IE七大手法培训(王康银)

IE七大手法培训好事达家电事业部：王康银邮箱：[e-mail]2013年9月目录IE工业工程概念一IE七大手法二时间研究三一．IE工业工程概念什么是工业工程工业工程范畴工业工程发展简史工业工程意识关键概念什么是工业工程工业工程：IndustrialEngineeringIE工业工程是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统，进行设计、改善和设置的一门学科。它综合运用数学、物理学、社会科学的专门知识、技术以及工程分析与设计的原理、方法，对由人、物料、设备、能源、信息组成的集成系统，进行规划、设计、评价、改进（创新）的一门学科。Thebranchofengineeringconcernedwiththedesign,improvement,andinstallationofintegratedsystemsofpeople,material,information,equipment,andenergy.Itdrawsuponspecializedknowledgeandskillsinthemathematical,physical,andsocialsciencestogetherwiththeprinciplesandmethodsofengineeringanalysisanddesigntospecify,predict,andevaluatetheresultstobeobtainedfromsuchsystems.——1955年AIIE提出，后经修改人员物料设备能源信息综合体系利用设计Design改善Improve设置Installation专门的数学物理学社会科学知识技术期待的成果规划设计评价改进创新工学的分析设计原理方法通过PQCDSFIE定义：P生产效率Q品质C成本D交货期S安全F柔性工业工程范畴1.生物力学2.成本管理3.数据处理及系统设计4.销售与市场5.工程经济6.设施规划与物流7.材料加工8.应用数学（运筹学、管理经济学、统计和数学应用等）9.组织规划与理论10.生产规划与控制（含库存管理、运输路线、调度、发货等）11.实用心理学12.方法研究和作业测定13.人的因素14.工资管理15.人体测量16.安全17.职业卫生与医学----美国国家标准ANSI--Z94（82年）项目领域使用率排序方法研究作业方法90％1作业分析83％4动作研究66％5物流53％10生产计划45％13标准化60％7作业测定时间研究85％3PTS法65％6工厂设备及设计工厂布局85％2设备购买和更新52％11工资支付激励60％9职务评价52％12管理工程管理37％14成本管理60％8工业工程在制造业中的应用工业工程发展简史年份概念或方法创始者(发展者)国别1370年机械时钟维克(Wyek)法国1430年左右威尼斯兵工厂的船只外装备装配线威尼斯船厂意大利1776年劳动分工的经济利益亚当．斯密司(AdamSmith)英国1798年互换件爱立．维脱耐(EliWhitney)美国1832年按技能高低付酬；工时研究的一般概念查理．倍倍奇(CharlesBabbage)英国1911年科学管理原理；正式的时间研究概念泰勒(FrederickW.Teylor)美国1911年动作研究；工业心理学的基本概念佛兰克与莉莲．吉尔布雷斯(FrankandLillianGilbreth)美国1913年移动的装配线亨利．福特(HenryFord)美国年份概念或方法创始者(发展者)国别1914工作进度图表亨利·甘特(HenryL.Gantt)美国1917应用经济批量方法控制存贮F.W.哈利斯(F.W.Harris)美国1931质量控制的抽样检查和统计表瓦脱．休哈特等(walterShewhartetc.)美国1927-1933霍桑研究对工人积极性的新见解爱尔顿．梅耶(EltonMayo)美国1934年工作活动的抽样调查L.H.C.铁佩特(Tippett)英国1940年解决复杂系统问题用的协作方法运筹学小组英国1947年线性规划的单纯形法G.B.但泽(Dantzig)美国1949年人的因素的研究人机工程学会1950年后模拟、决策理论数学规划、计算机技术的应用和发展美国和西欧70年代后完善的工业工程理论和技术，研制出软件包工业工程意识A.增值与非增值B.成本和效率意识C.问题和改革意识D.工作简化和标准化意识E.全局和整体化意识F.以人为中心的意识。生产要素人财物投入转换产出生产的财富产品服务生产率=产出/投入技术管理生产系统1.增值的概念站在客户的立场上，有四种增值的工作-使物料变形-组装-改变性能-部分包装物料从进厂到出厂，只有不到10%的时间是增值的！关键概念2.消除浪费降低成本的过程第一层次的浪费（过剩的生产能力）①过多的人员②过剩的设备③过剩的库存多余的劳务费多余的折旧费多余的利息支出第二层次的浪费（最大的浪费）制造过剩的浪费（工作进展过度）用能销售的速度制造（丰田生产方式的中心课题）等待时间显在化消除制造过剩的浪费第三层次的浪费过剩库存的浪费利息支出(机会成本)的增加第四层次的浪费①多余的仓库②多余的搬运工③多余的搬运设备④多余的库存管理、质量维护人员⑤多余的电脑消除第三和第四层次的浪费以作业的再分配减少人员设备折旧费和间接劳务费等的增加产品成本增加间接制造费降低劳务费降低产品成本降低3.问题???当现状与标准或期望发生变化了差距,即遇到了问题。Deviationfromshould过去未来现在目标3.1问题是什么？3.2问题的意识标准目标期待水平现状况问题创造的问题要求条件•能力提高•浪费为零•消除反复的错误WorldWideClass◆标准目标-现状况=问题◆期待水平-技术能力=创造的问题现象（可感觉、可衡量）一次因（近因）治标n次因（根因）治本3.3问题的结构改进发生问题现状分析原因分析区分主要原因实行研讨①②③①尽快解决方案②一般解决方案③圆满解决方案为防止问题的反复发生制定的对策制定对策3.4问题的改善IE=Rationalization,Optimization合理化，最妥善的方法持续不断的改善通过彻底的解决问题消除浪费Accurate要准确Better更好Cheaper更省钱Doable可行的Easier更容易Faster更快4.IE的追求5.改善的基础3SSimplification简单化使构造单纯使方法简单使数（量）减少减少零件的件数使位置的决定单纯化自动化，加工方式Standardization标准化将方法、手续统一化将材质、形状的范围缩小将规格、尺寸标准化规格的统一传票的统一作业标准的订定收集配送时间定时化Specialization专门化将机种、品种专业化将种类、工作专门化有盖车、无盖车、家畜车、冷冻车设备及模等的专业化职务的专门化（装配、搬运、检查……）?WHY：为什么机器停了?因为负荷过大，保险丝断了。??WHY：为什么会负荷过大??因为轴承部分不够润滑。???WHY：为什么不够润滑???因为润滑油泵吸不上油。????WHY：为什么吸不上油????油嘴磨损，松动了。?????WHY：为什么磨损了?????因为没有安装过滤器，粉屑进去了。6.5WHY追求真因案例:机器故障查找真因7.5W2H类型5W2H说明对策主题做什么？要做的是什么？该项任务能取消吗？取消不必要的任务目的为什么做？为什么这项任务是必须的？澄清目的位置在何处做？在哪儿做这项工作？必须在那儿做吗？改变顺序或组合顺序何时做？什么时间是做这项工作的最佳时间？必须在那个时间做吗？人员谁来做？谁来做这项工作？应该让别人做吗？为什么是我做这项工作？方法怎么做？如何做这项工作？这是最好的方法吗？还有其他方法吗？简化任务成本花费多少？现在的花费是多少？改进后将花费多少？选择一种改进方法8.ECRS(四巧)Elimination取消Combination合并Rearrangement重排Simplification简化9.瓶颈管理原则平衡物流，而不是平衡生产能力；非瓶颈的利用程度不是由基本决定，而是由系统的瓶颈决定；瓶颈上一个小时的损失则是整个系列的一个小时的损失；非瓶颈节省的一个小时无益于增加系统的产销率；二．IE七大手法手法名称简称目的防止错误法(Fool-Proof)防错法如何避免做错事情，使工作第一次就做好的精神能够具体实现。动作改善法(动作经济原则)动改法改善人体动作的方式，减少疲劳使工作更为舒适、更有效率、不要蛮干。流程程序法流程法研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系，藉以发掘出可以改善的地方。5X5W1H(5X5何法)五五法藉著质问的技巧来发掘出改善的构想。人机配合法(多动作法)人机法研究探讨操作员与机器工作的过程，藉以发掘出可以改善的地方。双手操作法(左右手法)双手法研究人体双手在工作时的过程，藉以发掘出可以改善的地方。工作抽查法抽查法藉著抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真象。防错法七大手法动改法流程法五五法人机法双手法抽查法1.防错法（防呆法）1.1目的：其目的即是防止呆笨的人做错事。亦即，连愚笨的人也不会做错事的设计方法，故又称为愚巧法。狭义：如何设计一个东西，使错误绝不会发生。广义：如何设计一个东西，而使错误发生的机会减至最低的程度。因此，更具体的说“防呆法”是：具有即使有人为疏忽也不会发生错误的构造——不需要注意力。具有外行人来做也不会错的构造——不需要经验与直觉。具有不管是谁或在何时工作都不会出差错的构造——不需要专门知识与高度的技能。1.2应用范围：————机械操作、工具使用、设计、文书处理、物料搬运1.3基本原则A、使作业的动作轻松难于观察、难拿、难动等作业即变得难做，变得易疲劳而发生失误。区分颜色使得容易看，或放大标示，或加上把手使得容易拿，或使用搬运器具使动作轻松。B、使作业不要技能与直觉需要高度技能与直觉的作业，容易发生失误，考虑治具及工具，进行机械化，使新进人员或支援人员也能做不出错的作业C、使作业不会有危险因不安全或不安定而会给人或产品带来危险时，加以改善使之不会有危险，又，马虎行之或勉强行之而发生危险时，设法装设无法马虎或无法勉强的装置。D、使作业不依赖感官依赖像眼睛、耳朵、感触等感官进行作业时，容易发生错误。制作治具或使之机械化，减少用人的感官来判断的作业。又，一定要依赖感官的作业，譬如，当信号一红即同时有声音出现，设法使之能做二重三重的判断。A、断根原理将会造成错误的原因从根本上排除掉，使绝不发生错误。藉“排除”的方法来达成例：录音带上若录有重要的资料想永久保存时，则可将侧边防再录孔之一小块塑胶片剥下，便能防止再录音。B、保险原理藉用二个以上的动作必需共同或依序执行才能完成工作藉“共同”的动作必须同时执行来完成例：开银行保险箱时，须以顾客之钥匙与银行之钥匙，同时插入钥匙孔，才能将保险箱打开。例：操作冲床之工作，为预防操作人员不小心被手夹伤，所以设计一双手必须同时按操作钮下去，才能执行工作。C、自动原理以各种光学、电学、力学、机构学、化学等原理来限制某些动作的执行或不执行，以避免错误之发生。目前这些自动开关非常普遍，也是非常简易的“自动化”之应用。例：抽水马桶之水箱内设有浮球，水升至某一高度时，浮球推动拉杆，切断水源。D、相符原理藉用检核是否相符合的动作，来防止错误的发生。例：开刀手术前后必须点核数量有否符合，以免有工具遗留在人体内，忘了拿出来。例：物料配送制，就是根据配送的配件数与成品数是否相符来确认配件是否漏装配。E、顺序原理避免工作之顺序或流程前后倒置，可依编号顺序排列，可以减少或避免错误的发生。例：流程单上所记载之工作顺序，依数目字之顺序编列下去。1.4基本原理F、隔离原理藉分隔不同区域的方式，来达到保护某些地区，使其不能造成危险或错误的现象发生。例：仓库管理中要求化学品危险品必须与其它物品隔离放置储存，防止危险发生。G、复制原理同一件工作，如需做二次以上，最好采用“复制”方式来达成，省时又不错误。例：最常见到的例子就是用模具制作产品。H、层