精益生产之JIT篇

2019/9/301制作:李智泉審核:關志勇核准:李保珠JIT系列培訓(十三):2019/9/3021.精益生產方式概論2.認識浪費3.現場管理水平提升的第一步:5S4.精益生產方式的基礎5.精益生產的導入6.精益生產方式中的生產計劃與控制7.實現精益生產的重要手段------看板管理8.生產同步化9.快速對應市場需求之柔性生產方式目錄(一)2019/9/30310.彈行作業人數11.生產均衡化12.精益生產之準時採購13.精益生產之產品開發14.精益生產之品質保證15.精益生產方式之推行要點與實例16.精益生產與其他目錄(二)2019/9/304一:精益生產方式的概論1)何為精益生產方式2)手工,大批量,精益生產三種生產方式比較3)實施精益生產方式可期待的效果4)製造業是“服務業”5)精益生產体系6)精益生產案例2019/9/305(一).何為精益生產方式精益生產(LeanProduction)是繼大批量生產方式之后的一種生產管理技術;基本思想:JustInTime(JIT)------“只在需要的時候,按需要的量,生產所需要的產品”兩點核心:第一:零庫存第二:快速應對市場的變化2019/9/306表1-1(二).手工,大批量,精益生產三種生產方式比較生產方式項目手工生產方式大批量生產方式精益生產方式產品特點完全按顧客要求標準化品種單一品種多樣,系列化設備和工裝通用,靈活,便宜專用,高效,昂貴柔性高,效率高分工與作業內容粗略,豐富多彩細致,簡單,重復較粗,多技能,豐富操作工人懂設計制造,具有高操作技藝不需專門技能多技能庫存水平高高低製造成本高低更低產品品質低高更高市場需求极少量需求物質匱乏,供不應求買方市場2019/9/307(三).實施精益生產方式可期待的效果與大批量生產相比精益生產只需要一半的人員,一半的場地,一半的投資,一半的工程設計時間,一半的新產品開發時間和少量的庫存,就能生產品質更高,品種更多的產品.表1-2是美國管理學者總結的汽車制造業中精益生產方式與其他生產方式的效果比較,表中,日本的汽車組裝廠是精益生產的代表,歐洲的汽車組裝是大批量生產的代表,北美的美國人和北美的日本人不同程度地實行了精益生產方式.精益生產者(在日本的日本人)其他在北美的日本人在北美的美國人整個歐洲庫存(8種代表性零件的天數)0.21.62.92.0品質缺陷(裝配缺陷/100輛)60.065.082.397.0空間(平方英尺/汽車*年)5.79.17.87.8返修區大小(占裝配場地%)4.14.912.914.4生產率(小時/1臺車)16.821.225.136.2員工團隊化的百分比69.371.317.30.6崗位分類的數目11.98.767.114.8新工人培訓(小時)380.3370.046.4173.3人均提案改善61.61.40.40.4缺勤率5.04.811.712.1工作輪換(0為不輪換,4為常輪換)3.02.70.91.9表1-21998年世界汽車組裝廠績效對比(平均值)2019/9/309表1-3以顧客為中心的五“零”生產(四).製造業是“服務業”顧客的愿望:P(品種),Q(品質),C(价格),D(交期),S(安全)精益生產:五“零”生產------切換時間0,不良0,浪費0,延遲0,工傷0安全第一工傷0沒有工傷,安全第一安全以后再說生產優先S(安全)短交期延遲0遲交固然不好,早交也是不好JIT(適時,適量,適物)每月集中出貨月為單位D(交期)市場價格(低成本)浪費0將“幹毛巾擰出水”,降低成本在成本上加上計劃的利潤按成本定價C(价格)高品質不良0構造不生產不良的体系全數檢查或零缺陷免檢不良是沒有辦法的抽樣檢查為中心防止投訴Q(品質)多品種切換時間0量固然重要,但多品種更重要與品種數相比,多生產一些好!少品種P(品種)消費者主導生產企業主導注:在不同型號產品更換時,生產線或設備必須全部或部分停止,以便更換及設定下一產品所需的工作條件,這種更換設定稱之為切換.2019/9/3010(五).精益生產体系圖1-1為精益生產体系架構.精益工廠追求7個“零”極限目標生產的快速與維護精益品質保證與自動化柔性生產係統均衡化同步化現場IE作業研究生產設計與物流係統產品開發設計係統表1-4精益生產所追求的7個“零”極限目標整理整頓清掃清洁修養1.零切換浪費多品種對應P加工工序的轉換品種,組裝換機種時存在嚴重的工時浪費XZYZZ1.經濟批量不經濟;2.物流方式的JIT;3.生產計劃的標準化;4.作業管理;5.標準化作業1.設備流水化,小型化,專用化;2.LCA,SMED;3.均衡化生產,混流生產;動作經濟原則;4.多工序合并(多能工);5.成品放置流水化;6.標準時間(ST);7.標準作業(SO);8.作業標準(OS);9.轉拉模塊(專用物流車)2.零庫存發現真正問題I產品,半成品,零件,原料,大量庫存造成經營成本很高,週轉困難,且現場看不到產品在流動ZZYZZ1.庫存問題的真正理由;2.庫存與加工批量成正比;3.適當庫存不當;4.均衡化生產;5.設備流水化(U形拉)1.LCA,SMED;2.一個流;3均衡化生產;4拉動式生產;5.看板管理;6.多工序合并(多能工);7.轉產模塊化(專用物流車);8.混載進貨;9.進貨驗貨流失化3.零浪費降低成本C生產率低,浪費嚴重,但無法判斷及採取相應對策ZZXZZ1.不能單純加強局域生產能力;2.整體協調;3.一個流將浪費徹底暴露出來;4.流程線路圖;1.設備流水化;2.一個流;3.均衡化生產;4.拉動式生產;5.看板管理;6.多工序合并(多能工);7.組織流程化;8.LineBalancing;9.SOandOS;思考方法與原則對策手法7個零浪費目的現狀5S4.零不良品質保證Q材料不良,精度不良,組裝不良,外傷等等,由品質進行事後補救的狀態很多XZZZZ1.抽檢無法杜絕不良;2.加工批量的大小就是合格與不良批量的大小;3.靈不良才是目標;1.設備流水化,小型化;2.LCA,一個流;3.拉動式生產;4.防錯的檢測方法;4.自檢與根源追究;5.標準作業(SO);5.零故障生產維護M由于害怕設備故障而不得不進行大量中間準備YXZZZ1.設備是有生命的東西;2.為什么會有故障;3.全面生產維護(TPM)1.TPM;2.LCA;3.5S;4.看板管理6.零停滯壓縮交貨周期經常發生交貨推遲造成大量索賠Leadtime無法壓縮XZXZZ1.同步化;2.均衡化;3.Layout流水化;4.設備小型化,專用化;1.一個流;2.拉動式係統;3.多工序合併(多能工);4.SO;5.生產組織流程化7.零災害安全第一因為趕貨而忽視安全,沒有安全檢查部門XZZZZ1.安全第一;2.遵守安全標準;3.5S安全管理第一步;1.標準作業(SO);2.安全疏忽檢查;3.SP巡視製度;4.安全責任製;備註:X----相對見效;Y----一般見效;Z----直接見效;2019/9/3012(六).精益生產案例案例1:豐田公司案例2:Matsushita電器公司案例3:NGK火花塞廠案例4:佳能相機廠2019/9/3013二:認識浪費1)不同的經營思想2)每天都在“燒”錢3)工廠中常見的8大浪費2019/9/3014(一).不同的經營思想成本中心型售价=成本+利潤售价中心型利潤=售价-成本利潤中心型成本=售价-利潤2019/9/3015(二).每天都在“燒錢”1.儀容不整的工作人員有損形象,影響塑造良好的工作氣氛;缺乏一致性,不易塑造團隊精神;看起來懶散,影響團對士氣;易生危險;不易識別管理.在沒有實施5S管理的企業,通常存在以下的不良現象或浪費:2019/9/30162.機器設備放置不合理半成品數量增大;增加搬運距离;無效作業增多.在沒有實施5S管理的企業,通常存在以下的不良現象或浪費:2019/9/30173.機器設備保養不當不干淨的機器,影響工作情緒;機器設備保養不講究,從而對產品的品質也不講究;機器設備保養不當,易發生故障,影響使用壽命及機器精度,進而影響設備使用率,並使品質無法提高;故障多,增加修理成本.在沒有實施5S管理的企業,通常存在以下的不良現象或浪費:2019/9/30184.原材料,在製品,完成品,待修品,不良品等隨意擺放容易混料;“尋找”花時間;難于管理,易造成堆積,呆料;增加人員走動的時間.在沒有實施5S管理的企業,通常存在以下的不良現象或浪費:2019/9/30195.工夾具,量具等雜亂放置增加尋找時間;增加人員走動,工作場所秩序紊亂;工具易損壞,丟失.在沒有實施5S管理的企業,通常存在以下的不良現象或浪費:2019/9/30206.通道不明确或被占作業不流暢;增加搬運時間;對人,物均易造成損害危險.在沒有實施5S管理的企業,通常存在以下的不良現象或浪費:2019/9/30217.工作場所臟污影響企業形象;影響士氣;影響品質;易生危險.在沒有實施5S管理的企業,通常存在以下的不良現象或浪費:2019/9/3022(三).工廠中常見的8大浪費什么是浪費:∮不增加價值的活動,是浪費;∮儘關是增加價值的活動,所用的資源超過了“絕對最少”的界線,也是浪費.2019/9/30231.不良,修理的浪費2.加工的浪費3.動作的浪費4.搬運的浪費5.庫存的浪費(含中間在製品)6.製造過多(早)的浪費7.等待的浪費8.管理的浪費八大浪費2019/9/3024三:現場管理水平提升的第一步:5S1)實施精益生產方式的基礎----5S管理2)5S管理要點3)5S與定置管理4)5S管理之推行此部分的內容另外有專門的教育訓練,在此略過2019/9/3025四:精益生產方式的基礎1)精益生產方式的背景2)精益生產方式的目標3)精益生產方式的基本手段4)實現精益生產的具體手法5)實施精益生產的管理工具2019/9/3026(一).精益生產方式的背景20世紀初美國汽車工業已經達到相當規模大眾購買力增長快,供不應求20世紀后半期,市場需求多樣化精益生產順應時代和市場在實踐中創造出來20世紀50年代以來,精益生產展現其优越性並引起人們的重視20世紀80年代,歐美及台韓大部分企業全部或部分地導入了精益生產方式2019/9/3027(二).精益生產方式的目標不斷取消那些不增加產品價值的工作,即“降低成本”;能快速應對市場的需求.精益生產方式的兩個基本目標:精益生產方式的最終目標:利潤最大化2019/9/3028精益生產是為了滿足顧客多樣化(P),高品質(Q),低成本(C),短交期(D),安全(S)的需求而發展起來的一種新的生產方式,它追求7個“零”生產----:切換時間“零”,庫存“零”,不良“零”,浪費“零”,停滯“零”,工傷“零”,故障“零”.追求7個“零”生產2019/9/3029(三).精益生產方式的基本手段1.適時適量生產2.建立柔性生產机制3.配置保證4.模塊化設計和並行設計法2019/9/3030(四).實現精益生產的具體手法1.生產同步化2.生產均衡化3.生產柔性化2019/9/3031(五).實現精益生產的管理工具在實現精益生產中具有極為重要意義的管理工具是看板管理工具是可以代替的----MRP2019/9/3032五:精益生產的導入1)精益生產與生產管理2)精益生產的考慮方法2019/9/3033(一).精益生產與生產管理精益生產方式是全公司關聯的管理係統,必須對企業軟環境面(組織,制度,情報,管理技術等)與硬環境面(機器設備,設備配置,生產方法,搬運方法等)進行整合,從而最經濟地使用資源,追求利潤最大化.如下圖5-1及5-2:2019/9/3034圖5-1軟環境面整合接受訂單顧客,交期,數量,金額出庫單入庫單品种,數目日期,訂單庫存管理有庫存,先使用!XXX購買預算錶品種,數量,交期,金額生產計劃產品到何時做多少個?M