5S现场管理_其它_计划解决方案_实用文档

15S现场管理整理（SEIRI）整顿（SEITON）清扫（SEISO）清洁（SEIKETSU）素养（SHITSUKE）2课程介绍•5S的起源•5S活动的三大支柱•5S的重要性•5S的推行35S—起源5S起源何时？1955年，日本企业针对地、物提出了整理、整顿2个S，后因管理的需求及水准的提升，才陆续增加了其余3个S，从而形成目前广泛推广的5S架构，也使其重点由环境品质推广到人的行为品质，在安全、卫生、效率、品质及成本方面得到较大的改善。现在不断有人提出6S、7S的概念，其本质是一样的，只是不同的企业有不同的强调重点。5S管理对象是地、物、人45S活动的3大支柱支柱1：创造一个有规律的工厂5S改变人的行为方法，所以如何训练每个人使每个人能为自己的行为负责就变得十分重要；支柱2：创造一个干净的工厂就是彻底清理目前很少管到的工厂角落或设备缝隙，把污垢灰尘除去，使设备和工厂焕然一新，这是一场意识改革；支柱3：创造能目视化管理的工厂借着眼睛去观察，且能看出异常之所在，能帮助每个人完成好他的工作，避免发生错误，着是5S的标准化；55S的重要性客户：我们要求贵公司能够提供PQCDSM的服务！再下订单给你们！客户的要求！5S是现场管理的基础5S是企业品性的标志客人怎样看我们（浪费、过程管控、运作模式、可持续性、管理提升理念和能力）何谓PQCDSM服务？就是产品（P：Product)、制造出最佳的品质（Q：Quality）、最合理的价格(C：Cost)、最快的速度(D：Delivery）、最大的安全感（S：Safety）及员工以高昂的士气（M：Morale）提供。6PQCDSM—为何那么重要？5S可以帮我们提升品质，降低不良（Quality）因为在整洁美观的工厂里，不良品会非常的显眼，从而能及时的进行改善；5S可以帮我们减少浪费，减低成本（Cost）因为地、物、时得以最有效利用，自然降低成本；5S可以确保交期、顺利交货（Delivery）因为清爽的工厂，每人都愉快的工作，物品清清楚楚、一目了然，机械设备保养良好，运作正常，交期自然不会延误；5S使我们安全有保障，工厂无伤害（Safety）因为清洁整齐的工厂，危险点有隔离管制，并作醒目的标识，让人安心工作；5S可以使管理气氛融洽，工作规范（Morale）因为人人有素养，现场工作人员人际关系良好，融洽和谐；7一流现场管理效率管理成本管理设备管理安全管理人力资源士气管理品质管理计划管理精益生产经营管理5S管理是企业各项管理之基础基础与十大管理项目5S的重要性85S活动得以彻底推进的企业，可以看到以下现象:员工主动遵守规定；员工守时，各项活动能够准时集合；管理状态是否一目了然；员工的作业速度是否快捷有序,充满干劲；员工的精神面貌是否良好，是否彬彬有礼。5S是企业品性的标志5S的重要性95S—整理整理目的与真意：减少有效空间的浪费；以作业机能角度来考量1、定义：将必需物品与非必需品区分开，在岗位上只放置必需物品；2、推行要领：2.1、所在的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的；2.2、制定“需要”和“不需要”的判别基准；2.3、清除不需要物品；2.4、调查需要品的使用频度，决定日常用量；2.5、制订废弃物处理方法；2.6、每日自我检查；105S—整理什么是整理(分离、丢弃)？根据JIT原则，只留下：1.需要的物品2.需要的数量3.需要的时间整理明确区别，可用的和不可用的东西，不用者，即撤除之。JIT(justintime)准时生产方式，零库存或最小库存的生产系统11什么是寻宝活动寻宝活动是5S活动初期整理活动趣味化的一种手段。所谓的宝，指的是我们需要彻底找出来的无用物品。说它是宝，大概是指它对整理活动的成否很有价值的意思，并不是说它本身多大价值。开展寻宝活动5S—整理12申请部门再利用？财务确认总经理再利用部门废弃处理如何做好预防整理物品废弃申请提交及确认流程5S—整理135S—整顿1、定义：将必需物品置于任何人都能立即取到和立即放回的状态；——即寻找时间为零，放回时间为零；2、推行要领：2.1、要落实前一步骤整理工作；2.2、布置流程，确定放置场所；2.3、规定放置方法；2.4、划线定位；2.5、标识场所物品（目视管理的重点）；整顿目的与真意：一目了然，不用发时间去找；从作业流程合理话的角度考量141、整顿要形成任何人都能立即取出所需要东西的状态；2、要站在新人、外来人员的立场来看，使得什么东西该放在什么地方更为明确；3、对于放置处与被放置物，都要想办法使其立即取出使用；4、另外,使用后要能容易恢复致到原位,没有回复或误放时能马上知道；重点5S—整顿155S—整顿推行1，要落实前一步骤整理工作1、整理工作没落实则不仅空间浪费,而且零件或产品会因变旧不能用而造成浪费；2、连不要的东西也要管理会造成浪费（例如库存管理或盘点都较麻烦）；16推行2：布置流程,确定置放场所5S—整顿整顿的“5定”原则※定点：放在哪里合适。※定容：用什么容器、颜色。※定量：规定合适的数量。※定型：确定摆放风格，成行、成串、对称、整齐划一。※定名：确定区域及物品名称。171、参照整理中“依使用率判断之基准”,决定置放场所；2、物品的放置场所原则上要100%设定；3、置放场所可以用电脑模拟或沙盘推移来演练,以便配置;4.、流程布置基本上依循的原则是:综合原则、最短距离原则、流程化原则、立体原则、安全与满足感原则以及弹性化原则；5、物品的保管要定位、定量；推行2：布置流程,确定置放场所5S—整顿186、生产线附近只能放真正需要的物品；7、放置场所的最空间，可运用弹性设定；8、堆高标准一般为150cm,高度超过150cm的物料,宜放置于易取放的墙边；9、危险品应在特定的场所保管；10、不良容器应及时清除，纸类物品不可放于潮湿场所；11、无法按规定位置放置的物品，应持[暂放]标识牌，注明原因、放置时间、负责人、预计放至何时等；推行2：布置流程,确定置放场所5S—整顿195S—整顿推行3：规定放置方法1、以类别型态来决定物品的放置方法；2、立体放置，提高改容率；3、按先进先出的方法放置；4、危险场所应用栅栏等隔离;5、放置方法的原则为平行、直角；6、不超过所规定的范围；7、在放置方法上多下工夫；8、清扫用具以挂式方法放置；9、必要时，设定物品负责人及点检表；205S—整顿推行4：划线定位1、色带宽度的参考标准：①主通道：10cm;②次通道或区域:5cm;2、通道宽度的参考标准：①纯粹人行道：约80cm以上；②单向车通道：约W车+60cm以上（W车为车身最大宽度）；③双向车通道：约W车1+W车2+90cm；3、划线定位方式：①油漆；②定位胶带；③磁砖；215S—整顿4、颜色表示区分：1）黑黄色：备料区；2）黄色：人行道,物料流动的界线；3）绿色：经过IQA检查确定下来PASS物料；4）红白色：安全器材放置处；5）红色：经过IQC检验确定下来等待退货的不良品,未经确定的或生产中发现的不良品放置区；6）蓝色：检查前物料/供应商提供物料；7）黑色：废品摆放处；8）绿白色：机器/设备/其它；BLACK&YELLOW/黑黄YELLOW/黄色TRAFFICAISLEFORBOTHMATERIALISSUINGAREAPEOPLE&MATERIALS备料区人行道,物料流动的界线GREEN/绿色RED&WHITE/红白IQCPASSEDMATERIALFIREEXTINGUISHER&HOSE经过IQA检查确定下来PASS物料STORAGEPLACE安全器材放置处BLUE/蓝色IQCREJECTS&PRODUCTIONWAITINGFORINSPECTIONSCRAPMATERIAL&SUPPLIER经过IQC检验确定下来等待退货OFFEREDMATERIAL的不良品,未经确定的或生产中检查前物料/供应商提供物料发现的不良品放置区.BLACK/黑色GREEN&WHITE/绿白色TRASHOTHERS废品摆放处其它RED/红色推行4：划线定位225S—整顿推行5：标识场所物品（目视化管理是重点）看了能够立即明白物品是什么，即在实物上进行标识，具体指出物品名称、使用时期、使用场所、现有状态（有用物品、无用物品、良品、不良品等）。物品可以立即取出，使用后能正确放回原位，不会忘记也不会放错，即使忘记或放错了，也能很容易辨别出来根据物品的不同类型235S—整顿目视化管理例子245S—整顿机器设备保养良好，防护罩齐全。（维修保养记录齐全）机器设备上不摆放不必要的物品设备规范标志，设备管路分类清楚，有颜色标识。不用的设备集中管理、定期处理车间：机器设备255S—整顿车间：物料配件☆原材料及附件、备料堆放整齐☆成品、废品分开放置明确区域区分☆下脚料作好分类、及时处理。☆有物料包装外箱摆放时，标志面应统一向外方向265S—整顿车间：盛装容器周转箱、周转盘保持干净废品容器标识清楚、标志向外容器没有被乱涂写，所装物品没有溢出。275S—整顿车间：车类小推车、叉车、明确标示责任者、编号并指定停放地点待用小推车、叉车的车轮正常，无粉尘并定位摆放285S—整顿车间：计测器、工具、夹具、模具器具分类放置(公用性和专用性等)并标识器具保持良好有效状态计测器、工具做到影迹整顿（或有序摆放）器具用完后及时归位295S—整顿车间：易燃有毒品易燃、有毒品隔离堆放，易燃品远离火源易燃、有毒品很明显标识出来易燃、有毒品有专人管理并标示305S—整顿车间：消防器材消防器材处于有效状态（绿色区）消防器材数量齐全，放置方式正确消防器材及其容器保持干净，标示醒目（有效期）清楚，无阻碍物31生活和工作中有许许多多的细节需要掌握，那么学习和引入一种管理活动呢？又有多少细节需要掌握，又有多少人真正努力去研究和思考这些细节呢？325S—清扫1、定义：清除职场内的脏污，并防止污染的发生；2、推行要领：2.1、建立清扫责任区（室内外）；2.2、执行例行扫除，清理脏污；2.3、调查污染源，予以杜绝；2.4、建立清扫基准，作为规范；清扫的目的与真意：保持职场内干净明亮，以发觉问题点的角度来考量335S—清扫重点：清扫就是使职场达到没有垃圾、没有脏污的状态。经过前面的整理、整顿，虽然要的东西马上就能取得，但是被取出的东西是否能正常使用呢？清扫的第一目的就是要使工具等能正常使用。尤其目前强调高品质、高附加价值产品的制造，更不容许有垃圾或灰尘的污染，造成产品的不良。我们应该认识到清扫并不仅仅是打扫，而是加工工程中重要的一部分，清扫是要用心来做的。345S—清扫如果仅是将地、物表面擦得光亮无比，却没有发现任何不正常的地方，只能称为扫除。清扫不是扫除355S—清扫清扫发现不正常复原改善成果喜悦要从改变心智模式做起传统心智模式只要是设备，反正是要出故障的。建立新的心智模式清扫的过程36设备故障我修理,你运行我运行,你修理维护现状371.定点：确定点检设备关键部位，薄弱环节2.定项：确定点检项目即检查内容（技术水平匹配，仪器仪表配套）3.定标：确定点检检查项目的判定标准（设备技术要求、实践经验）4.定周期：确定点检周期（安全、耗损、工艺、负荷、经验、可调）5.定法：确定点检方法（解体,非解体,停机,非停机,五感,仪表）6.定人：确定点检人员（按照不同点检分类确定）7.定表：确定点检表格8.定记录：确定点检记录内容项目及相关分析点检准备385S—清扫推行1：建立清扫责任区（室内外）1、利用公司的平面图，标识各责任区及负责人；2、各责任区应细化成各自的定置图；3、必要时公共区域可采用轮值的方式；推行2：执行例行扫除，清理脏污1、规定例行扫除的内容，每日、每周的清扫时间和内容；2、清扫过程中发现不良之处，应加以改善；3、清扫应细心，具备不容许污秽存在的观念；4、清扫用品本身保持清洁与归位；5、脏污是一切异常与不良的根源；6、调查脏污的源头；7、检讨脏污的对策：杜绝式、收集式；395S—清洁1、定义：将前3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持成果；2