IE技术提高生产效率

讲师：洪明智（MajorHung）工业工程技术培训应用IE技术提高生产效率~1~课程大纲页次一、工业工程（IE-IndustrialEngineering）的内涵与应用（一）工业工程之定义与内涵（二）IPO系统管理模式（三）IE机制建立二、标准工时系统（一）作业标准时间（OST-OperationStandardTime）之结构（二）正常时间(NormalTime)（三）标准时间(StandardTime)（四）管理宽放（ManagementAllowance）（五）绩效分析与控制（PAC-PerformanceAnalysis&Control）三、时间衡量系统介绍（一）预定时间标准（Pre-determinedTimeStandard）（二）方法时间衡量MTM（Methods-TimeMeasurement）（三）WF（WorkFactor）四、疲劳或休息宽放（FatigueorRestAllowance）之订定（一）休息宽放时间定义（二）决定休息宽放时间应考虑之因素五、工业工程之常用工具（一）操作程序分析（OperationProcessChartAnalysis）（二）流动程序分析（FlowProcessChartAnalysis）（三）双手程序分析（Two-HandedProcessChartAnalysis）（四）人机配合分析（Man-MachineAnalysis）（五）动作改善要领（KeyPointsofMotionImprovement）（六）动作经济原则（PrinciplesofMotionEconomy）（七）流动图分析（FlowDiagram）（八）工厂布置规划（PlantLayoutPlanning）简介（九）缩短换线换模时间之要领简介（十）降低装配线平衡损失六、IE改善心法※工业工程技术培训参考资料33356667891010101315151516161720242732333642495153~90~2~一、工业工程（IE-IndustrialEngineering）的内涵与应用（一）工业工程之定义与内涵IndustrialEngineeringisconcernedwiththedesign,improvement,andinstallationofintegratedsystemsofpeople,materials,information,equipment,andenergy.Itdrawsuponspecializedknowledgeandskillinthemathematical,physical,andsocialsciencestogetherwiththeprinciplesandmethodsofengineeringanalysisanddesigntospecify,predict,andevaluatetheresultstobeobtainedfromsuchsystems.~IIE-InstituteofIndustrialEngineering~美国工业工程协会之定义：工业工程系有关设计、改进及建立包括人员、物料、信息、设备、能源的整合系统；其系利用数学、物理学、社会科学中的专门知识与技术以及工程分析、工程设计的原理与方法，去确立、预测及评估系统之结果。（二）IPO系统管理模式Feedforward前馈供货商顾客SupplierCustomerProduction生產Feedback返馈~3~产出Output处理程序Process投入Input加工/转化过程果因What?How?What?‧Man人才‧Material资材‧Money钱财‧Machine机器‧Message信息‧Man人才‧Machine机器‧Method方法‧Quality品质‧Cost成本‧Timeliness时效‧Service服务价值Function机能Value=------------------------Cost成本Function：Q、T、S~4~（三）IE机制建立(a)基本业务(PrimaryActivities)(b)工程业务(EngineeringActivities)(c)咨询业务(ConsultationActivities)工业工程（IE-IndustrialEngineering）业务总览(a)基本业务:系统维护(SystemMaintenance)(b)工程业务:系统改善(SystemImprovement)(c)咨询业务:系统创新(SystemInnovation)机能‧作业效率控制控制‧成本控制‧作业效率改善‧成本降低及预防‧组织效率改善‧价值创新目标‧效率维持‧效率改善‧改善有效性(effectiveness)及强化与策略之连结性方法‧分析&测量‧分析&设计‧总体分析&建立知识库业务活动‧依据工作研究设定工作目标、标准及成本‧提供目标设定、计划与管制所需之数据或数据‧设计新系统及新方法‧致力于目标之达成及重设目标‧连结及整合系统、方法到组织机能‧连结个别目标到组织目标所需的知识‧有关制程条件之特定知识‧分析&测量的知识‧特定领域之专业知识以及在改善过程中所需的广泛知识‧在生产活动、组织运行上所需的通用知识以及整合、运用相关知识的能力~5~二、标准工时系统（一）作业标准时间（OST-OperationStandardTime）之结构作业标准时间OST码表测时评比评比影片分析动时分析MTM/WF正常时间NT作业宽放OA历史资料观测时间ObT(ObservedTime)特别宽放政策宽放程序宽放个人宽放疲劳宽放评比作业宽放OA正常时间NT作业标准时间OST~6~（二）正常时间(NormalTime)1.正常时间就是以正常速度(NormalSpeed)工作时，完成一个单位之作业所需的时间。2.正常速度(NormalSpeed)就是作业人员经过适当的训练后，在正常的工作条件及适当监督下，不急不徐、不慌不乱地执行作业且无故意浪费时间之迟缓，此时的作业速度就称为「正常速度」。3.与一般的行走速度相比，正常速度相当于“每小时行走3英里或4.8公里之速度”。（三）标准时间(StandardTime)1.依照美国SAM(SocietyforAdvancementofManagement)的定义为：「在标准条件下，以正常速度工作的时间再加上因疲劳、准备及微小的作业延迟等宽放之总和，称为标准时间」。2.单位标准工时（UST-UnitStandardTime）（1）分布式的作业：例如准备作业、前加工作业等等。nUST＝ΣOSTi×(管理宽放系数MAF)i=1nΣOSTi＝OST1＋OST2＋OST3……＋OSTni=1（2）流水式生产线的作业：例如装配线加工作业(作业人数)×(每日工作时间)单位标准工时UST＝－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－(每日目标产量)单位标准工时UST＝(瓶颈站标准时间NST)(作业人数)~7~（3）人机配合之标准工时人员为主之作业作业标准时间OST＝(正常时间NT)作业宽放系数OAF)单位标准时间UST＝(瓶颈站标准时间NST)(作业人数)单位标准时间UST＝(每日可用工作时间)(作业人数)÷(目标产量)机器为主之作业标准时间ST＝(机器加工时间MT)单位标准时间UST＝(瓶颈机器加工时间NMT)(作业人数)÷(目标产量)单位标准时间UST＝(每日可用工作时间)(作业人数)÷(目标产量)（4）报价标准工时（PST-PricedStandardTime）报价标准工时PST＝(单位标准时间UST)×(管理宽放系数MAF)＝(单位标准时间UST)×(1＋管理宽放%)~8~（四）管理宽放（ManagementAllowance）1.管理宽放亦称为组织宽放（OrganizationalAllowance），是由于管理上的问题或组织上的行为，造成「非生产性工时」之产生，虽然是属于不得已的“恶”，但就「责任别绩效管理」的精神而言，仍然给予“宽放”。2.管理宽放系数（MAF-ManagementAllowanceFactor）工作时间管理宽放系数MAF＝－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－可用于生产之工作时间工作时间＝－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－工作时间－非生产性工时3.非生产性工时（Non-ProductiveTime）项目代号项目说明NP-01待料因缺料所造成之停工损失。NP-02机器故障因机器故障所造成之停工损失。NP-03停电/停水/停气因停电/停水/停气所造成之停工损失。NP-031停电因停电所造成之停工损失。NP-032停水因停水所造成之停工损失。NP-033停气因停气所造成之停工损失。NP-04材料不良因材料不良所造成之停工损失。NP-05工程变更因工程变更所造成之停工损失。因工程变更所造成之返工、修理等损失。因工程变更所造成之学习损失。NP-06新订单、新产品因新订单或新产品生产所造成之学习损失。NP-07缺订单因缺订单所造成之停工损失。NP-08换型号、换线因换型号或换线所造成之产能损失。NP-09新产品试作因试作新产品生产所造成之损失。NP-106S活动因6S活动所造成之停工损失。NP-11培训、开会培训、开会所造成之停工损失。NP-99其它因其它原因所造成之停工损失。~9~（五）绩效分析与控制（PAC-PerformanceAnalysis&Control）▧责任别之绩效分析工作时间：8小时6.41.6公司责任停工待料：1.6小时6.080.32部门责任机器故障：0.32小时6.08个人责任作业标准：1000件/小时实际产量：5776件/天(良品)[分析]：－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－‧个人效率：95％(5776÷6.08÷1000)‧部门效率：95％(6.08÷6.4)‧公司效率：80％(6.4÷8.0)－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－‧个人绩效：95％(5776÷6.08÷1000)‧部门绩效：90.25％(95％×95％)‧公司绩效：72.2％(95％×95％×80％)或5776÷(6.08×1000)－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－~10~三、时间衡量系统介绍（一）预定时间标准（Pre-determinedTimeStandard）（二）方法时间衡量MTM（Methods-TimeMeasurement）1.伸手（Reach）＊影响「伸手」时间的因素：＊伸手至目的地所需要的控制程序。＊动作之形式。＊移动之距离。2.移物（Move）＊影响「移物」时间的因素：＊移物至目的地所需要的控制程序。＊动作之形式。＊移动之距离。＊物体之重量或遇到之阻力。3.旋转（Turn）＊转动之距离，亦即旋转之角度。＊旋转时所遇到之阻力。~11~4.加压（ApplyPressure）＊加压动作之种类。5.抓取（Grasp）＊物体摆放之形式。＊物体之尺寸大小。＊物体摆放处周围之环境。＊抓取之种类。6.放手（Release）＊放手之种类。7.对准（Position）＊装配对象之松紧程度。＊装配对象间之对称性。＊对准时之允差。＊装配对象之难易度。8.拆卸（Disengage）＊对象之松紧程度。＊动作之难易度。＊动作时是否需要小心谨慎。~12~9.转动（Crank）＊曲柄或转轮之大小。＊转动之圈数。＊转动阻力之大小。＊转动之形式。10.眼睛移动及注视（EyeTravel&EyeFocus）＊视线移动之距离。＊眼睛至物体之距离。11.躯体动作（BodyMotions）＊动作之部位及形式。＊移动之距离。12.同时动作（SimultaneousMotions）、合并动作（Combinedmotions）。＊依据各动作之难易度。＊是否在眼睛之正常视觉范围内。~13~（三）工作因素法WF（WorkFactor）工作因素法