IE常用知识

IE常用知识工厂实用知识IE的定义•定义:•IE(IndustrialEngineering)即工业工程学，是以人、设备、物料、能源和信息为研究对象，寻找人、机、物、之间的最佳配置关系从而达到提高生产效率，降低投入成本的一门综合工程学,数学,自然科学和管理学的一门新兴学科,是一门以观察实际为研究依据,找出最佳解决问题的方法的学科,所以要求从事ＩＥ研究的人员必须具备身体力行的能力。IE的历史和发展•第一期(19世纪中后期)E.WHITNEY互换性方式原理发表（1800）－所谓互换性方式是把公差赋予一切产品，不管什么产品相互之间都可以交换的性质•第二期(19世纪末期)F.WTAYLOR科学管理法的创立：工时定额研究(1886)－确立IE基础－取得一人一日的工作量标准，改善工作方法F.BGIBRETH动作研究(1911年)—人的基本动作分为18种类，寻找最好的方法•第三期第二次世界大战期间E.MAYOMORAL的发现W.ASHEWART创造管理图（1931年）•第四期第二次世界大战后AIIE(美国IE学会)创立1948年IE的作用•IE是为了把企业的利益最大化、损失最小化，各阶层管理者为了完成目标，利用IE进行改善。即是为了提高人与一切资源的利用率而在业务上开发计划或管理系统、工作系统来协助各阶层管理者的工作IE的分类基本IE：方法研究（ME），作业测定（WM）IE应用IE：QC，VE，OR，人机工程学，经济学等制造业中的应用•IE作为工业工程学运用于制造，建筑，医疗，服务等众多行业，其在电子制造业的应用大体有如下部分:•1.生产车间规划•2.生产线设计与规划•3.生产流程研究与设计•4.标准时间研究与设定•5.动作研究与分析•6.物流规划与搬运设计•7.人力与设备需求计划IE具体事务•一、带动本组进行物流优化及制程改善;•二、带动本组进行生产线平衡及生产效率提升;•三、制定提升效率及优化流程可行性方案并推动实施;•国、生产线跟进,处理堆机问题,排拉问题;•九、与相关部门的沟通,以便本组有效运作;•一产品生产流程设计与排拉;•二标准工时制定;•三作业指导书设计与制作;•四生产人数与额外人数统计；•五ECN跟进与作业指导书更改;•六文件管理与受控跟进,确保生产文件符合ISO要求;•七协助PE制作夹具,生产工夹具统计并提供清单;•八人力配置及设备需求计划;八大浪费•作为IE或PE必须知道生产制造中的各种浪费•在工厂中最为常见的浪费主要有八大类，分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多?过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费。下面具体分析各类浪费现象。••1．不良、修理的浪费•所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。•2．加工的浪费•加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。•3．动作的浪费•动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。••4．搬运的浪费•从JIT的角度来看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。•国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。也有一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。•5．库存的浪费•库存过多掩盖问题•按照过去的管理理念，人们认为库存虽然是不好的东西，但却是必要的。JIT的观点认为，库存是没有必要的，甚至认为库存是万恶之源。如图1－1，由于库存很多，将故障、不良品、缺勤、点点停、计划有误、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了。•例如，有些企业生产线出现故障，造成停机、停线，但由于有库存而不至于断货，这样就将故障造成停机、停线的问题掩盖住了，耽误了故障的排除。如果降低库存，就能将上述问题彻底暴露于水平面，进而能够逐步地解决这些库存浪费，如图1－2所示。•6．制造过多?过早的浪费•制造过多或过早，提前用掉了生产费用，不但没有好处，还隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了持续改善的机会。有些企业由于生产能力比较强大，为了不浪费生产能力而不中断生产，增加了在制品，使得制品周期变短、空间变大，还增加了搬运、堆积的浪费。此外，制造过多或过早，会带来庞大的库存量，利息负担增加，不可避免地增加了贬值的风险。•7．等待的浪费•由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待，被称为等待的浪费。生产线上不同品种之间的切换，如果准备工作不够充分，势必造成等待的浪费；每天的工作量变动幅度过大，有时很忙，有时造成人员、设备闲置不用；上游的工序出现问题，导致下游工序无事可做。此外，生产线劳逸不均等现象的存在，也是造成等待浪费的重要原因。•8．管理的浪费•管理浪费指的是问题发生以后，管理人员才采取相应的对策来进行补救而产生的额外浪费。管理浪费是由于事先管理不到位而造成的问题，科学的管理应该是具有相当的预见性，有合理的规划，并在事情的推进过程中加强管理、控制和反馈，这样就可以在很大程度上减少管理浪费现象的发生•五大损失:•1成员仪容不整有损企业形象，影响士气，易生危险，不易识别•2设备布置不合理半成品数目大，增加搬运，无效作业•3设备保养不当易生故障，增加修理成本，影响品质•4物品随意摆放易混料，寻找费时间，易成呆料•5通道不畅作业不畅，易生危险，增加搬运标准时间•什么是标准时间？•标准时间是指操作熟练程度和技能都达到平均水平的作业人员按规定的作业条件和作业方法，用正常速度生产规定质量的一个单位的产品时所需的时间。•标准作业速度?•完成一个单位的作业量所需的时间，为此一般在标准时间内以一个、一批、1大批、一次等的单位为基本设定标准速度，即不是以一天为单位发生的所有事项包含在标准时间，而是以一个单位为基础发生的所有需要项目为标准时间的内容。标准时间的构成•标准时间是以净作业时间和空闲时间来构成。标准时间=净作业时间+空闲时间=净作业时间*（1+余率）标准时间的构成要素•主作业时间：一批(LOT)的加工要素时间，分为净作业时间和空闲时间；•准备作业时间：加工品准备、设备及工具准备、作业现场整理等，加工一批时每次发生的准备及整理时间；•净作业时间：用对象作业的基本内容，规则地、周期性地重复进行的作业部分的时间。•空闲时间：用对象作业所需的内容不规则地偶然发生，分别调查其发生率和平均时间后，加在净作业时间上才能求得主作业时间的作业部分时间。•主作业时间：作业目的本身在进行中的主体作业时间。•辅助作业时间：发生在与主要作业时间节拍中的辅助时间。标准时间的具备条件•公正性•准时间应在任何部门或工厂都是公平的；•标准时间是为达到基本作业目的，是针对理想的作业方法的时间；作业方法不能根据工厂或车间的情况而变化；•此项目是准确无误地运作标准时间时的一个最重要的条件。•适当性•比如测试作业人员的作业时，用过去的实际时间或某种代表产品的生产台数来换算是不够充分的；•应保证适合评价目的或使用目的的准确性；•应以科学手法为基础，经营者及所有职工都能接受的，可信赖的标准时间；标准时间应对任何部门或工序都要是公平的。•普遍性•标准作业速度的决定是跟社会的一般水平无关或不能存在特殊的情况；•如果利用广泛使用的一般的方法设定的标准时间，那应该是跟公司内的各车间或各部门甚至是与其它公司的水平都可以进行比较；•根据产品种类或购入新的机器设备，即使制造方法有变化也可以作为参考，还可以与几年前的水平作比较。时间单位•作为标准生产数量，标准吨(TON)数，代表产品的计算等的各种基本单位，指定着作业的标准；•比如机械工厂由于切削加工，它的重量越来越轻，但生产量却提高，有些部门用总重量来表达会觉得很好，可对于别的工厂，它就不是适合的单位了。净作业时间的设定方法•测试净作业时间的方法有很多种，以下是几种代表性的空闲时间的定义和构成•空闲是指对执行作业中不可避免的延长的补偿,这里的延长不是单纯的延长,是由于作业的状况或企业无法排除的,可能不必要包括在标准里的延长。空闲的内容和变更原因•生理空闲•补偿根据作业人员的去卫生间,喝水,擦汗等个人的需要中断作业的时间,个人的因素认定为是属于标准的是处理生理需求的行为；•如果工厂的作业环境等成为规范化的话,每个人的生理需要基本一致,因此一般不单独规定,整个工厂都统一设定时间。•疲劳空闲–补偿根据作业环境，作业条件的情况，因体力精神上有些吃力发生的中断、犹豫，降低速度的时间；–给人疲劳的作业环境有热、冷、照明、气体、灰尘、噪音、振动等等，作业条件有作业范围、作业姿势、作业的精细等等。•作业空闲•对由于发生不正规的发生状态，不属于正规作业的作业给予的一种补偿；•延长的内容有不定期发生的机器清理作业，喷漆时防止喷雾器被堵塞的作业等不可避免的延长，根据车间的管理水平或作业人员本身的关系，空闲时间会不同。•时间空闲•对由于车间的管理上的需要中断的作业给予的补偿。•具体内容有规定工作时间内进行的安全体操、早操等，根据各企业的规定、管理、监督等的不同，空闲时间也会不同。3.标准时间的用途•标准时间的管理用途•发现并消除作业性能底下的损耗时间和非运转损耗时间；•测试各种作业方法的优劣后，改善作业方法、工器具、设备等等；•评价设计及制造方式的改善程度；•作业人员培训的基础水平及评价•测试作业人员、监督人员的成果，并进行评价。•作好流水线作业等的作业量平衡.•标准时间的计划用途•作为生产计划的基础(制造能力)•作为日程计划的基础(制造日程)•作为人员计划、加班计划、设备计划的基础•作为设定标准成本、成本报价等•外协单价的决定产能线体平衡损失分析•什么是线体作业？•所谓线体就是指把设备、作业者等生产要素根据工序顺序，进行连续性的配置，把这样的连续的作业进行分解，按作业顺序进行排列，由多个作业者对作业内容进行分工，均衡地进行作业的流水作业方式叫做线体作业。•要想做到理想的线体作业，按分担的工序分配的作业量要一样，前后工序相互间能够连接，使整个线体可以同时作业。•加工、检查、搬运、停滞在时间上的经过成为问题时，进行分析，一般利用在日程计划或制品库存计划，进度管理的基础资料。什么是线体平衡率？•构成生产线体的作业者在作业要素中时间上的平衡状态叫做线体平衡率。•线体平衡率低的话，会发生在制品停止的工序或者作业等待的工序，不能利用线体作业的优点，设备或者作业者的能力得不到充分发挥。5S•一、什么是5S管理•5S管理就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的罗马拼音均以\S\开头而简称5S管理。5S管理起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯：•1、革除马虎之心，凡事认真（认认真真地对待工作中的每一件\小事\）•2、遵守规定•3、自觉维护工作环境整洁明了•4、文明礼貌•没有实施5S管理的工厂，职场脏乱，例如地板粘着垃圾、油渍或切屑等，日久就形成