如何运用IE手法提升生产效率

如何運用IE手法提升生产效率半成品堆积如山，生产线却停工待料成品积压，客户却天天催货放在旁边的是不需要做的，需要做的却不在旁边一边交期紧急，一边返工返修不断很容易买到的螺栓、螺母却保留一、二年的用量整批产品常常因为一二个零件而搁浅耽误有人没事做，有事没人做目前的现场课程大纲一、現場IE活動1.活動的意義2.活動的內容3.衡量指數4.現場IE活動的21种抵抗情緒5.現場改善的原則6.解決生產浪費的法寶7.用看不慣的眼光找出問題項目二、生产效率提升的方法1.生產效率的衡量指標2.生產線平衡3.制造程序的分析4.工廠布置的原則5.動作效率分析6.工作抽樣的目的三.改善實施步驟與方法1.找尋查證改善的問題點2.現狀分析3.設定改善目標4.制定改善方案5.實施改善6.改善效果的確認與評價7.改善案的續續實施,處置四.實例探討一.现场IE活动1)提高生产力,为顾客提供满意的质优价廉的服务;2)使资源组合最优化﹐提高资源价值;3)推广IE理念﹐全员参与改善﹐共同进步;1.活动的意义2.活动的内容1)对象﹕效率﹔4M﹔QDCS﹔库存﹔工作环境﹔2)手段﹕线平衡﹔快速切换﹔产能提升;目视化管理﹔作业价值提升﹔TQM﹔TPM﹔物流﹔3)目标﹕生产力提升。3.衡量指数1)平衡率﹑操作效率﹑稼动率﹔2)WIP﹑切换时间﹑DPPM﹑劳动生产力﹔3)设备故障率﹑价值率﹑成本改善率﹔1)从来没有这样做过;2)人家已经用过了不行;3)这个方法已经用了10年;4)我们现在已经做的够好;5)这个方法不适合我们;6)老板不会感兴趣﹔7)他们都说不可能﹔4.现场IE活动的21种抵抗情绪(1)8)這个方法行不通﹔9)没有预算﹔10)那是件遥远的事情﹔11)这事情超过我们的权限﹔12)不是我的工作﹔13)没有时间﹔14)客户不会接受﹔4.现场IE活动的21种抵抗情绪(2)15)这违反公司的策略﹔16)我们没有准备好﹔17)我们会亏本的﹔18)现在也不错﹔19)再研究研究﹔20)不可能﹔21)太理想化了﹔4.现场IE活动的21种抵抗情绪(3)5.现场改善的原则献给每一位着睡觉的人1.拋棄固有的傳統觀念2.现状必定有值得改善的地方。3.不找借口,從否定現有的做法開始.4.常常为「无法做」找理由，不如以「如何做」「為何不能做」而想方法。5.经常的提出「为什么？为什么？为什么？」的问题意识,找出根本原因.6.只要目前的工作稍有改善，就有所获了;不求完美,馬上去做.7.切勿有「小小的改善有什么用？」的观念。8.從不花錢的項目開始改善.9.小小的巧思，可能就是改善的开始。10.反复的思索「有没有更好的方法？」。11.不要想「一步登天」，要一步步地改善。12.改善永無止境1.生产平衡法是对全部的生产工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能接近的技术手段和方法。2.通过平衡分析，找到制程“瓶颈”，确定改善着眼点，利用IE工具实施改善。3.“瓶颈”改善之后，再通过平衡分析，又出现新的“瓶颈”点，如此持续转动PDCA循环。4.当制程经过充分改善之后，实现作业标准化。6.解决生产浪费的法宝献给每一位着睡觉的人7.用看不惯的眼光找出问题项目在生产上属于瓶颈（或问题最多）的工作占大量时间或人工的工作反复性的工作消耗大量材料的工作看起来不合理的工作不置不当或搬运不便的工作平衡损失指标：平衡率越高，代表“流程稼动率”越高1.生产效率的衡量指标献给每一位着睡觉的人二.生產效率提升的方法2.生产线平衡1、测出各工序的实际作业时间2、制作平衡分析图3、计算生产不平衡损失时间4、计算生产平衡率及损失率5、分析和改进：5.1作业改善的基本原则（ECRS)5.2对耗时较长的工序采取：．分割作业，移动部分到耗时较短的工序．利用工具或者机械，改善作业缩短工时．提高作业效率5.3对耗时较短的工序采取：．分割作业，移动部分到耗时较短的工序．从耗时长的工序移动部分作业过来；．几个耗时短的工序合并在一起。6、标准化并绘制新的平衡图献给每一位着睡觉的人．2.1工作站不平衡的结果A.作业时间短的工作站-停闲等待作业时间长的工作站-忙碌不停B.整体产出效率低-瓶颈制程的影响C.不平衡损失工时-浪费献给每一位着睡觉的人2.2运用生產線平衡分析表进行改善做出该产品在各工作站的途程表．各工作站作业内容标入各工作站的标准工时必要时将各工作站的作业单元明细列出．明细单元．各单元标准工时找出瓶颈時間进行分析改善献给每一位着睡觉的人2.3流水线平衡改善的方向1.重新配置各制程的工作站数．使更为平衡----重排2.细分各制程作业单元,再重组工作站．有些单元移前/移后工作站,使更为平衡—分解,合並3.瓶颈制程的直接工作改善．运用夹具/导具/工具,减少该制程标准工时使之不成为瓶颈---簡化献给每一位着睡觉的人2.4平衡生產線的改善原則方法3.制造程序的分析1.整理制造流程。2.制造流程中是否存在不经济、停滞现象？3.流程顺序是否合理？4.制造流程是否顺畅？5.设备配置、搬运方法是否合理？6.流程中的作业是否必要？是否可以取消？是否有更好的作业方法？献给每一位着睡觉的人3.1制造流程的符号献给每一位着睡觉的人加工搬运储存停滞质量检查数量检查3.2制程中的无效因素1.非直接有效的稼动准备作业不良重制重修2.阻碍制程进行的作业检验搬运3.阻碍制程进行的闲置停滞储存献给每一位着睡觉的人3.3车间的四大浪费储存停滞搬运检验操作/加工献给每一位着睡觉的人首件检查作业员自主检查、设备点检线上品管人员的全数检验(抽样)品保人员的巡回检查(制程稽核)停机检查or不停机检查检查项目、检查数量：3.4检验的浪费与防治进出库作业生产作业中搬運制令变更－换线设计变更－材料更换经济生产批量工厂布置：3.5搬运的浪费与防治停工待料设备维修模具更换生产线不平衡存量管制模式快速换模：3.6停滞的浪费与防治在制品半成品入库呆滞料管理疏失产销计划BOM架构：3.7储存的浪费与防治3.8制造程序的设计1.制造程序调查2.绘制制造流程图3.测定并记录各工序中的必要项目4.整理分析结果制定改善方案5.改善方案的实施和评价6.使改善方案标准化3.9制造流程的类型(1)直线型：合流型：献给每一位着睡觉的人3.10制造流程的类型(2)分支型：复合型：献给每一位着睡觉的人3.11制造程序分析的範例献给每一位着睡觉的人改善前和改善后的比较工序工序数时间分（分）距离（M）人员（人）改善前改善后效果改善前改善后效果改善前改善后效果改善前改善后效果加工22075750———220搬运541221758565201082检查32125250———642停滞3121300130———303合计1394221175856520211474.工厂布置的原则1.统一原则：人、机、料、法充分协调。2.最短距离原则：搬运距离、时间最短。3.物流顺畅原则：避免倒流、交叉。4.利用立体空间原则：有效利用三度空间。5.安全满意原则：设法减轻疲劳、确保安全。6.灵活机动原则：采取能加长、易移动的设备。献给每一位着睡觉的人4.1工厂布置的基本形式功能式：适用于种类多、数量少的个别生产。流程式：适用于数量多、重复的流水线生产。固定式：适用于钢架、钣金、大型机械组装。混合式：将上述形式，由二种以上组合而成。献给每一位着睡觉的人献给每一位着睡觉的人钻床区进出货码头铣床区磨床区组装区车床区功能式：适用于种类多、数量少的个别生产。4.2工厂布置的基本形式献给每一位着睡觉的人原料原料成品成品4.3工厂布置的基本形式流程式：适用于数量多、重复的流水线生产。献给每一位着睡觉的人人员工具物料机器4.4工厂布置的基本形式固定式：适用于钢架、钣金、大型机械组装4.5搬运方式的规划献给每一位着睡觉的人项次主要原则目标着眼点１达到有效应用化要使货物的操作简单容易，省去浪费。要使货物容易移动。尽量把货物收集在一起。把货物放置在货架盘上。省去重复操作。利用拖车。２自动化寻求搬运的机械化、自动化，提高效率。利用重力。把人力搬运转变为机械搬运。推进自动化。设计好中转点。３消除待料停工和空搬运减少作业人员及搬运设备的待料停工。要全队配合。达到分担平衡。有效利用挂车列车。按照列车时刻表，定时搬运。自动包装4.6搬运方式的规划献给每一位着睡觉的人项次主要原则目标着眼点４缩短移动通路距离，并使之简单化。要使移动距离尽量缩短，并且使之畅通无阻。配备好机械设备。避免走搬运通路的逆道及弯道。按最短距离移动。５一般性的原则减轻搬运作业的疲劳度。达到搬运作业的简单化。用金额来衡量搬运的好坏。提高搬运的速度。有效利用面积、空间。小心轻放货物。确保搬运作业的安全。防患于未然。减轻搬运器具的皮重。装卸作业搬运次数搬运距离4.7工厂布置造成的搬运效率低落因素献给每一位着睡觉的人4.8搬运作业效率分析起点终点物品搬运者容器搬运工具重量距离时间次数改善重点献给每一位着睡觉的人4.9改进搬运的要点①有没有不用搬就可以解决的办法？②能否消除转载货物？③有没有因保管、分类、核对等而改变包装类别？④能否把放置台原封不动地当做搬运车来使用？⑤在货物的方向转换上（放倒、反转、改变方向）能否使用夹具？⑥能否消除装配的安装和拆卸？⑦能否轻松完成？能否不利用机械力？⑧有没有不使用起重机的方法？⑨能否结合两个以上的工程，在同一场所进行作业？⑩对上一个工程的搬运箱，能否不利用夹具及安装用具？献给每一位着睡觉的人4.10搬运作业的改善要点1.重量→省力化／自然力搬运2.距离→Layout改善3.时间→装卸方法／机械化4.次数→多量化→自动化献给每一位着睡觉的人5.动作效率分析献给每一位着睡觉的人系以观测方式而寻求动作之改善。例：流程图、人机图、多动作图以及动作经济原则。目视动作分析将动作细分17种动素，并将工作中的动素逐项分析，以谋求工作改善。动素分析利用摄影机对各操作动作拍摄成影片，然后放映影片进行分析改善。影片分析剔除Eliminate●此项作业可否剔除;●此项作业可否消除掉●可否减少工作环节;●是否可以不必搬运●是否可以减少作业人数;合并Combine●几个作业可否同时进行;●几项作业可否合并进行●工程分割是否恰当;●工程之间负荷平衡度如何●检验工作能否合并重排Rearrange●作业顺序可否重排;●工作流程可否重排●工厂布置可否调整;●物流线路可否改变简化Simplify●有无更简单的替代方法;●工具可否改善●可否机械化、自动化;●全检可否改成抽检●检验的量可否减少;●可否缩短搬运距离或次数●可否减少库存5.1IE改善原则－ECRS法献给每一位着睡觉的人5.25W2Hv.sECRS献给每一位着睡觉的人问题效果WhatWhy什么事(目的)(必要性)为什么这样做这项作业拿掉有何影响有没有别的办法作业的排除作业的简化Where哪里(场所)为什么在这里做集中一起或改变地点如何制程、步骤的变更When何时(顺序)为什么这个时候做什么时候做才合理，什么时间做不合理Who谁来做(作业员)为什么由他来做改变人员会如何How如何做(手段)为什么这样做有更好的方法吗？作业的简化Howmuch程度要做到什么程度须要花多少时间或金钱5.3动作改善的重点(1)需要用力气的工作亦即必须用手,脚或全身用力方能完成的工作,或向膝盖下方伸手及蹲下拿起物品的动作,因为这些工作会引起肌肉的疲劳。(2)不自然的姿势蹲在地上做事,或弯着腰工作等,这些不自然的姿势亦会引起肌肉的疲劳。(3)需要注意力的工作必须仔细对准的工作或必须谨慎挑选的工作,因为这些工作会引起精神上的疲劳。(4)厌恶的工作例如噪音很大,空气污染,机器容易故障的工作。献给每一位着睡觉的人5.4动作改善的原则－剔除1.剔除所有可能的作业,步骤或动作(包括身体,足,手臂或眼)。2.剔除工作中的不规律性,并使各种物品置放于固定地点。3.剔除以手作为持物工具的工作。4.剔除不方便或不正常的动作。5.剔除必须使用肌力才维持的姿势。6.剔除