IE_基础知识

IE基础培训教材现场管理人员适用提纲•1.IE的定义•2.为什么要进行IE改善？•3.IE是什么?•4.IE的目标指标•5.工厂中的七大浪费•6.IE的手法•7.应该怎样配合IE改善？•8.结束语IE是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善和设置的一门学科。美国工业工程师学会的定义1.IE的定义IE是IndustryEngineering的缩写,其中文名称为工业工程2.为什么要进行IE改善？①剧变的时代10倍速的时代已经来临，我们的失败和成功都以10倍速的节奏进行。——英特尔公司董事长安迪·葛鲁夫②多元的时代著名实验：将一只青蛙放进一锅热水中，它一下子就跳出来。但是，如果将青蛙放进一锅准备加热的冷水中，慢慢的冷水变成温水，随着水温越来越高，青蛙行动越来越慢，最后在锅中被煮熟了。③企业面临的危机2.为什么要进行IE改善？最好的公司公司盈利提高客户满意度降低质量成本降低运作成本提高生产力2.为什么要进行IE改善？目的④解决之道——变革对今天的微利时代,我们不变不行,变则存!否则就没有出路.为了公司的未来,也为了企业与员工的利益,大家都来以实际行动支持公司的变革!2.为什么要进行IE改善？同ISO9000、QS9000、ERP、OHSAS18000、ISO14000、6δ等一样，IE（工业工程）也是公司为了应对外界变化而引入的一种变革手段。3.IE是什么？历史人物时间研究之父——泰勒成本减少收入增加搬运煤屑的改善3.IE是什么？生产方式福特的流水线福特公司率先采用流水线生产方式，大大地降低了生产过程中的成本。以T型车为代表，使汽车从王孙贵族的奢侈品，变成了平常百姓家的普通消费品。3.IE是什么？丰田的秘密（丰田生产方式）当日本经济还处在漫长的、不见出口的隧道之中时，丰田却取得了赢利一万多亿日元的惊人成绩。其中一个主要原因是丰田有『赚钱的IE』。3.IE是什么？美国用工量日本用工量装配一辆汽车33人14人装配一台车身9.5H2.9H装配一台发动机6.8H2.8HSONY的生产革新所谓生产革新，是指能够使企业得以幸存的活动3.IE是什么？企业竞争中最重要的，是要开发出让全世界人人都想要的产品，同时让该产品成为全世界人人都乐于购买的产品。为此，职场所必需的要素，・优良的品质・低廉的成本・高效的工作效率成为重要的内容。精益生产的典范——戴尔戴尔惠普-康柏Gateway思科营运成本占营销收入比率10%21%25%46%库存5天50天戴尔一生的目标就是把公司所有业务效率提高到极致。3.IE是什么？IEbasicfunction(IE基本功能)IE的基本职能规划设计评价创新产品设计评审产品改进经济分析工艺改进各种规划、设计方案的评审设施改进企业（微观）业务发展规划业务扩充规模新产品开发规划技术革新规划成本降低规划产品系列化计划产品标准化计划产品、工艺专业化计划库存计划安全、卫生、环保计划职工教育及培训计划工业（宏观）产业政策产业结构分析产业技术政策技术发展规划科研政策与规划工程教育及技术培训规划工厂选址工厂布置工程项目总体设计设施设计生产流程设计生产技术选择作业程序设计计算机管理系统设计信息系统设计系统及设施设计运输系统设计CLM总体设计工业安全、卫生、环保职工教育课程设计制订各种设计的标准、规划及规程现有各种系统的评价质量控制与可靠性工程职工业绩与职务评价制订各种评价的指标及规程技术评价系统组织改进工作方法改进技术创新的激励与组织新产品、新技术的工程开发Remark:Thecontentsw/redfontareourworkareaIE目标Periodicsystematicapproachtoimproveworkstationefficiencyandsystemeffectiveness,cutdownthecost..定期地系统地改进工位的效率和系统的有效性，降低成本.4.IE的目标指标？IE指标HelpalldivisionstoestablishIEfunction在全公司各生产部门建立IE功能TrainEngineersandManagersinIEConceptandMethods培训工程管理人员树立IE意识，使用IE方法ProductivityImprovement生产率提高4.IE的目标指标？（1）不良改正的浪费5.工厂中的七大浪费处置不良品——废品返修（2）制造过多的浪费中间在制过多造成的浪费（3）加工过剩的浪费实际加工精度比加工要求要高（4）搬运的浪费5.工厂中的七大浪费（5）库存过多的浪费（6）等待的浪费5.工厂中的七大浪费（7）动作的浪费（共有12种）A.IE的思维方式项目疑问问题为什么改善方向1.Why目的是什么?为什么?去除不必要及目的不明确的工作2.Where在什么地方执行?为什么?有无其它更合适的位置和布局3.When什么时候做此事?为什么?有无其它更合适的时间与顺序4.Who由谁来做?为什么?有无其它更合适的人5.What做什么?为什么?可否简化作业内容6.Howtodo如何做?为什么?在无其它更好的方法7.HowMuch花费多少成本值得吗？在成本收益上是否划算6.IE的手法5W2H提问表ECRSI原则----改善方向符号名称内容E取消（Eliminate）在经过了“完成了什么”“是否必要”及“为什么”等问题的提问，而无满意答复者皆非必要，即予取消C合并（Cimbine）对于无法取消而又必要者，看是否能合并，以达到省时简化的目的R重排（Rearrange）经过取消、合并后，可再根据“何人”“何地”“何时”三提问进行重排，使其能有最佳的顺序，除去重复，使作业更加有序S简化（Simplify）经过取消、合并、重排后的必要工作，就可考虑能否采用最简单的方法及设备，以节省人力、时间及费用I新增（Increase)对于采取以上四原则无法改善的过程，考虑是否可以通过新增加一个流程、工序或工夹具等，可以使整个流程效率放大，使过程增加收益超过增加资源成本6.IE的手法A.IE的思维方式B.IE的常用方法•动作经济原则•Worksampling（作业抽样）•Timestudy（时间研究）•Linebalance（线平衡）的编制与调整•Man-machinechart（人机配合图）6.IE的手法•动作经济原则1、肢体使用原则2、作业配置原则3、机械设计原则6.IE的手法1、肢体使用原则a、双手同时开始同时结束动作b、双手动作对称反向c、身体动作以最低等级进行d、动作姿势稳定e、连续圆滑的曲线动作f、利用物体惯性g、减少动作注意力h、动作有节奏动作经济原则2、作业配置原则a、材料、工装的3定（定点、定容、定量）b、材料、工装预置在小臂范围内c、材料、工装的取放简单化d、物品的移动以水平移动最佳e、利用物品自重进行工序间传递与移动f、作业高度适度以便于操作g、需满足作业照明要求动作经济原则3、机械设计原则a、用夹具固定产品及工具b、使用专用工具c、合并两种工装为一种d、提高工装设计的便利性，减少疲劳e、机械操作动作相对稳定，操作程序流程化、标准化f、操作程序与作业程序配合动作经济原则一些术语的界定•净作业测试时间(CycleTime):----------指在无干扰下完成某一工序的时间;•净作业工艺时间(ProcessTime):-----------测试时间加上完成此工序所必要的一些辅助时间,如换盒、换料等;•TaktTime:•-----------最大工艺时间(MaxProcessTime)•宽放率(Allowance):-----------个人生理宽放+疲劳宽放•标准时间(STDTime):-----------工艺时间x(1+宽放率)•UPH:UnitPerHour每小时产出数•HPU:HourPerUnit每单位产量所需小时数Timestudy部门Assy2产品Calypso2aah线号C13操作者C13operators测量者TCSONG核对者日期2003.3.12班次B时间Am10：30工位测量项目12345678910averagecycletimeprocesstime装配开始时间：将待装配AFA放在HGAI机的装夹位上的瞬间结束时间：将下一个待装配AFA放在HGAI机的装夹位上的瞬间纯装配14.0613.1612.7713.0713.0213.213.1913.2514.8612.9613.3513.35包括换HGA盒33.3833.4532.9933.0433.1734.2732.9933.5533.8934.133.480.84包括换平衡片开始时间：将冲好孔的头堆从冲孔机上取下的瞬间结束时间：将下一个冲好孔的头堆从冲孔机上取下的瞬间12.0012.0012.00开始时间：将冲好孔的头堆从冲孔机上取下的瞬间结束时间：将冲好孔的头堆从冲孔机上取下的瞬间15.4414.1915.0816.2816.114.8814.7715.1815.0214.715.1615.16开始时间：焊线员工伸手去拿待焊线头堆的瞬间结束时间：伸手去拿下一个待焊头堆的瞬间16.1915.1515.3214.6714.6215.9815.3914.6816.8815.3215.4215.42开始时间：员工伸手去拿待目检头堆的瞬间结束时间：伸手去拿下一个待目检头堆的瞬间13.4412.6513.211214.3912.6813.5714.0312.9813.7413.2713.27开始时间：员工伸手去拿待点胶头堆的瞬间结束时间：伸手去拿下一个待点胶头堆的瞬间15.5815.8614.3214.0215.615.0515.3814.6816.9214.9415.2415.24烘胶35.0035.0011.67目检13.27目检1装配二部自动化装配线时间记录表HGAI114.19冲孔冲孔12.00下工装排线下工装排线15.16USB1焊线15.42点胶点胶15.24UVBOX14.33Timestudy观察工具是秒表(StopWatch)注意事项:a.一般选择最好员工的70%~80%作为观察对象;b.预先确定好起始时间点和结束时间点;c.尽量测量连续作业的作业时间;d.测试数视具体情况而定,一般为10~20次;e.超过3σ的值可作为异常点去除;TimestudyLinebalance(线平衡)的计算AverageProcessTimeLineBalance=MaxProcessTimeLinebalanceLineBalanceLinebalance计算举例A.Average(14.19+12.00+15.16+15.42+13.27+15.24+14.33+10.63)/8=13.78Max:15.42Linebalance=13.78/15.42=89%工位测量项目12345678910averagecycletimeprocesstime装配开始时间：将待装配AFA放在HGAI机的装夹位上的瞬间结束时间：将下一个待装配AFA放在HGAI机的装夹位上的瞬间纯装配14.0613.1612.7713.0713.0213.213.1913.2514.8612.9613.3513.35包括换HGA盒33.3833.4532.9933.0433.1734.2732.9933.5533.8934.133.480.84包括换平衡片开始时间：将冲好孔的头堆从冲孔机上取下的瞬间结束时间：将下一个冲好孔的头堆从冲孔机上取下的瞬间12.0012.0012.00开始时间：将冲好孔的头堆从冲孔机上取下的瞬间结束时间：将冲好孔的头堆从冲孔机上取下的瞬间15.4414.1915.0816.2816.114.8814.7715.1815.0214.715.1615.16开始时间：焊线员工伸手去拿待焊线头堆的瞬间结束时间：伸手去拿下一个待焊头堆的瞬间16.1915.1515.3214.6714.6215.9815.3914.6816.8815.3215.4215.42开始时间：员工伸手去拿待目检头堆的瞬间结束时间：伸手去拿