6S管理实施培训

第一章6S含义一、6S的起源1、整理（SEIRI）2、整顿（SEITON）3、清扫（SEISO）4、清洁（SEIKETSU）5、素养（SHITSUKE）6、安全（SAFETY）6S起源于日本，在生产现场中将人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，它针对企业中每位员工的日常行为方面提出要求，倡导从小事做起，力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯，从而达到提高整体工作质量的目的。定位不同国内许多企业管理者将整洁、清爽认为是卫生问题，与生产是两回事。既然是两回事，自然工作忙时可以放在一边。或者当有上级领导来检查工作时临时来一次全面的大扫除，做给别人看。而日本企业管理者认为6S是现场管理之基石，6S做不好的企业不可能成为优秀的企业，因此将坚持6S管理作为重要的经营原则。中日企业现场管理之差距可用天壤之别来形容。第二章中日6S现场管理对比方法不同国内许多企业热衷于口号、标语、文件的宣传及短暂的活动（运动），似乎相信在厂区多树立一些诸如“员工十大守则”就能改变一个人，提升人的品质。实际上根本就不能指望天天在一个没有行为约束、在工作细节上可以随心所欲、脏乱的现场环境中工作的人，能具有认真对待每一件小事的优良的工作作风。这种没有结合日常工作的空洞口号、运动，对提升人的品质几乎没有任何帮助。反观世界优秀企业，把6S看做现场管理必须具备的基础管理技术。6S明确具体做法，什么物品放在哪里、如何放置、数量多少合适、如何标识等等，简单有效，且融入到日常工作中。6S既是一种管理文化，同时也是现场科学管理的基础。每天都在一个“对”、“错”一目了然的环境中工作，使得每个人必须约束自己的行为，久而久之就能实实在在地提升人的品质。第二章中日6S现场管理对比工厂常见的等待浪费搬运浪费不良浪费动作浪费加工浪费库存浪费制造过多（过早）浪费8大浪费缺货损失企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。地下工厂第三章推行6S运动成功的关键各级干部以身作则第三章推行6S运动成功的关键6S管理看起来容易，真正实行起来却十分困难，只要是能彻底实施6S管理的工厂，不管导入任何一种的管理模式，都能实施得十分顺利，因为6S活动需要全体员工遵守整理、整顿、清扫的规定，而且每一个人都能「自主管理」，才能成功。知易行难第三章推行6S运动成功的关键在实行6S活动时，只要一不留心，就会容易成为一种观念论，而不去实行，要记住：6S不是重结果的活动，而是强调使工作环境没有废品、设备十分清洁等，和「人」有关的行动，而且很难以分数或是等级来评量其效果的活动。严谨踏实第三章推行6S运动成功的关键工作忙不是理由第三章推行6S运动成功的关键第三章推行6S运动成功的关键工厂推行6S活动一般都会遭遇到下列几种问题：•①员工不愿意配合，不按规定来摆放或不按标准来做，达不到共识。•②事前的规划不足，不好摆放以及不合理之处的确很多。•③公司发展太快，厂房空间不足，物料无处堆放。•④实施不够彻底，积极性不高。•⑤抱着应付的心态，制度或评价制度不合理，没有办法来激励员工的士气。•⑥评价人员不公。这些问题主要来自于员工内心深处意识的障碍。比方说：①“推进整理、整顿又不能提高生产力”。②“文件资料一大堆，那么多的要求恐怕做不到，我们这个水平算是已经不错的”。③“哎，6S，那是生产部门的事，跟我们营销部门没有关系”。④“6S那是生产部门的事，我们开发部干嘛也要搞6S”。⑤“天天加班，哪还有时间再搞整理、整顿”。⑥“能交货就行了，我喜欢怎样就怎样做吧”。⑦“搞得那么干净，反正没两天就又脏了，哎，6S说说而已，别当真，反正也不会成功。已经几十年了，都这样会成功吗”。⑧“高抬贵手吧，给点面子吧，凑合凑合”。第三章推行6S运动成功的关键第三章推行6S运动成功的关键针对上述这些问题，6S推进必须扎扎实实地做好每一个步骤，在人员、资源、声势、体制等各方面都要进行有效的组织。PDCA的过程避免急功近利第三章推行6S运动成功的关键（1）初期清扫（2）发生源困难部位对策（3）制定自主保全临时基准（4）总点检（5）自主点检（6）标准化（7）自主管理自主维护七阶段第三章推行6S运动成功的关键1、初期清扫清扫就是点检点检发现不正常●垃圾、灰尘、异物等祸害无穷●把不正常看为正常●活用五官和直觉●加油、拧紧很重要找出发生源明确困难部位●不正常要改善●发现不正常尽量自己处理第三章推行6S运动成功的关键明确困难部位（把握发生源）断绝脏、漏的发生源【发生源对策】【困难部位对策】难以清扫、点检费时间缩短清扫和点检时间的改善2、发生源、困难部位对策第三章推行6S运动成功的关键自己确定自己遵守做到大家自觉遵守●明确应遵守的事项和方法●理解必须遵守的理由●提高遵守的能力●创造遵守的环境●理解必要性●培养基准制作能力●自己制作基准3、制作自主保全临时基准临时基准制作要点——清扫基准、加油基准●明确油的种类●统一、减少油的种类●标示加油部位●标示加油油位●标示加油量●标示加油频度●标示加油责任第三章推行6S运动成功的关键4、总点检确定总点检项目教育培训实践总点检目视管理5、自主点检点检项目分担确定点检周期和所需的时间全面实施总点检将总点检结果纳入故障和不良的解析第三章推行6S运动成功的关键●点检表的完善●作业的标准化●失败事例的总结和运用6、标准化7、自主管理●配备基本条件●按要求点检●发现问题、自主改善●严守、改善（1）初期清扫（2）发生源困难部位对策（3）制定自主保全临时基准（4）总点检（5）自主点检（6）标准化（7）自主管理自主维护七阶段第三章推行6S运动成功的关键第三章推行6S运动成功的关键6S活动主要体现在这种自主和自觉的评价上，检查评估应逐步由上到下的进行，然后过渡到互检和自检的阶段，由应付检查的心态转变成竞争和相互评比，如下图。自检：依照检查表自我审查，通过自检可以发现个人在6S工作方面的不足之处，及时加以改善。互检就是班组内部员工依据检查表相互检查，互检的过程既可以发现被检查者的不足之处，又可以发现被检查者的优点和本人工作的差距，然后认真进行学习与改进。第四章整理推行的要领整理的推行要领1、对工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的。2、制定[要]和[不要]的判别基准。3、不要物品的清除。4、要的物品调查使用频度，决定日常用量。5、每日自我检查。•整理，是一个日日在做，天天要做的一项工作，是每天循环的一个过程。永远要区分出哪些是该用的，哪些是不该用的。区分出哪些是必需品，哪些是非必需品，对于非必需品要时时刻刻地进行清理。要区别开非必需品是有价值的，还是没价值的，养成一种好的习惯。•整理是一个永无止境的过程，每天都要循环整理，这个企业才会不断地进步。现场每天都在变化，昨天的必需品，今天就有可能是多余的。比如你昨天拿着订书机订了一堆的书面材料，但今天你不订了，这个订书机是不是多余了，昨天必需的物品，到今天可能是多余的，今天的需要与明天的需求必然有所不同。第四章整理推行的要领摄影作战实在太不好意思了，大家来一起整理它。这样好多了，再接再厉！需要和不要基准制定“要”和“不要”的基准表，并召集相关部门开会讨论和决议基准表，同时反省不要品产生的根源。类别基准分类要1、用的机器设备、电气装置；2、工作台、材料架、板凳；3、使用的工装、模具、夹具等；4、原材料、半成品、成品等；5、栈板、周转箱、防尘用具；6、办公用品、文具等；7、使用中的看板、海报等；8、各种清洁工具、用品等；9、文件和资料、图纸、表单、记录、档案等；10、作业指导书、作业标准书、检验用的样品等。不要A、地板上1、杂物、灰尘、纸屑、油污等；2、不再使用的工装、模具、夹具等；3、不再使用的办公用品；4、破烂的垃圾筒、周转箱、纸箱等；5、呆滞物料等。B、工作台1、过时的报表、资料；2、损坏的工具、样品等；3、多余的材料等；4、私人用品。C、墙上1、蜘蛛网；2、老旧无用的标准书；3、老旧的海报标语；D、空中1、不再使用的各种挂具；3、无用的各种管线；4、无效的标牌、指示牌等。第五章整顿推行要领整顿就是能在30秒内找到要找的东西，将寻找必需品的时间减少为零：1、彻底进行整理2、确定放置场所3、确定放置方法:分类放置；立体放置；先进先出；危险隔离；平行、直角；规定标准和范围；清扫工具悬挂；责任明确、点检表到人到物；先设计、再摆放。4、进行标识标识是在人与物，物与场所的作用过程中，起着一种指导控制、确认的作用。三要素三原则：定点、定容、定量所需物品没有了寻找后没有找到好不容易找到了立即找到（寻找时间为30S）寻找急忙订货订货下班了不良品不能使用数量不够立即能使用太多了！数量太多合适可惜！后来又找到糟糕！我最好！物料寻找百态图划线定位:•色带宽度：主通道——10cm；次通道或区域线——5~7cm；•通道宽度：纯人行道：80cm以上；单向车通道：不小于“车宽+60cm”；双向车通道：不小于“双车宽+90cm”。第五章整顿推行要领色带宽度方式：油漆/定位胶带/瓷砖/栅栏颜色表示区分：黄色——一般通道/区域线；白色——工作区域；绿色——料区/成品区；红色——不良品区/警告区/管制区。物品标记、标识、可视化:•“标识——物品——位置”一对一；•标识定位到现场和放置场所；•标识方法设计、创新、多样化；•表示方法：标签、显示板、现场定置线；第五章整顿推行要领制定检查周期并认真执行：•员工天天目视检查现场；•主管按照一定周期到现场检查；•有对照标准和定置图参考；第五章整顿推行要领整顿是整理的进一步，整顿是以整理为前提和基础的。在日常的工作过程中，要做好整顿工作，从我做起，从身边的每一件小事做起，从每一点一滴做起，做好自主管理。第六章清扫推行要领将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态，清扫的对象：△地板、天花板、墙壁、工具架、橱柜等△机器、工具、测量用具等灰尘虽小，但潜移默化，它的破坏作用却很大。机器上有灰尘，就会造成氧化，就会腐蚀设备而生锈。腐蚀、生锈易造成接口松动，造成脱落，零部件变形，甚至产生断裂，发生故障，所以灰尘的危害的确很大。清扫它就是要让我们的岗位以及我们的机器设备完完全全没有灰尘。划分清扫责任区，确定清扫责任人；调查污染源，加以杜绝；制定清扫规范（周期/方法）；设定清扫标准；清扫实施；第六章清扫推行要领1、划分清扫责任区，确定清扫责任人：•利用公司平面图，划分清扫责任区；•确定清扫责任人；•各责任区细化成为定置图；•责任区标示明确。第六章清扫推行要领2、调查污染源，加以杜绝：•树立：“赃污是异常的根源”观念；•调查污染源头（明确污染形态、了解发生部位、分析污染原理）；•采取相应对策（堵住源头、收集清理）。清理污染对策对策方式杜1重新设计流程绝2密封防止滴漏式3紧固防止松落收1流槽容器收集集2结构治理污染式3污染集中清理第六章清扫推行要领污垢的发生源，主要是由于“跑、滴、冒、漏”等原因所造成的。跑:可能仪表变动得特别快，叫跑。滴:可能是油管或水管出现滴油或滴水，这种情况有两种原因：①外在的，外在的可能是天花板滴水，或因螺丝松动所造成的滴水或滴油②内在的。冒:冒气、冒油、冒烟。这可能就是线路的故障。漏:漏油、漏水、漏气。即使每天进行清扫，这些油脂灰尘或碎屑还是四处遍布，要彻底地解决这个问题还需要查明污垢的发生源。从根本上去解决问题，为什么会经常地滴油、漏气、冒烟。必须通过每天的清扫，查明冒烟、滴油、漏油、漏水的问题所在。随时地查明这些污垢的发生源，从源头去解决问题。要制订污垢发生源的明细清单，按照计划逐步地去改善，将污垢从根本上灭绝。第六章清扫推行要领制定清扫规范（周期/内容/方法）：•制定清扫周期（每日/每周/每月）；•确定清扫内容（灰尘/垃圾/油污/废屑/脏水/蛛网/化学介质）；•明确清扫方法（扫/刮/铲/吹/吸/擦/抹/掸/化学腐蚀）。第六章清扫推行要领•准备工作对员工做好清扫的安全教育。对可能发生的事故，包括触电、剐伤、捅伤，油漆的腐蚀，尘埃附落的扎伤、灼伤等不安全因素，进行警示。很多人往往会觉