工厂5S管理知识

15S管理2大纲一、5S内容及实施步骤二、企业常见问题及5S效能3一、5S内容及实施步骤45S历史起源一、5S源于日本，首先提出于20世纪50年代。日本劳动安全协会提出“安全始于整理，终于整理整顿”。5S的目的是为了创造一个干净整洁、舒适合理的工作环境，并通过工作环境的整治，达到改善和提升管理的功效。二、5S历史发展历程：2S：整理、整顿5S：整理、整顿、清扫、清洁、素养7S：整理、整顿、清扫、清洁、素养、节约、安全10S：整理、整顿、清扫、清洁、素养、节约、安全、习惯化、服务、坚持5什么是5S什么是5S整理：要/不要整顿：定位清扫：没有垃圾和脏乱清洁：保持光亮和卫生素养：养成纪律的习惯65S第一步——整理整理：整理并不是对物品的简单重新排列，而是对空间整理，更多是指区分出不要的物品。目的：1、腾出空间，空间活用；2、防止误用、误送；3、塑造清爽的工作场所整理过程需要果断，要有决心。7在旁观者看来，不整洁的工作场所除了反映出工作者头脑混乱以外，不再代表其他。85S第一步——整理整理实施要诀：状态标记处理方法不能用不用废弃处理不再使用不用废弃处理可能会再使用（一年内）很少用放仓库里6个月到1年左右用一次少使用放仓库里1个月到3个月左右用一次少使用放仓库里每天到每周用一次经常用放工作场所边保管95S第一步——整理区分要与不要：105S第一步——整理方法：1、拍照法：注意角度，现场全景的获取，整理后同样角度的拍照，对比整理前后效果。2、全员参与整理，并形成定期制度。3、注意日常整理：不买多余材料、不生产多余产品、不污染现场物品和环境、残留物立即清除、物品遵循平行、直角、直线原则4、清理表面空间同时，清理桌子、箱子等内部物品。115S第二步——整顿整顿：把留下的物品依规定摆放，并放置整齐，依顺序摆齐。目的：1、工作场所一目了然；2、消除找寻物品的时间；3、整整齐齐的工作环境；4、消除过多的积压物品。这是提高效率的基础。125S第二步——整顿整顿要诀：1、腾出有效空间。2、规划放置场所及位置。3、规划放置方法。4、放置标识。5、摆放整齐、明确。135S第二步——整顿规划放置方法：145S第二步——整顿155S第二步——整顿怎一个乱字了得！16标识清晰，分类放置成品，待外观检测……？？标识与实物不符！17仓库一角……有用？没用？185S第二步——整顿放置标识：螺丝钉195S第二步——整顿现场的定置管理：研究人、物、产品如何分配的方法。最后形成定置图，定置图分为：车间定置图区域定置图办公室定置图库房定置图工具箱定置图文件资料柜定置图20整理＋整顿215S第三步——清扫清扫：将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：1、稳定品质；2、减少工业侵害；备注：1、制度化、经常化；2、从自己身边做起，遍及工作环境的每一个角落；3、领导者带头225S第三步——清扫清扫要诀：1、从地面到墙板到天花板所有物品。2、机器工具彻底清理。3、发现脏污问题。4、杜绝污染源。5、领导者带头来做。235S第四步——清洁清洁：维持上面3S的效果。清洁是一种状态。245S第四步——清洁清洁方法：1、红色标签；责任单位、具体项目、张贴理由、处理意见2、3UMEMO；不合理（Unreasonableness），不均一（Unevenness），不节省（Unelessness）3、目视管理方法；4、检查表。255S第五步——素养素养：每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养主动积极的精神。目的：1、培养好习惯，遵守规则的员工。2、营造团队精神。265S之间的关系第1个S整理将有用的东西定出位置放置第5个S修养第4个S清洁第3个S清扫地点物品区分“要用”与“不用”的东西保持美观整洁使员工养成良好习惯遵守各项规章制度将不需要的东西彻底清扫干净第2个S整顿5S之间的关系275S—组织与人285S—现场管理的基石295S与企业管理管理合理化整理管理要与不要的东西整顿清扫清洁修养提高机器设备效率减少空间上的浪费减少时间上的浪费维持工作场所的整洁养成良好的工作习惯减少机器设备的故障率落实机器设备维修保养计划消除品质异常事故的发生提高产品品位及公司形象消除各种污染源提升人员的工作效能消除各种管理上的突发状况形成高尚的人格养成人员的自主管理提高物品架、柜的利用率降低材料半成品成品的库存做好生产前的准备工作缩短换线时间提高生产线的作业效率5S与管理合理化关系30二、企业常见问题及5S效能31工厂内常见的5S问题物品管理方面的问题5S不良现象危害1、物品乱堆放可能造成损坏和引起通道不畅。2、物品没有标识可能造成误用或错取。3、物品上有灰尘可能影响物品品质。4、物品堆积过高有跌落的危险。5、应急措施不明确增加寻找物品的时间。6、有不安全设备可能造成物品损坏。7、有不安全作业占用场地，增加管理难度。32安全管理方面的问题5S不良现象危害1、安全隐患多可能造成火灾或事故。2、灭火装置配置不合理出现灾害或事故时，可能造成应急对策措施延误。3、安全通道不畅4、消防设备维护不好5、应急措施不明确6、有不安全设备可能造成工伤事故。7、有不安全作业33员工精神面貌方面的问题5S不良现象危害1、员工无精打采效率低。2、员工穿戴不整齐影响美观和士气。3、员工抱怨多影响工作积极性，效率低。4、现场员工无所事事影响公司形象和生产效率5、员工之间没有问候影响士气。6、员工不按标准作业容易造成品质不良和引起安全事故。7、各级领导缺少权威团队缺乏效率。34区域管理方面的问题5S不良现象危害1、区域规划混乱影响效率和形象。2、区域内有垃圾灰尘影响品质或公司形象。3、区域内有乱张贴4、区域没有画线标识5、区域管理责任不明6、墙面、地面破损脏污影响公司形象和员工士气。7、门窗桌椅等破损35物品管理方面的问题5S不良现象危害1、无谓走动多作业效率低。2、无谓搬运多3、作业停顿多4、弯腰曲背垫脚作业多作业效率低，工作强度高。5、转身角度过大6、困难作业多7、不规范作业多容易造成品质不良和引起安全事故。36设备管理方面的问题5S不良现象危害1、设备上有灰尘影响形象，易造成设备故障。2、设备油漆脱落3、设备上乱贴4、无用设备未处理占用空间，造成浪费。5、设备故障等未修复造成设备损坏，降低使用寿命。6、点检标准等不明确易造成设备不良。7、设备上有安全隐患可能引起事故。37工作环境方面的问题5S不良现象危害1、空气不流通危害员工身体健康。2、温度、湿度过高影响人体健康或产品品质。3、粉尘气味噪音严重4、采光或照明不好5、地面、楼面震动影响品质和建筑安全。6、更衣室、休息室、厕所脏乱影响员工士气。7、员工没有休息场所38综合以上种种不良现象，可以看出，不良现象均会造成浪费，这些浪费包括：1．金钱的浪费2．场所的浪费3．人员的浪费4．士气的浪费5．形象的浪费6．效率的浪费7．品质的浪费8．成本的浪费因此要成为一个有效率、高品质、低成本的企业，第一步就是要重整理、整顿、清洁的工作并彻底地把它做好。391、提长企业形象整齐清洁的工作环境，使顾客有信心，易于吸引顾客。由于口碑相传，会成为学习的对象。2、提升员工归属感人人变成有素养的员工员工有尊严，有成就感对自己的工作易付出爱心与耐心3、少浪费场所浪费、时间浪费、材料浪费等都会减少减少浪费就是降低成本，当然就是增加利润。4、安全有保障工作场所宽广明亮，通道畅地上不会随意摆放不该放置的物品当然安全就会有保障5S的效能405、效率提升好的工作环境，好的工作气氛，有素养的工作伙伴物品摆放有序、不用找寻，效率自然就会提升了6、品质保证品质保障的基础在于做任何事都要“讲究”，不“马虎”，5S就是要去除马虎，品质就会有保障。革除马虎之心，是追求品质的第一要素5S的效能415S—全员参与425S—贵在坚持经常化、持续化、长期化43谢谢!