高绩效精益生产方式JIT实务PPT(授课版)

LP-X1企业推动L.P精益生产（Ⅰ）一、步骤一：先将「推式生产」改成「拉式生产」1、学习丰田式生产——以「后工序为大」（为客）2、由后向前Pull拉回3、做好「交期准」（Delivery/Deadline）4、必须建立厂内板表格式。例如，工作时序表二、技术：以工作时序表建立各阶段时间任务12345LP-X2企业推动L.P精益生产（Ⅱ）一、步骤二：将「流水线」改成「同步作业线」1、序列式流水线的观念要改2、同步式建立「同步会合点」（JIT）3、JIT=JustinTime=JumpinTime刚刚好改成跳跃式二、技术：建立七步骤流程表，並做好JIT同步會合化⑤①②③④⑦⑥LP-X3企业推动L.P精益生产（Ⅲ）一、第三步骤——建立PIE流程式工业工程程序图1、FlowChart流程程序图2、Procedure=程序，SOP=标准作业程序→依人为而可先可后3、Process=流程，它有一定的先后次序二、技术：做PIE前先做JA工作分析1、JA=工作分析JobAnalysis=工作拆解2、范例图示（略）3、建立输入输出箭头三、建立PERT计划评核术的基本七站点图（略）ABLP-X4企业推动L.P精益生产（Ⅳ）一、第四-A步骤——建立PERT中各站点间的ST标准工时/标准成本/标准价值/标准××1、由a-c-b模式建立2、计算M±S平均数与标准差二、技术：公式简介并检讨PERT中如何压缩1、m=（a+4c+b）/62、s=（b-a）/6LP-X5企业推动L.P精益生产（Ⅴ）一、第四-B步骤——同步做好五S（五常法工作）1、不必去研究5S→8S2、要深入落实5S3、15分钟/自己做/会要领二、整理与整顿的不同1、理→清理/丢弃3、扫→动作/工具2、顿→安顿/定位4、洁→维护/保持三、最重要的是5S1、素养=Discipline2、EQ要高/习惯要好3、5S使员工有切身感受自己工作LP-X6企业推动L.P精益生产（Ⅵ）一、第五-A步骤——机器必须做到最佳状态1、订定特殊工作时间的办法（例如，维修道路的工作不能在白天做）2、定期保养之外，另外强化「弹性检查」二、落实TPM全面设备保养的工作1、现场生产人员中必须训练特殊人员对机器的保养维护有基本的技术2、一旦遇到小问题，则不必等待「少数的维修人员」来处理，而会自行维修3、而且在使用时亦知如何使用才可减少「故障」LP-X7企业推动L.P精益生产（Ⅶ）一、第五-B步骤——建立P-FMEA（飞马）制程检讨表（将各种不良制品由制程造成的做分析）1、FMEA是失效模式（类型）效应分析2、即是将不良制品的类型（Mode）一一列出，并做「因果/果因」分析3、最后提出「现有办法/建议做法/实际实施」三层级的改善办法二、技术：对FMEA的初级认识1、二种FMEA：D-FMEA与P-FMEA，即设计上的失败（失效）与制造上的失败（失效）2、D=Design，P=Process3、例如，骑脚踏车的失效，刹车失灵/爆胎/掉链……4、FMEA=FailureModeEffectAnalysisLP-X8建立MRP物料需求计划一、由4M模式导引到1、1M=人力的活化3、3M=物料的供应2、2M=机器的运用4、4M=动作的方法二、MRP的初步认识1、MRP-Ⅰ——即物料需求计划2、P=Planning（盘算）≠Plan（计划）3、M=Material物料，R=Requiremen需求4、MRP-Ⅱ是外包生产方式（ManufacturingResourceP.制造资源计划）三、要求供应商的配合（口述或另补充PPT）LP-Y1传统精益生产七大做法一、5S与TPM全面设备保养1.5S6S8S无所谓2.整理/整顿+二清+素养3.整顿=安规=特有所归4.整理=清理丢弃5.5S只能:自己做/15分钟内/分阶计划完成二、落实5S的「行动计划」表1.不用甘特表(★)要用N2箭頭圖2.尺標圖開始(演練)三、学习:做5S一定要「事先做行動計劃」。LP-Y2TPM的精义一、全面（Total××维持）1.不能只找维修人员来做保养2.使用者要知悉如何「简易+日常」保养机器二、为什么要TPM1.TQM的P=Production意指生产量高。例如，VeryProduction十分有生产量2.关键因素之一是「生产中机器不能坏」三、学习：现场人员要知「人人」皆有保养维护机器的责任。LP-Y3三个清×一、整理（清理）+清扫+清洁1.清洁是维持住现有「干净程序」（CleanCleaning）2.不要任意「乱丢弃废物」二、清理（整理）与清扫不同1.“理”=讲道理找出有用物2.“扫”=扫除不洁无用物三、学习：边扫边理边检……十分重要。LP-Y4Why为什么要做5S一、生产现场不能乱1.重工/返工机会降低2.生产可以“快”效率化（投入少收获多）二、5S可将作业人员心情变好1.互补机械化动作2.做完5S有成熟感3.看见「干净」环境心情自然好三、学习：5S能自我激励提升士气LP-Y5素养又是什么一、自我训练要求有「素质+教养」1.英文Dicipline=纪律2.即是培养好习惯3.一旦习惯养成自动自发会去做二、对/错5S的做法1.上级下令十一假就1-2月（×）2.自己操作+无人指挥+任意行动（○）三、学习：日本式精益生产中的基本动作是先做好5S（范例说明）日资汽车厂的雪白工作舱。LP-Y6做TPM与5S的IE要领一、IE=工业工程=提升效率（ImproveEfficiency）1.IE七手法第一手法是JA工作拆解2.整理「抽屉」时间不够时，可先做工作分解3.分解完后，以ABC九分法标示「重要性+优先程度」（Priority）二、同时要会「估算」1.ST=标准工时（即：大约多久会完成）2.时间预算=并要在「有限时间」下完成3.如时间不够，则要分阶完成（参考N2箭头图）三、学习：IE理论模式仍要导入才能做到「多/快/好/省」四字标准。LP-Y7借由5S与TPM学习IE七手法一、先学前四手法1.JA（=工作分解）+ST（标准工时）（#1-2）2.#3：装配组合3.#4：进度时序二、后三手法1.#5品质管理2.#6规格管控3.#7动态系统三、学习：精益生产中一定要IE工业工程，先由IE七手法学起。LP-Y8TPM要以SOP来导入一、SOP=标准作业流程1.SOP不可能100%，一定会有「例外」情况发生2.例外管理=行政呈报权+行政裁量权（即向上报告，请示决定）二、强性作业程序1.自行制作「逻辑图（PD过程决定图）」2.三、学习：现场人员一定要有逻辑思维去研判2-3种情况下的处理方式（时时请示则十分不效率）。123+-LP-Z1LP精益生产要求运作经济一、生产作业(员)上处处要求高效率1.效率Efficiency=收获多/投入少2.例:甲(81分)乙(78分)注:甲:81分/30H却小于乙:78分/3H二、在运作流程线上要求「越短越好」1.重复式来回千万不可2.物品放置不要重新调整三、学习:动作与动线皆要求「浓缩变小化」使处处有「动作经济与运作经济」LP-Z2LP精简效益皆要重新再设计一、设计面原理RCRC1.降低——Reduce2.删除——Cut（Eliminate）—消去3.提升——Raise4.创新——Creation二、流程改善上要RCSE1.又称半朵玫瑰ROSERCSE2.重组（R）+合并（C）+简化（S）+删除（Exrt）三、学习：要会活用RCRC与RCSE二种简易模式LP-Z3传统精益生产要精简人力一、参考丰田式管理中的1.多能工2.U型生产线3.拉式管理二、看板管理的精益1.传递关键信息2.信息到位自助补货三、学习：活用各工作站站间的互动性与变化性LP-Z4传统精益生产「错开工作时间」一、中午作业人员休息1.维修人员则不能休息2.「检验」人员更是要能快速更换，使上班时作业人员减少「等候时间」二、等候成本降低的二方法1.多安置设备，但设备机器成本太贵2.多利用「空档时间」，则可低成本高效益三、学习：现场第一线管理人员要重新建立「弹性工作时间」的观念LP-Z5第六招工具改善一、1911年泰勒1.科学管理之父2.故事（现场）二、工具改善的成果1.效率高/人力省2.品质好3.人亦可视为工具三、学习：时时想到「改善工具」LP-Z6精益生产管理即活化式系统管理一、什么是系统System?1、I/O=Input/Output输入/输出2、组件Components=内部成份=人机料法(4M)3、大→中→小系统二、系统是活的=DynamicSystem1、它可能电脑硬体（件）来辅助，但是……2、它亦必须能由手来做简易计算，因此……3、借用一个简易范例可使学员了解。三、MRP-I转成制造资源计划MRP-II1、DRP—Distribution配销资源计划2、ERP—Enterprise企业资源计划3、SCM—SupplyChainMgt.供应链管理LP-Z7七大浪费⑦动作的浪费⑥加工过剩的浪费⑤搬运的浪费④不良返工的浪费③等待的浪费②制造过多的浪费①库存的浪费1Z8其他传统七手法一、降低成本，减少浪费1.七大浪费+特别一项=八大浪费2.做过？/过？二、最佳化调配1.利润最大化成本最低化2.VAVE价值分析与价值工程（现场示范）三、学习：成本压缩才能做到「精简+效益」生产LP-A1精益生产导论一、精益生产=LeanProduction（简称LP）=精简效益生产二、生产管理=Product/Production=Manufacturing/简写MFG=OperationMgt.运作管理三、管理三效标准→求快/求多/求精1、效率Efficiency—产出/投入比例值2、效能Effective—组织/分工/授权/OEM3、效果Effect—对策办法+调配佈局LP-A2三種生產方式的比較手工生产方式大批量生产方式精益生产方式产品特色完全按顾客要求标准化品种单一品种多样、系列化设备和工装通用、灵活、便宜专用、高效、昂贵柔性高、效率高分工与作业内容粗略、丰富多彩细致、简单、重复较粗、多技能、丰富操作工人懂设计制造、具有高操作技艺不需专门技能多技能库存成本高高低制造成本高低更低产品品质低高更高市场需求极少量需求物资匮乏、供不应求买方市场项目生产方式LP-A3LP是一种多元化技术一、LP精益生産近十年来被「炒红」了名称1、将其「神化」成为「一大新发明的方法」（×）2、其实只是「变化性的接单生産」模式（○）二、LP精益生産包括许多方法群综合在一起1、5S——整理/整顿/清扫/清洁/素养2、TPM——全面设备保养（TotalProductiveMaintenance）（即现场人员对机器的维护）3、导入丰田式管理并添加强化QCD的作法（品质好/成本低/交期准）4、运用JIT/MRP模式生产管理二大模式5、活用产销调配策略（战略）（对策办法与调配布局）LP-A4精益系统改革思想（精益系統的五原理）1.确定价值（Specifyvalue）某特定产品在某特定时间以特定价值来满足顾客的需求2.确认价值流（IdentifytheValuestream）执行某特定产品从概念开始到制成交付顾客之所有特定措施的集合3.畅流（Flow）某特定产品的价值流能去除浪费而创造价值4.后拉式（Pull）适时适量提供顾客所需求的价值的产品5.完善（Perfection）持续改善以求迈向完善LP-A5浪费的认识（七种浪费）一、等待的浪费二、搬运的浪费三、不良品的浪费四、动作的浪费五、加工的浪费六、库存的浪费七、制造过多(早)的浪费LP-A6小角度精益生产(旧式)一、节省八大浪费（不包括品质不良浪费）1、修饰维护5、库存过高2、材料损失6、机器设备3、动作时间7、流程运作4、人力停滞8、产销不均二、由现场管理5S+TPM开始1、5S=五常法=整理/整顿/清扫/清洁/素养2、TPM=TotalProductiveMaintenance=全面设备保养三、丰田式管理导入精益生产1、U形生产线3、看板信息2、拉式管理4、多能工训练LP-A7中角度精益生产（模式）一、生产管理二把刀—MRP物料需求计划+JIT即