5S现场改善培训

5S培训时间安排8：00－9：00第一部分培训讲义（看签到表决定分组情况）9：10－10：00第二部分5S的实施10：10－10：404人一组分区域现场评分（哪些做得好，哪些做得不够好，如何改进，有些可立即去做）10：40－11：308人一组讨论，答题，提出改善措施11：30－12：00总结5S现场改善讲义主讲吴韶宸13911721921我们的目标是：实施以品质为中心，以成本为中心的经营。同时我们要创造一个干净整洁的，有序的，高效的，能目视管理的工厂。丰田生产方式在西方被称作精益生产方式，其特征是彻底地消除浪费，即不断改善，把那些不必要的消除掉，从而实现以低成本制造出产品的高附加价值。丰田生产方式的两大支柱是：JUSTINTIME和自动化。第一章丰田生产方式制造产品时的理想状态是机器、设备、人等完全没有浪费，做只提高附加价值的工作。所谓JUSTINTIME即只在必要的时间按照必要的数量生产必要的产品。所谓自动化是指如果加工品的质量或设备有异常发生时，机械或生产线就会停止，或者是依靠人来使其停止的意思。第一章丰田生产方式第二章目视管理一、目视管理的目的让所有的人（包括不明白的人）进入现场立即就可以明白目前的状况。采用比较容易追查原因的方法，以利于解决问题。二、目视管理的工具为实现目视管理所使用的各种物品，例如：生产实绩表、停止指示灯标准作业票、评价表作业要领书、人员管理表等第二章目视管理设法使所要管理的内容全部显现在表面上，让谁都能看到，例如：工具放在表面产品放在表面各种物品放在表面将各种表单揭示在揭示板上的方法使这些方法都能很容易的发现异常三、目视管理环境的创造第三章现场改善1993年版的NewShorterOxford英文词典，收录了Kaizen(改善)一词，并定义为：一个企业经营理念，用以持续不断地改进工作方法和人员的效率等。日文“现场”指的是“实地”，实际发生行动的场地。改善应优先考虑不花钱解决问题，然后少花钱，然后从最简单，容易做的地方入手，分解问题。现场改善主要活动内容包括：-标准化-各种维持厂房环境的5S工作-消除Muda(浪费)第三章现场改善标准，是集合员工工作多年的智慧和技巧的结晶，代表最好，最容易和最安全的工作方法；也是提供维持和改善的基础。1标准化第三章现场改善标准化，将工程师所规定技术上和工程上的条件，转换成作业员天天所需要的标准操作规程(SOP)。遵守标准即为维持，而提高标准则为改善。O水平时间维持与改善第三章现场改善每次一有问题或不正常现象发生时，先加以调查，确定原因和修正现行标准，或实行新标准，防止问题再度发生。第三章现场改善2维持厂房良好环境的5S5S是代表5个日文字词，它是厂房环境维持的构成要项。详细内容见第四章5S.第三章现场改善3消除Muda(浪费)第三章现场改善日文“Muda”意指浪费；此字也蕴含着：任何事情或活动，不会产生附加价值的均称为Muda。在现场，仅有两种活动在进行：“有附加价值的”和“没有附加价值的”。顾客是不会付钱给那些没有附加价值的活动。当大家为寻找叉车走多少路，化多长时间，但却无任何附加价值产生，为此我们在发现这个问题后，及时采取措施，将叉车分区域定点放置使用。第三章现场改善企业通常存在以下问题：1作业流程不畅，搬运距离长且通道被阻，耗费工时。2物品堆放混乱，良品和不良品混杂，品质难以保证。3工具，产品随地乱放，效率损失，成本损失严重。4机器设备保养不良，故障多，精度变低，生产效率下降。5私人物品随意摆放，员工频繁走动，无秩序，无效率。6地面脏污，设备破旧，灯光昏暗，不安全，易感疲倦。第三章现场改善7管理气氛紧张，员工无所适从。总之，人员过多的浪费，库存太大的浪费。三.以上种种不良现象均会造成浪费,这些浪费包括：资金浪费形象浪费人员浪费士气浪费场所浪费效率浪费品质浪费成本浪费第三章现场改善消除Muda和良好的厂房环境维持，通常是要携手共同推行的。能彻底消除Muda的厂房，同时也能显现出一个高水准的5S。第三章现场改善具体可用5个why方法找出真正原因，即对一个问题连续回答发问5次。第三章现场改善当然还需经常运用5W1H方法,即Why(为何)，What(何事)，Where(何处)，When(何时)，Who(何人)，以及How(如何)。鱼骨图（因果关系图）对分析事物影响因素时非常有效。由于，85%的总生产成本都在现场生产前的产品计划阶段时，就已经决定了，而且质量的水准与交期时间的长短也在产品计划阶段时定案，所以，在源流管理上做改善，即是成功达到质量，成本和交期的关键。第三章现场改善一、什么是5S第四章5S为治疗上述疑难杂症,我们开出一剂药方：5S，即-整理(Seiri)-整顿(Seiton)-清扫(Seiso)-清洁(Seiketsu)-素养(Shitsuke)1整理(去除不需要的东西)：第四章5S现场仅能放置一些现在及近期内要使用的每一项物品。把这些东西处理掉，仅留下需要之物。当我们接近现场时，是否发现不使用的原材料，工具，设备，润滑油，架子，箱子，文件，或没有使用的私人物品。2整顿(将要的东西摆放成有秩序的样子)：第四章5S我们是否将现场每一项物品都放置在正确的地方，在我们需要的时候即可取用。3清扫(将机器及工作区域打扫干净)：机器地面和墙壁是否干净？我们能否检查出机器上的异常之处(震动、漏油等)？清扫做得好的话，任何异常之处，就会立即变为很明显可见了。4清洁(保持个人的干净以及每天做上述三个5S)：第四章5S我们是否持续在做整理、整顿及清扫了吗？我们是否把这当成我们每天例行工作的一部分。5素养(自律)：第四章5S我们接受5S培训了吗？在工作中，我们是否已将5S习惯运用。我们正确穿着工作服了吗？戴发网、耳塞和防撞帽了吗？我们正确使用手套和安全带了吗？……这些是我们需共同遵守的规则。良好的5S，意谓着只要机器一运转，即能生产出良好质量的产品。第四章5S5S活动就是要为员工创造一个干净、整洁、舒适、合理的工作场所和空间环境。5S的倡导者相信，保持工厂干净整洁、物品摆放有条不紊，一目了然，能最大程度地提高工作效率和员工士气。让员工工作得更安全、更舒畅，可将资源浪费降到最低点。二、5S的实施1.整理(SEIRI)含义:区分必要与不必要，坚决扔掉不必要物品目的:腾出空间；防止误用、误送；塑造清爽的工作场所。实施要点1全面检查工作场所，注意看不见的地方。2制定要与不要的标准。3按标准清除不要的物品。4调查使用频度，决定日用量。5制定废弃物处理方法。6每日自我检查。表1整理标签表2物品分类保管场所确定表含义:必要的物品定置摆放,加以标识,使用时随手拿到。目的：消除寻找浪费；工作场所清楚明了；消除过多积压物品。实施要点：落实整理工作。确定放置场所，要求先进先出。规定放置方法，包括位置和数量。画线定位。标识场所物品。大量使用目视管理。2.整顿（SEITON）图1定位置表示图2显示板2.整顿（SEITON）图3区划线2.整顿（SEITON）3.清扫（SEISO）含义:清除工作场所内的脏污,并防止脏污的发生,保持工作场所的干净亮丽。目的：好的环境令人心情愉快；减少脏污对品质的影响；减少工业伤害事故。实施要点：建立清扫责任区。执行例行扫除，清理脏污。调查污染源，杜绝或隔离。建立清扫基准，作为作业规范。注意：75%设备故障是由于日常清扫、润滑不好造成的。表3清扫作业规范事例含义：将上面3S的做法制度化、规范化，标准化，不断改进并贯彻实施。目的：维持3S实施要领：落实前3S工作。决定5S时间。制定评比方法。制定奖惩制度，加强执行。高层主管带头巡视4.清洁(SETKETSU)5.素养(SHITSUKE)含义:养成好习惯,依规定行事,培养积极进去的精神。目的：培养具有好习惯的遵守规则的员工；营造团体精神实施要领：维持45到习惯化。制定服装、仪容识别证标准。制定共同遵守的有关规则、规定。制定礼仪守则。教育训练。推动各种精神提升活动。三、5S关系图5S始于素养，终于素养。第四章5S素养整理整顿清扫清洁四、5S检查表(见表4)五、部门隐患整改计划(见表5)六、部门5S趋势图根据标准要求,至少应有三个月得分趋势。曲线图及表格放置于工作地目视管理板上。第四章5S现场改善的作用：第五章现场改善的作用1.排除资源的浪费、空间的浪费2.作业效率的提升3.慢性品质不良的减低4.设备慢性多发故障的减少5.更换生产线时间缩短的改善等等豆线进行5S以后，我们已经看到了可喜的改进，我们在极其有限的空间对现有设备进行整理，整顿，并且设计了一些工具，如小车，桌子等，工作场所明显得到改善，现场更加有序，质量也就有了更好的保证。第五章现场改善作用叉车使用紧张的情况现在也得到完全改善，工厂共有10俩手动叉车：Line1，2各1俩，Line3，4各2俩；原料,小包装各1俩；东，西库房各1俩。当迷你筒装，炒锅等生产时依据就近原则使用叉车。第五章现场改善作用开展5S活动容易,但长时间的维持必须靠良好的素养。靠一年一度或不定期的厂房大扫除，不管当时打扫得有多干净彻底，也无济于事，很快又会脏乱依旧。要使现场有较为彻底的改善，务必认真扎实，按5S活动计划循序渐进地进行。坚持下去，总有一天，人们会惊奇地发现，推行5S活动，竟是这么合情合理，效果卓著。第六章结束语