IE合理化改善实务

IE合理化改善实务IE改善手法创新与改善防呆法动作改善法双手并用法人机配合法作业改善流程改善法制程改善法５Ｗ１Ｈ法４ＭIE法５Ｗhy法生产线平衡瓶颈之克服减少人为疏失产品设计创新与改善创新科学研究技术创新巿场生产改善MUDA(浪费)的种类与内容生产过剩的MUDA：超出规则所制造的库存。库存的MUDA：依照规则所制造的库存。搬运的MUDA：因工厂布置(Layout)关系而产生的搬运。等待的MUDA：没有任何事可作之状态。动作的MUDA：寻找工具或是不必要的大动作。加工本身的MUDA：加工超出了图面所指示的精度，超越规格、品质之加工。愚巧法一.意义：愚巧法（Fool-Proof)就是很愚钝的人来操作，或作业中稍有疏忽者，也不会发生错误，可以把事情做得很好的一种方法。利用物品的形状大小颜色感觉声音等，使操作者很容易就可以正确的辨认。1.利用治具或辅助工具，使作业简单化，并且不会做错。2.利用物品的放置方式或作业顺序，来区分常易混洧的类似作业。3.作业顺序若错误时，使其不能进入下一作业程序。二.要点：三.实例1.开关保险丝。2.有臭味的液化瓦斯。3.校园的高速公路收费站的凹凸路面。4.自助火锅城的餐盘。5.汽车电影院收票处之高度标示。6.汽车之超速警报器。7.闹钟。8.双手操作的冲床作业。9.有音乐红绿灯。10.书籍中的分页线。愚巧法动作之分级1.手指动作只有手指动，动级次最低，速度最快，工作较轻松。2.手指及手腕动作只有手指及手腕之移动，上臂及下臂均保持不动。3.手指、手腕及前臂动作动作限制在肘部以下，肘部以上则不动。4.手指、手腕及手臂动作整只手都有动作，但身体不动。5.手及身体之动作不但整只手须要动，连身体也有动作。动作经济原则进行动作研究，把动作细分到基本动作。改进操作方式，去掉多余的和不必要的动作。利用制工具，机器设备等辅助，以减轻操作人员的动作强度。藉助改善缩短作业时间，提高生产力。总之，就是投入最低最少的动作，而获得最大产出之工作原则。动作经济化实务1.双手应同时开始及同时完成其动作。2.工作时，双手尽量不要同时空闲。3.双臂之动作应对称，反向并同时为之。4.手之动作应以最低等级而能得到满意结果为妥。5.物体之运动量应尽可能利用，如需用人力来制止，则应尽可能用最小的力量。6.连续之曲线运动较含有改变方向之直线运动为佳。7.弹道式之运动较受限（控）制之运动要来的轻快。8.动作应尽可能使用轻松自然之节奏，因节奏会使动作流利及自发。一.关于人体之运用动作经济化实务(续)二.有操作场所的布置1.工具、制夹具、物料应设置固定且方便取用之处。2.工具、制夹具、物料之摆设位置应固定。3.零件或物料之供给，可利用其重量滑落至作业员方便取用之处。4.设计可以使零件或物料轻巧滑落之用具。5.工具与物料应依使用之顺序来排列。6.照明设备应适当明亮，使工作者的眼睛不易疲累。7.工作台及工作椅高度适切，使工作者工作时较舒适。8.工作枱的式样应能使得工作者能保持良好的姿势。动作经济化实务(续)三.工具及设备方面1.尽量以制具、工具或足踏工具代替手的工作。2.工具或设备之设计应尽可能易于调整。3.可以两种或多种工具同时使用。4.工具、制夹具应妥善保管与保养。5.手柄设应大小适切，且尽可能使之与手掌接触之面积大。6.工具之设计应使工作者使用时较轻便容易。7.机器之杠杆、十字杆或手轮之位置，应能使工作者极少变动其姿势，且能使用到机械的最大能力。动作改善四原则---“ECRS”排除(eliminate):排除浪费;排除不必要的作业组合(combine):配合作业;同时进行;合并作业重排(rearrange):改变次序;改用其它方法;改用别的东西简化(simplify):连接更合理;使之更简单;去除多余动作有效率的动作做1个实验1.单手取物、单手作业、完成后，移动到前方放下。2.双手取物、双手作业、完成后，移动到前方放下。3.双手取物、移动到前方的同时，双手作业，完成后，放下。4.双手取物、双手作业，放在正下方。利用观察，找出作业的MUDA。双手并用法1.两手同时开始，并同时完成其工作。2.双手之动作应对称，反向并同时为之。3.通常右手负担较难之工作，而左手则操作较简易者。4.尽量使用制夹具。5.简易且必须用力之操作，可设法使用足踏工具。6.尽量降低动作级次。7.零件，物料置于方便取用处。8.加强训练。双手同时使用之目的在于避免单手负荷过多，而另一只手却空闲浪费。双手并用可以有效的降低作业时间。双手作业分析记号记号名称内容○作业手在做作业的状态移动伸手、或在搬运东西的状态D保持为了工作，拿着东西的状态D等待双手不在做任何世的状态部品箱產品滑槽部品箱墊台廢料BCT-12品名.製造號碼細管割斷工程名78,000個生產量(月)E.M作業者名分類作業○移動保持D左手2012等待D右手2300人机配合法1.画出人机程序图。2.作业调整，在机器运作时，操作员可以做准备工作。3.制夹具及工具之设计与使用，帮助人之作业时间与机器运作时间相符。4.一人多机，使人的作业时间可以跟机器之运作达成平衡。5.机器之排列与配置。6.愚巧法之使用。7.人员之教育训练。8.动作之改善。9.相关工具之设计与使用。10.５Ｓ运动平压机人机配合分析图操作者秒等待平压机秒空闲操作机台(压机)15″将产品压成所需的孤度15″拿下产品5″36″检查产品8″停机拿产品装配件18″启动开关5″等待时间15″36″工作时间36″15″过程时间51″51″可用率70.5%29.4%可用率：36/51=70.5%15/51=29.4%建立人机利用率KPI作业改善之原则•双手并用的原则•对称反向的原则•排除合并的原则•降低动作等级的原则•减少动作限制的原则•避免动作突变的原则•保持轻松节奏的原则•利用惯性的原则•手脚并用的原则•利用工具的原则•工具便利化的原则•易于操纵的原则•适当位置的原则•安全可靠的原则•照明通风的原则•高度适当的原则作业改善之顺序手工作业•动作简化•双手并用•作业合并治具化•制夹具、工具之使用•重量滑落之应用•杠杆原理之应用机械化•简单机械之设计与应用•以机械操作代替人工•人机配合自动化•简单自动化设备之设计与应用•光电之应用流程改善法1.作业分析作业的减少作业的合作作业方法的改变2.搬运分析搬运的消除搬运的工具，方法的改善3.检查分析自主检查检查设备，方法之改良流程中含有作业，搬运，检查，等待及储存等事项，应据之以研究分析，设法减少各种事项之次数与所需时间或距离，以降低流程时间与成本。4.等待分析等待之消除制程平准化5.储存分析储存之消除储存之改善流程的改善流程图原來方法接收办公室1211345223台子台子磅砰斜面17送货车63接收台42546875架子隔板废品桶1检验台点数台另件架另件架另件架流程图：（改良方法）接收办公室121132台子台子磅砰斜面1接收及检验及架子隔板废品桶14324接收点检台另件架另件架另件架工程分析－搬运分析搬运活性分析制程间制品从放置状态置运交搬运装卸作业以活性评估难易性藉以改善搬运作业活性系数愈高其搬运效率愈高既能提升价值流搬运活性分析搬运区分状态说明搬运耗工整理提起举起持行号工程度活性系数堆积收集枕放车上移动中散乱于地面或堆积以容器袋箱捆装料架.机板.拖板.放置置于车上输送机.滑槽上移动要否否否否要要要要要要要要要否否否否否否4321001234搬运区分图搬运活性分析271029平均2.7堆高机搬运放于机板搬运至于车上搬运堆于车上搬运堆于车上散乱堆积搬运状态10987654321工程16活性程度43210散乱堆积制程改善法1.减少制程数。2.安排最适切之制程顺序。3.使各制程尽可能达到经济化。4.制程的平准化。5.标准工时的建立。6.制程的合并与同时进行。7.减少搬运。8.缩短移动距离。9.找出最省力的移动方式。10.制夹具、工具之设计与使用。11.作业及动作之分析与改善。12.工作枱与工作椅之设计。13.愚巧法之应用。14.减少在制品库存。15.零件物料之供给。工作程序图范例工序时间○_D◇▽10⑦包装③绞孔④攻牙⑤折弯⑥衔接30155＇(300)25104＇(240)20103＇(180)15103＇(180)602010＇(600)40155＇(300)①裁剪②冲压602010＇40302520151015151010105＇5＇4＇3＇3＇(∑CT200)(80)(D=30＇(1800)总计2080分析:09.20~09.55=35＇(2100)2100∑CT200改善点为D=10.5倍垂直流距离缩小•输送带流水线:运用山积表作ECRS改善原则使LB.提升负责人:日期:(A)作业描述(B)作业描述1盖印2原子线清洁3培林安装4上盖安装5铁筒安装6装盖子7耐压测试8套热缩管9流水线配置优点结果同工位多人作业改善表机种名:部门:NO工位名称作业描述差异分析审批制表审核５Ｗ１Ｈ分析法５Ｗ１Ｈ内容质问(1)What（什么）1)去除不必要部分和动作。2)改善对象是什么。3)改善的目的是什么。1)做什么？2)是否还有其它的可做？3)应该必须做些什么？５Ｗ１Ｈ分析法５Ｗ１Ｈ内容质问(2)Where（何处）1)在何处改善2)在此处改善效果会最好3)移至他处作业效果会更好1)在何处？2)为什么在那地方做？3)是否在别的地方来做，能变得更有效率？4)应该必须在何处来做？５Ｗ１Ｈ分析法５Ｗ１Ｈ内容质问(3)When（何时）1)改变时间、顺序2)改变作业发生之时刻时期或时间3)最适当之改变时间1)何时来做？2)为什么在那时候做？3)是否可在别的时间做更有利？4)应该必须在何时做？５Ｗ１Ｈ分析法５Ｗ１Ｈ内容质问(4)Who（谁）1)人的组合或工作的分担。2)何人来做效率最好。3)人机之配合。1)是谁在做？2)为什么要这个人来做？3)是否无他人可替代？4)有谁可以做得更好？５Ｗ１Ｈ分析法５Ｗ１Ｈ内容质问(5)How（如何）1)以此方法、手段来做效果最好。2)改变作业方法或步骤，会产生更好的效果。1)情形到底是如何？2)为什么要如此的做？3)是否没有其它可代替之方法？4)何种做法才是最好的方法？５Ｗ１Ｈ分析法５Ｗ１Ｈ内容质问(6)Why（为何）1)将所有的事情先怀疑一次，再作深入的追究。2)把上面５个质问（What.Where.When.Who.How)，均用Why来检讨，并找出最好的改善方案。1)为何要如此做？2)为何要使用目前之机器来做这种工作？3)为什么要照目前之步骤来进行？4)为什么要如此的做？4MIE思考法作业者(Man)1)是否遵守作业标准2)作业效率是否良好3)是否具有问题意识4)是否具有旺盛之责任感5)是否具有专业技术6)是否具有经验7)配置是否适当8)有否具有改善意愿9)人际关系是否良好10)是否具有竞业精神11)健康状况是否良好12)是否有良好工作习惯4MIE思考法机械设备工具(Machine)1)是否能负荷生产能力2)是否具备所需之制程能力3)是否定时保养4)有无充分的点检5)是否发生故障6)是否产生不良品7)是否会发生异常8)配置是否适当9）数量是否有过多或不足之现象10）整理与整顿是否做好11）是否做好TPM4MIE思考法材料、零组件(Material)1)数量有无发生错误2)等级有无发生错误3)厂牌有无产生错误4)有无混入异质材料5)库存量是否适切6)有无浪费之现象7)材料处理是否良好8)零组件之配置是否正确9)品质水平是否良好10)贮存是否会使材料变质4MIE思考法方法(Method)1)作业标准是否适当2)作业标准是否需要修改3)这种方法是否在安全之下可做4)这种方法是否可制成好制品5)这种方法是否能提高效率6)作业顺序是否适当，正确7)相互协调是否良好8)作业中是否发挥合作精神9)前后工程之连接是否良好10)是否时常做检讨4M1E思考法环境(Environment)1)温度、湿度是否适当2)照明是否良好3)通风、空气是否良好4)工作台、椅子高度是否适当5)