5S的执行技艺

5S的推行方法一、整理（SEIRI）的推行方法：1、深刻领会开展目的，建立共同的认识。a)确认不需要的东西；b)向全体员工解说，取得共同认识；c)下达整理的决心；d)不需要的东西，规定不能带入厂内。2、对工作场所进行全面检查：检查哪些东西是不需要的，如：a)办公场地（包括现场办公桌区域）：①办公桌抽屉，文件柜的文件、书籍、档案、图表；②办公桌上的物品；③测试品、样品；④公告栏、看板；⑤墙上标语和月历。b)地面（特别注意内部死角）①机器设备、大型工模夹具；②不良的半成品、材料；③放置在各个角落的合格品、不合格品、半成品；④油桶、油漆等流质性物品；⑤垃圾筒；⑥纸屑、毛坯、小部件。c)室外①堆置在场外的生锈材料；②料架、垫板上的未处理品；③废铁；④杂草、扫把、拖把、纸箱；d)工模夹具架上①不用的工模夹具、损坏的工模夹具；②是否有其它非工模夹具；③破布、手套等消耗品；④工模夹具（箱）是否合用。e)小仓库①原材料、呆料、废料；②储存架、柜、箱子；③标识牌、标识、垫板。f)天花板①配线配管；②蜘蛛网；③单位、部门的标示牌；④吊灯、日光灯。3、订定“需要”与“不需要”的基准a)工作现场全面盘点，可就现场盘点的所有物品逐一确认，判明哪些是“要”，哪些是“不要”的；b)根据上面的确认，订出“需要”与“不需要”的标准表来；c)让员工根据标准表，实施“红单作战”。4、不需要的物品“红单作战”（大扫除）a)“红单作战”，即使用红色标识对公司各角落的“不需要物品”，不管是谁，都可以发掘，并加以整理的方法。b)红单作战的对象：库存品、工作场所、机器设备、空间地面。5、不需要物品的处置a)实施再分类；b)依再分类的各种类别，该报废丢弃的丢掉，该集中保存的专业保管。二、整顿（SEITON）的推行方法1、整顿就是将需要的东西加以定置摆放，并保证在需要时能立即取出使用。2、落实整理的工作，撤除不需要的东西，整理出放置的地方，规定放置的场所。3、决定放置场所a)经整理后留下的需要的东西、物品都要定位；b)依使用频率来决定放置场所；c)首先以黄线明确区分通道与作业区域；d)应考虑到搬运灵活，切忌随意放置；e)堆高要限定高度；f)不良品箱要放置明显处；g)不明物品不放于工作场所；h)看板要置于明显看到的地方，且不妨碍观察现场的视线；i)危险物品、有机物等应放在特定的地方；j)无法避免将物品放于定位线之外时，可竖起“临时存放”的牌子，并将理由、时间注明其上。4、决定放置方法a)放置的方法有料架、料箱、塑料框、塑料袋等方式；b)在放置时，尽可能安排物品的先进先出；c)尽量利用料架，向立体空间发展，提高收容率；d)同类物品集中放置；e)料架、柜子内部要明显易见；f)必要时，设定物品“负责管理者”及“每日点检表”；g)清扫器具以悬挂方式放置。5、划线定位a)定位颜色区分①不同物品放置，可用不同颜色定位，以示区分，但全公司必须统一；②黄色：工作区域，放置待加工料件；③绿色：工作区域，放置加工完成零件；④红色：不良品区域；⑤蓝色：待判定、回收、暂放区。b)定位形状，一般有下列三种：①全格法：依物体形状，用线条框起来；②直角法：只定出物体关键角落；③影绘法：依物体外形，实行满绘。6、标识a)标识是整顿的最终动作，也是目视管理的重点；b)标识可分以下两种：①场所标识，如一车间办公室、生产部办公室、检查点等；②产品标识，如29Z26-04061、29Z33-04081等。三、清扫（SEISO）的推行方法1、落实整理工作：在推动整理整顿5S活动时，依整理“需要”与“不需要”的基准，实施“红单作战”大扫除。2、执行例行扫除清净污秽a)规定例行扫除时间与时段，如：①每日5分钟5S②每周30分钟5S③每月60分钟5S④全员拿着扫把、拖把等工具依规定彻底清扫⑤单位负责人要亲自参与清扫，以身作则⑥要清扫到很细微的地方，不要只做表面工作：3、调查脏污的来源，彻底根除a)确认脏污与灰尘对生产质量的影响，如：灰尘使型砂含泥量偏高，使铸件粘砂；油污使产品表面太脏，影响外观等。b)调查脏污的来源；c)讨论对策方案。4、废弃物放置区的规划定位：室内外主要出入点放置垃圾斗或垃圾箱。5、废弃物（不需要物品）的处置：不需要的东西坚决丢掉。6、建立清扫标准，共同执行：a)规定班组或个人“清扫责任区”，并公告说明；b)建立“清扫标准”供清扫人员遵守。四、清洁（SEIKETSU）的推行方法1、整理、整顿、清扫是“动作”，而清洁则是“结果”。即在工作现场彻底执行整理、整顿、清扫之后，所呈现的状态是“清洁”。2、落实前3S执行a)彻底执行前3S各种动作；b)如果前3S实施半途而废，则原先设定的划线标识与废弃物的垃圾斗，势必成为新的污染而造成困扰；c)单位负责人要身先士卒，主动参与；d)利用标语宣传，维持新鲜的活动气氛。3、设法养成“洁癖”的习惯：a)没有“洁癖”的习惯，则地上纸屑、机器污物就自然会视若无睹，不去清扫擦拭；b)环境设备，不去清拭，也就懒得去做点检；c)懒得做点检，异常就会发生，也无法察觉，当然现场经常产生毛病和问题；d)设法通过教育培训，参观5S做得好的单位等方式使员工因“看不惯脏污”而养成“洁癖”；4、建立视觉化的管理方式：a)借整顿过程的定位、划线、标识，彻底塑造一个物品明朗的现场，而达到目视管理的要求；b)如一个被定为放“半成品”的地方，放了“不良品”或是一个被定为放置“垃圾斗”的地方而放了“产品箱”都可以视为异常；c)除了场地、物品的目视化管理之外，对于设备、设施同样要加强目视管理，以避免产生异常。5、设定“责任者”加强执行：“责任者”以较厚胶片的较粗字体标识，且张贴或悬挂放在责任区最显眼的地方。6、配合每日清扫做设备清洁点检表a)根据不同设备建立不同的“设备清洁点检表”；b)将点检表直接悬挂于“责任者”旁边；c)责任者必须认真执行，逐一点检，不随便、不作假；d)单位负责人必须不定期复查签字，以示重视。7、单位负责人随时巡查纠正，带动气氛：有不对的地方，一定要及时沟通纠正。五、素养（SEITSUKE）的推行方法1、继续推动前4S活动：a)前4S活动是基本动作，也是手段，主要是借此基本动作或手段，来使员工在无形当中养成一种保持整洁的习惯；b)通过前4S的持续实施，创造一个可以让员工实际体验而养成“洁癖”的作业场所；c)前4S没有落实，则第5S无法达成；d)一般而言，5S活动推动6-8个月即可达到“定型化”，但必须认真落实；e)5S活动经过一段时间的运作，必须进行讨论总结。2、建立共同遵守的规章制度：a)共同遵守的规章制度：①厂规厂纪；②各项现场作业标准；③生产过程工序控制要点和重点；④安全卫生守则；⑤服装穿戴的规定。b)各种规则或约束在制订时，要满足下列条件：①对公司或管理有帮助；②员工乐于接受。3、将各种规章制度目视化a)目视化的目的在于让这些规章制度用眼睛一看就能了解；b)规章制度目视化的做法如下：①订成管理手册；②制成图表；③做成标语、看板；④制成卡片。c)目视化场所地点应选择在明显且易被子看见的地点。4、实施各种教育培训a)新进人员的教育培训：讲解各种规章制度；b)对老员工进行新订规章制度的讲解；c)各部门利用业余时间进行5S教育；d)借以上各种教育培训做思想动员，建立共同的认识。5、违反规章制度的要及时给与纠正a)单位负责人见到部属有违反事项，要当场予以指正，否则部属因没有纠正而一错再错或把错误当作“可以做”而继续做下去；b)在纠正指责时，切忌客气而处理不了事情；c)强调因事纠正，而非对人有偏见而指责。6、受批评指责，立即改正a)要被纠正者立即改正或限时改正；b)杜绝任何借口“现在正生产中，所以无法……”等之类说词；c)要求改正后，单位负责人必须再做检查，直到完全改正为止。7、推动各种精神向上的活动a)各种会议；b)推动方针政策和目标管理；c)推行礼貌活动；d)实施适合本公司员工自主改善活动。