5S现场管理(PPT103页)

对于个人而言:提供您创造性地改善您工作岗位的机会;使您的工作环境更舒适;使您的工作更方便;使您的工作更安全;使您更容易和周围的同事交流;...实施5S的好处...对于企业而言:优雅的工作环境;良好的工作秩序;减少浪费;节约物料成本；确保安全生产。实施5S的好处...提升企业形象：清爽明朗洁净的工作环境，不仅能使自己的咒工士气得到提升，能提高企业的知名度和形象，有利于吸引更多的顾客与企业进行合作，还会吸引优秀的人才到这样的工厂工作。5S的效用•增加员工归属感和组织活力：在干净、整洁的环境中工作，员工的尊严和成就感可以得到一定的满足。由于5S要求进行不断的改善，因而可以带动员工进行改善的意愿，使员工更愿意为5S工作现场付出爱心和耐心，进而养成“以厂为家”的好作风。人人都变成了有修养的员工，有尊严和成就感，自然会尽心尽力地完成工作，并且有利于推动意识的改善，实施合理化提案及改善活动，从而进一步增加企业的活力。5S的效用减少浪费：企业实施5S的最大目的实际是为了减少生产过程中的浪费。由于工厂中各种不良现象的存在，在人力、场所、时间、士气、效率等方面造成了很大的浪费。5S可以明显减少人员、时间和场地的浪费，降低了产品的生产成本，其直接结果就是为企业增加了利润。5S的效用安全保障：全体员工遵守作业标准，不易发生工作伤害；危险点有预防措施和警告标识；5S活动强调危险预知训练及应急响应训练，安全得以保障。5S的效用•效率提升：开展5S活动能创造良好的工作环境，提高员工的工作效率。物料的有序摆放，减少了寻找和搬运物料时间，工作效率自然就提高了。5S的效用•质量保障：产品质量保障的基础在于做任何事情都要认真严谨，杜绝马虎的工作态度。5S实施的目的主是为了消除工厂中的不良现象，防止工作人员马虎行事，这样就可以使产品的质量得到可靠的保障。5S的效用•改善零件在库周转率：整洁的工作环境，有效的保管和布局彻底进行最低库存量管理，能够做到必要时能立即取出有用的物品。工序间物流通畅，能够减少甚至消除寻找、滞留时间，改善物品在库存周转率。5S的效用•提高设备的使用寿命：5S通过对设备的清扫，可以发现可能存在的异常隐患，使其消除在萌芽之中。在清扫过程中对设备进行点检，同时对设备进行保养维修，消除了故障发生的源头，从而提高设备的使用寿命。5S的效用•降低生产成本：通过实施5S，可以减少人员、设备、场所、时间等的浪费，从而降低生产成本。5S的效用•缩短作业周期，确保交货期：由于实施“一目了然”的管理，使异常现象明显化，减少人员、设备、时间的浪费，生产顺畅，提高了作业效率，缩短了作业周期，从而确保交货期。5S的效用5S的定义和实施工具1955年，日本企业提出了整理、整顿2个S。后来因管理的需求及水准的提升，才陆续增加了其余的3个S，从而形成目前广泛推行的5S架构，也使其重点由环境品质扩及至人的行动品质，在安全、卫生、效率、品质及成本方面得到较大的改善。现在不断有人提出6S、7S甚至8S，但其宗旨是一致的，只是不同的企业，有不同的强调重点5S起源广义概念：5S是基于所有人都参与基础上的一种管理方法。狭义概念：1S-整理2S-整顿3S-清扫4S-清洁5S-素养什么是5S?这五项内容在日文的罗马发音中，均以“S”为开头，故称为5S什么是整理?关键：整理不是仅仅将物品打扫干净后整齐摆放,而是“处理”所有持怀疑态度的物品!根据现场物品处理原则,只留下:需要的物品需要的数量需要的时间1S-整理的定义您能很快的找到您要找的数字吗？1234483110281922372646401349420301147422941235014383255216725154363321512453173544854927183645339121234567891011121314151617181920212223242526272829303132333435362737383940414243444546您能很快的找到您要找的数字吗？1S-如何区别“需要和不需要”区别“需要”和“不要”的原则:是否有用是否经常使用数量是否过多处置方式:就近放在工作区域丢弃或卖掉放在仓库多余部分或是丢弃或是放在仓库现场哪些东西可以不要？用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、员工的个人生活用品等，要坚决清理出现场。对于车间里各个工位和设备前后、通道左右、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。樱桃理论日常生活中，如果发现家里的一箱水果中有一个烂了，我们会选择把它扔掉。如果不扔掉，这个烂水果会导致其他水果烂掉。在现场整理时，如果在我们车间，某个角落堆放了没用的东西，如果不对这个角落彻底整理的话，那个角落里的东西又会慢慢地跑到原来的地方去，或者那个角落会成为不用物品的垃圾堆。未明确任何用途的房间或区域靠近出入口的角落桌子和架子的下面桌子和柜子的抽屉里在未使用的管理和生产计划板上在未进行整理的工具盒内……易聚集“不需要”物品的地方一物品如果贴有红单……该物品是需要的吗如果是需要的，是需要这么多的数量吗如果是需要的，它需要放在这里吗红单运动放入“红单存放区”一段时间看看是否是需要的丢弃重新放置－放到它们应该放的地方如何来处理红单项目启动明确目标设定标准制红单贴红单评估红单记录结果红单运动流程红单运动红单运动的建议:一个物品一张红单数量多余也应贴红单预先估计需多少红单红单用料可以考虑回收利用做好记录汇总和跟进分拣识别/做标记处理/减资等待处置考虑清除工具重新考虑盘点清查检查状态工作步骤我们的工作环境中哪些是要的？哪些是不要的？工厂变得愈加拥挤箱子、料架、杂物等堆积成山，阻碍员工交流浪费时间寻找零件和工具过多的现场物品隐藏了其他生产问题不需要的零件和设备使得正常生产发生困难对于客户的响应慢……1S-可以避免的问题我们是否需要做个大扫除？什么是整顿?将需要的物品合理放置,加以标识,以便于任何人取放!2S-整顿的定义“每个物品都有一个放置的地方，每件物品都放在它应该放置的地方”。整顿的意义可以使任何人都能在最短的时间内知道和找到所需要的东西；任何人都能在及时拿取、使用；任何人都能将物品用后立即归回原位。我们找个东西需要多少时间？整顿的目的工作场所一目了然：通过整顿，各种物品按规定摆放在指定区域，并加以明确标识，使每个人随时都知道要用的东西放在哪里，做到一目了然。减少、消除寻找物品的时间：采用形迹管理、颜色管理的方法，从而达到很短时间内找到所需物品。消除过多的积压物品：通过整顿，使现场要用物品按“最低配套数”配置，避免了物品积压。当物品低于配套数时，及时从仓库加以补充，这样就不会造成由于现场物品过多而占据宝贵的生产空间。创造整齐的工作环境：通过整顿，物品摆放合理，井井有条。员工对使用机器设备、工具、量具等都能正确操作和防护。危险物、危险点都有醒目的安全标志和隔离措施，安全有保障，意外有预防，从而创造一个干净、整齐的工作环境。整顿的颜色标识•地面通道有明确的标识；•各类物料、设备和器具按照规定要求予以明确标识；•各类标识不得有人为损坏。•红色:表示禁止,停止,消防和危险•黄色:表示注意和警告•蓝色:表示指令和必须遵守的规定•绿色:表示通行,安全•黄黑条纹:表示需特别注意红色使用区域•消火拴•50mm红色胶带实心线•开门处1M内无障碍物，25cm为一格分成四格红色:表示禁止,停止,消防和危险红色使用区域•禁止通行•50mm红色胶带实心线黄色使用区域•车间道路地面标志线•50mm黄色胶带实心线黄色:表示注意和警告蓝色使用区域•物品固定位置•50mm蓝色胶带实心线蓝色:表示指令和必须遵守的规定绿色使用区域•人行道上的人行指示绿色:表示通行,安全黄黑条纹使用区域•需特别注意的区域(设备,机器等)•50mm黄黑条纹胶带实心线黄黑条纹:表示需特别注意三定原则定位：根据物品在生产过程中的使用频度来决定物品的合理放置位置。将物品的放置位置固定下来，有利于员工养成良好的工作习惯，便于物品的寻找和管理，提高工作效率。•设备和工作台的定位；•工具、夹具、刀具、检具定位；•原材料、半成品、成品的定位；三定原则定量：确定保留在工作场所或其附近物品的数量。物品数量的确定应该以不影响工作为前提，数量越少越好。•相同的物品，在包装方式和数量上应尽量一致；•设定标准的量具来取量；•设定最高限量基准、安全库存存量区隔与标识。三定原则定容：各种材料、成品的规格不一，要有不同的容器来装载，大小不一的容器不仅显得不整齐，同时也浪费空间，容器的规格选择亦需考虑搬运方便、目视管理的需要、安全因素及投入资金等。第一步：确定合适的物品放置地点第二步：标识地点如何实施2S?确定合适的物品放置地点使用频次同时使用的工具自动归位的工具放置地点的大小合并“同类项”根据“功能”或“产品”放置确定合适的物品放置地点减小不必要动作产生的浪费-保持舒适的姿势,舒适的动作：双手同时开始和结束动作运用自然重力而非肌肉避免“Z”型运动和突然改变方向移动的节奏应该是平稳的如适用,用脚来控制开关确定合适的物品放置地点减小不必要动作产生的浪费-使材料和工具便于拿取：使材料和工具位于操作人员的前方并靠近按使用顺序摆放材料和工具使操作人员位于合适的工作高度减少推车搬运标识板：标明是什么物品，在哪里，有多少。方位指示：标明物品在哪里物品指示：标明在这个地方有哪些物品数量指示：标明此地有多少物品2S-标识地点标识线用来显示：区域划分，如发运、原材料、生产、机修、不合格品区域等人行走道开门的范围，并显示门朝哪个方向开危险区域……2S-标识地点确定地方整理,简化指定放置点,做上标记使用不同颜色制定须遵守的规则寻找合适容器考虑频次让问题一览无遗2S工作步骤整顿的注意事项•杜绝“走过场”和“一阵风”现象；•注意标识的统一；•摆放位置要相对固定。我们的现状我们的现状我们的现状我们的目标我们的目标材料移动的浪费动作的浪费寻找的浪费-没有人能找到开柜子的钥匙，正巧柜子里放着要用的工具次品的浪费不安全的环境……整顿可以避免的问题:清扫：将工作场所及工作所用的设备清扫干净，保持工作场所干净、亮丽。经过整理整顿之后，要用的物品马上就能准确地取出，但是被取出的物品要成为能被正常使用的状态才行，这就是清扫的关键所在。从清扫开始，逐步地了解灰尘、脏污、异物、切屑等是引起品质不良、设备故障、灾害等问题的源头。在清扫运动中，通过行动将这些问题一一突破。3S-清扫的定义清扫的目的•能使员工保持良好的工作情绪•稳定产品质量，减少设备故障清扫、检查3S-清扫发现不正常现象或是细微的质量问题•确定专人负责•望•闻•闻•切即时维修要求专业人员进行维修清扫的实施方法划分责任区：对于清扫，要利用公司的平面图，进行区域划分，实行区域责任制。各责任区要细化成各自的定置图，责任到人。公共区域可根据情况安排。清扫的实施方法抹布作战：利用各种清洁用具对场地、区域进行打扫。基本原则是每天进行清扫和擦拭，根据现场情况每月或每季度进行一次大清扫活动。将清扫落实到日常工作之中，养成工作习惯。清扫的实施方法设备点检：对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备点检结合起来，清扫即点检；清扫设备同时做好设备润滑工作，清扫也是保养。•对设备清扫保养•对开关和电器操作系统进行点检•对润滑、油压系统进行点检•对电气控制和空气压缩系统进行点检清扫的实施方法清扫检查：•眼看：观察设备运转，看是否有异常现象。如漏油、漏水、漏气、变形，环境是否整洁等。•耳听：听设备运转过程中声音是否异常。•鼻闻：工作场所是否有异味。•手摸：用手去感觉机器运转和停止过程中有什么异常。清扫的注意事项不能简单地把清扫看成打扫：清扫并不仅仅