同步化、均衡化2）建立柔性的生产机制3）品质保证机制4）模块化与并行设计方法5）TMP全面生产维护4）精益生产主要思想1）生产计划控制：由后向前拉动式、小批量生产，小批量传送；用最后的装配工序调节整个生产过程。2）改善：消除浪费，持续改善3）经营实现：聚焦客户、以利润为中心（利润=销售价-成本）5）精益生产中眼中的浪费精益生产认为，在企业的生产营运过程中存在着大量的浪费，这些浪费造成了企业效率低下、成本居高不下。-过量生产造成的浪费-等待时间造成的浪费-搬运造成的浪费-工艺流程造成的浪费-库存造成的浪费-动作造成的浪费-产品缺陷造成的浪费-管理的浪费生产的产品只有转化为销售，才能实现其创造价值，因此精益生产首次提出过量生产的浪费。消除的办法：JIT主要有：生产系统品种切换、缺料导致的设备和人员的闲置、设备故障导致的等待、任务负荷的不均衡导致的等待、生产准备、工艺准备等…消除的办法：均衡生产、快速调整、准时供料、设备预防维护、弹性人员配置等。搬运本身并不创造价值，不必要的搬运会导致时间、人力、工具和空间的浪费。消除的办法：生产布局调整、单元化制造、U型布局。不合理的工艺流程造成材料、时间、人员、设备、能源等方面的浪费。消除的办法：工艺流程的优化库存为万恶之源，不仅占用资金、导致损失成本，更掩盖了管理中的几乎所有的问题。消除的办法：物料和生产控制产品缺陷造成的损失成本：返工说造成的人工、设备、材料、能耗等损失、预防成本。降价和信誉等损失。消除的办法：防差错系统、品保体系等广义的精益生产，就是要采用一切方法和手段消除生产经营过程中一切冗余和不创造价值的环节，因此，又被称为消除浪费的综合管理方法。4）精益生产体系利润最大化消除浪费、高质量、快速响应市场追求7个“零”极限：切换、库存、浪费、缺陷、故障、等待、灾害生产全面维护精益品质与制动化柔性生产系统均衡化与同步化现场持续改善IE生产与物流系统设计模块化和并行化设计持续改善的意识、5S、企业文化第二节精益生产的理解随着精益生产的推广和应用，与LP相关的名词和术语还有许多：诸如：零库存、JIT准时生产、看板控制、拉式系统、精益企业等。各种观点也不尽相同：-精益生产只适合于制造业；-精益生产只适合于汽车制造业；-精益生产只适合于重复制造业；-精益生产适合于所有行业；那么，如何正确理解？精益生产/JIT是什么?生产计划能力平衡计划主生产计划JIT控制JIT环境/组织LP哲学/大JIT精益企业1）LP/JIT哲学•消除浪費／增加价值•连续改善／一次一点点•问题就是机会•源头的品质•简单化•目视控制•以客户需求为焦点•针对客户需求而制造•尊重个人/以人为本尊重个人-员工参与•尊重员工,告知员工,在决策过程中考虑他们的想法.•这种尊重的态度让员工的经验,创造力,和智能为公司所用.尊重员工-员工授权•让非管理职员工有责任及权力对自身工作做决定.•让直接员工做传统上是属于间接员工的工作,如工作排程和品验等.JIT-一次减一点•JIT不是大跃进，是在控制之下，一次一点点的，永不中断的改善．•在JIT的观念中，重要的不是重复的生产相同产品，而是以相同的制程重复的生产不同产品．库存准备作业批量前置时间产品出货频率预测正确性計划正确性排程稳定性制程和人员的弹性紙上作业材料搬运移动距离运输成本产品及制程品质与其他部门的沟通与供应商的沟通与客戶的沟通供应商数目预防维护强迫带来零件数目2）LP/JIT环境•支持混流加工一条固定生产线•U型布局•快速转换技术•生产平准化•弹性/柔性•全面质量管理TQM•供应商伙伴关关系•TMP全面预防维护•团队协作•员工多技能•持续改善的企业文化JIT控制/看板控制•拉式系统：客戶从工厂拉产品，工厂从供应商拉材料。•均匀的负荷：每一个工作中心的生产速率相同，当需求增加时，各工作中心的生产速率同步增加，当需求降低时，各工作中心的生产速率同步减少．若有产能闲置．则各工作中心的闲置程度相同．•生产卡：在生产过程中卡片被附上材料及从材料拆下，生产的指令从后制程传送到前制程．•同步生产：利用某种控制讯号使生产线中各工作中心的生产活动同步化．推动式生产系统(PushSystem)集中式生产计划与控制系统1供应商2物流方向3N用户信息流方向…牵引式生产系统(PullSystem)1供应商物流方向信息流方向2…N-1N用户推与拉PUSH预测成品零件材料客户需求计划计划MPS/FAS成品零件材料生产加工补充PULL成品零件材料真实客户订单出货消耗消耗MRP&JITJITMRP客戶供应商拉推第三节看板控制系统1、看板的含义Kanban——“看板”，就是一种卡片，是传递信号的工具，看板及其使用规则构成看板控制系统。2、看板的种类1）传送看板(T看板)－用以指挥零件在前后两道工序之间移动，传送看板只在上道工序的出口存放处和下道工序的入口存放处来回移动。2）生产看板(P看板)－生产看板用以指挥工作地的生产，它规定了所生成零件的品种和数量，只在工作地和它的出口存放处来回移动。实行看板管理之前，设备要重新排列，重新布置。做到每种零件只有一个来源，零件在加工过程中有明确固定的移动路线。每一个工作地也要重新布置，使在制品与零部件存放在工作地旁边，而不是存放在仓库里。这一点很重要。因为现场工人亲眼看到他们加工的东西，就不会盲目地过量生产。同时，工人可以看到什么样的零部件即将用完，需要补充，也不会造成短缺，影响生产。重新布置使得加工作业的每一个工作地都有两个存放处：人口存放处和出口存放处。对于装配作业，一个工作地可能有多个人口存放处。如图17一界所示。JIT布局传送看板传送看板用于指挥零件在前后两道工序之间移动，当放置零件的容器从上道工序的出口处运送到下道工序的入口处时，传送看板就附在容器上；当下道工序开始使用其入口存放处的容器内的零件时，传送看板就被取下，放入看板盒中；当下道工序需要补充零件时，传送看板就被送到上道工序的出口存放处相应的容器上，同时将该容器上的市场看板取下，并放入生产看板盒中。生产看板用于指挥工作地的生产，它规定了所生产的零件及其数量。它只在工作地和它的出口存放处之间往返。当需方工作地转来的传送看板与供方工作地出口存放处容器上的生产看板对上号时，生产看板就被取下，放入生产看板盒内。该容器（放满零件）连同传送看板一起被送到需方工作地的入口存放处。工人按顺序从生产看板盒内取走生产看板，并按生产看板的规定，从该工作地的入口存放处取出要加工的零件，加工完规定的数量之后，将生产看板挂到容器一上。生产看板看板移动方式示意图看板控制系统示意图看板生产过程组织示意图看板的有关补充说明:看板生产看板(P)传送看板(T)生产看板信号看板(材料请求看板+三角看板)内部看板外协订货看板领取方式：－定量、不定期；－定期、不定量；（1）（2）（3）外协拉动方式－时间差异；－运输方式（3车）；－混合载送方式；（4）顺序拉动计划和后补充的混合方式4、看板控制系统的主要运行规则1）、无论是生产看板还是传送看板，使用时都必须附在装有零件的容器上。2）、必须有需方工序凭传送看板到供方工序提取零件，或由需方向供方发出信号，供方凭传送看板转运零件，严格执行不见看板不传送的制度。3）、要使用标准容器，不许使用非标准容器或者虽使用了标准容器但不按标准数量放入零件。这样做的目的是减少搬运与点数时间，并可防止损伤零件。4）、当按生产看板加工零件时，只生产一个标准容器所容纳数量的零件。当容器装满时，一定要将看板附在标准容器上。5）、不合格的零件绝对不容许挂看板，没有挂看板的容器绝对不容许运走。6）、生产顺序按照P看板取下的顺序。5、看板张数的计算设：Nm-传送看板的数量Np-市场看板的数量D-日需求量Tw-零件等待的时间，即传送看板循环时间（日）Tp-零件加工的时间，即生产看板循环的时间（日）Aw和Ap分别为等待时间和加工时间容差b–容器中零件的标准数量则：N＝Nm+NpNm=D*Tw*(1+Aw)/bNp=D*Tp*(1+Ap)/b第四节精益改善的方法精益生产，就是要采用一切方法和手段消除生产经营过程中一切冗余和不创造价值的环节，因此，又被称为消除浪费的综合管理方法。-过量生产造成的浪费-等待时间造成的浪费-搬运造成的浪费-工艺流程造成的浪费-库存造成的浪费-动作造成的浪费-产品缺陷造成的浪费-管理的浪费指导思想：采用CIP（ContinueImprovingProcess）组织上：自上