IE手法与提升现场绩效--evanlee

在製造業的角色(IndustrialEngineering)直接提昇車間工作效率的方法工具車間工作改善現場問題分析改善工藝部門的工作設計測定工時標準,提供生產計劃與各項計劃管制的基準生產排程/產能負荷管理設備與人力估算成本分析其他製造關聯模組參與主持例如製程品管製造相關管理流程系統化分析與建立例如電腦化系統分析建置年的一日合理工作量---鏟煤作業馬錶時間研究吉爾博斯的動作研究1900年的17種動素1924年的細微動作研究甘特的甘特圖人因工程的開發舒華特的管制圖預定動作時間標準的開發RCA的WorkFactorMaynard的MTM系統化工程的開發手法深深關聯的機能部門工藝(生產技術)尤其生產線設計/作業站設計製程車間稼動率/效率改善績效管理(工業工程)專業幕僚包括標準工時測定生產線平衡生產計劃管制成本管理尤其標準成本建立質量管理尤其製程品管(IPQC)(產品設計)人員發揮的方向參與投產前(工藝階段)的工作設計使一開始就是順暢有效率的生產作業協助車間做好工作改善製程程序分析---減少隱藏的浪費人機分析與動作改善---減少直接的浪費替中高階主管找出現場績效效率問題點,並進行專案改善稼動率分析準備作業改善與製程不良改善測定正確的標準工時,作相關各項計劃管制的基準例如績效管理例如生產計劃排程人員必須的素養問題意識以懷疑作出發不斷改善的理念積極不保守工程技術的基礎沒有技術為背景的改善,產生很粗淺的結果Domain技術為根基關聯的技術也需參考計量化方法絕對不採取臆測主觀方式統計學的運用熟習IE手法二.製造業提昇產銷經營績效的需求方向縮短生產週期時間,提昇產量尤其單件作業工時的降低降低成本提昇人時生產力,降低單件人工成本減少其他明顯的/潛在的浪費強化多批小量/短交期競爭力尤其準備工時的浪費製程不良的浪費人性的需求高精密/高效率生產設備2.高技術/高效能的工作方法生產技術幕僚/基層主管的努力3.週詳嚴密的管理生管/物管等管理幕僚的貢獻基層主管也要參與4.肯配合有幹勁的員工而且要適任/有能力從生產技術面提升生產力更有效的作業標準鏌具/夾導具/輔助工具設計/配置減少製程不良縮短準備作業工時從工作方法面提升生產力更少的細部作業程序更佳的人機作業配合更直接有效的作業方法/動作生產線平衡4.從製造管理面提升生產力MRP物料管理方法,減少停工待料有效的生產排程及管制,使製程銜接良好預防保養機制,減少機台故障待工損失是提昇現場績效與競爭力最直接利器設計出最佳工作方法,直接提昇作業效率直接縮減生產週程期間,提昇短交期競爭力大幅減少浪費工時,降低成本大幅縮短準備工時,提昇多批小量訂單承接競爭力減少製程不良浪費,降低成本,提昇利潤,或者提昇價格競爭力一.車間損失工時浪費分析冤枉的等待工時停工待料機台故障停閒/維修中製程不良附帶的損失工時辛苦而沒有貢獻的非有效稼動工時例如準備作業/換模調整/試做現場附屬的非作業工時檢驗/搬運工作管理/行政事務不得已的停閒工時停電銷售不振引起的停工一目瞭然，掌握問題重點，不在枝節打轉。2.以現場實況調查分析為依據，分析調查操動／停閒的內容分配。3.運用科學方法，避免主觀臆測。4.深入檢討分析，作出改善構思。三.科學化的稼動率分析工作抽樣(WorkSampling)1.在現場進行實際觀測並記錄實況真實的數據由大量數據歸納提鍊出真象2.以統計學為背景的數據分析法從有效的樣本(Sample)推測母群體符合統計分析原則注意被觀測「樣本」的有效性/代表性分析出真象(比率)找出重點先從若干最大的「浪費」項目下手4.依重點再分析原因,找出改善對策特性要因圖的理念生產技術面/作業方法面/製造管理面的改善對策:152:351:3011:2010:109:258:15時刻事象四.稼動率調查紀錄表1.基本格式觀測「事象」內容例如「實際作業中、「準備作業中」、「人停閒」、「人不在」C.觀測時刻大多一日一張表D.觀測次數記錄預備觀測,決定「事象」記錄之具體定義稼動/非稼動之區分D.確定觀測次數及觀測時刻/方式E.備妥觀測記錄表格2.進行現場實地觀測A.設定觀測時刻/觀測人機/觀測路線B.採取SnapReading觀測記錄依照觀測記錄表之「事象」區分停工待料機台故障非稼動(非作業員原因)455休息如廁/喝茶交談非稼動(作業員原因)292014有效作業準備作業不良重製重修稼動中比率%觀測事象區分六.稼動率分析的結果----問題重點實例有效的真正作業,才佔29%(大警訊)作業員仍很忙(稼動佔63%)但實際生產力低準備作業佔20%為何?不良重製重修佔14%,為何?2.作業員責任很小,已夠努力如廁/休息僅各佔5%左右已是世界性寬放水準範圍內3.停工待料佔11%,為何?準備作業改善換刀換導具模具時間長,尤其調整時間長運用DPS缺料分析手段,抑減不必要的分段生產供料不及,分段生產運用群組技術集合派工法,減少準備次數/時間多批小量生產對策原因八.原因對策的實例1.準備作業工時比率高訓練基層幹部工作教導能力新進人員不會做/不熟練運用FoolProof防呆式工作設計,完全避免出錯作業員不小心的疏忽運用製程能力分析手法,確保機台精確度/精密度機台精度未能確保,產生冤枉不良強化並落實進料品質保證材料本身不良各主製程運用Gauge作自主檢查/順次點檢/線上檢查前製程不良的蔓延對策原因2.不良重製重修比率高停閒等待停工待料/機台故障人機等待3.無效的浪費重複的工作低價值的工作徒耗人力/物力的工作4.不具產值的作業搬運/檢驗準備作業的深入分析深層追求/細分化有系統的整理技巧---特性要因圖2.以事實為基準要有具體數據要紀錄事實細節3.從合理的懷疑下手4.必須有具體的改善對策不能只是抱怨(或反應事實)而已5.追求永遠的再改善追根究底(機械故障)機器為何故障停止?為何負荷太重?為何軸承缺油?為何Pump損壞?為何軸心磨損?負荷太重軸承缺油磨損Pump損壞Pump軸心磨損缺濾油網對策更換Pump/加裝濾油網(立即處置)(防止再發)五.最有系統的特性要因圖法有系統的邏輯性整理以現象為主體先區分主因再分枝出現子因/細因最有效的整理可以集合眾人智慧不斷的隨時增加資料促使更綿密的思考可以做訓練教材知識管理的首要基礎避免知識經驗斷層現場的浪費所在現場浪費品質不良重製重修低價值的工作停閒等待搬運/檢驗停工待料/機台故障人機等待生產線不平衡重複的工作徒耗人力/物力的工作準備作業無效的浪費不具產值的作業(做什麼/意義/最終目的).Where(何處做).When(何時做).Who(何人所做).Why(為何要做).How(如何做的)–up準備作業改善重製重修浪費防呆式工作設計確保機台精確度/精密度----製程能力分析法之運用機台故障停閒浪費預防保養機制零部件合理庫存與庫存管理機台維修時間長之浪費人員作業效率低落浪費停工待料浪費換鏌「準備工時」太長，本身就是非效率---沒有產量。2.在多批小量生產型態下，準備工時已經成為效率最大負擔。3.準備作業時間長,不利於短交期接單4.準備作業時間內的能源損失/材料損失安裝工具之機能性採用分離/整合5.中介工具之利用6.調整作業之排除正確位置之決定使用專用定位量規7.機構的改善塑膠射出成型作業改善預熱之運用(外準備)2.汽車鈑金沖床之換鏌作業改善調整作業之排除安裝部位厚度標準化不會做/不熟練2.冤枉做壞前製程不良之蔓延材料本身不良機台精度偏失3.疏忽做錯4.不願做好意願/領導統御問題組織氛圍問題防範不良發生，比如何檢出不良／處理不良更重要。2.很多的不良，是由於疏忽不注意。3.很多的不良，是由於作業困難麻煩而產生。4.以「工具／導具／量具」