现场7S培训

现场7S培训讲义威海常熟武汉德州序言人都是有理想的，人类因为有理想而伟大。企业内员工的理想，莫过于有良好的工作环境、和谐融洽的工作气氛，“7S”是通过对现场的科学合理定置的整理、整顿，使现场人流、物流、信息流通流畅，为企业创造一个文明、整洁、高效、温馨、明快的工作环境，唤醒每位员工心底的真、善、美追求，激发全体员工高昂士气和责任感，形成优秀的企业文化，提高企业的知名度，从而塑造一流公司形象，实现共同的理想。何谓“7S”“7S”就是整理(Seiri)、整顿(Seion)清扫(Seiso)、清洁(Setketsu)、素养(Shitsuike)、安全(Safety)、节约(Saving)，因为日语的古罗马发音以“S”开头，故为“7S”。没有实施“7S”的工厂，触目可及就感受到现场的脏乱，例如地板粘眷垃圾、油渍或切屑，日久就形成污黑的一层，零件与箱子直接放在地上，或台车在狭窄的空间里游走。再如，新引进的新设备也未加维护，经过数月之后，也变成了不良的设备、使用的工具等也不知道放在何处等等，显示了脏与零乱的景象，员工在作业中显得松松垮垮，规定的事项也只有起初的两三天遵守而已，至致工伤事故不断，安全隐患长期存在，要改变这样的面貌，实施“7S”最为适合。“7S”推行方针和目标方针:整顿现场，自主管理，全员参与目标:塑造良好的工作环境，提高生产力，减少浪费，压缩生产周期，提高柔性生产水平，塑造公司和个人的良好形象。“7S”的定义与推行方法概论整理(Seiri):区分”需要”与”不需要”的东西,对不明确要或不要的物品,作”红单运动”.1.[工具]A.抽屉理论:把所有物料视作无用的,选出有用的物品.B.樱桃理论:从整体中挑出”不需要”的物品.2.[定律]四适定律:适时/适量/适质/适地3.[重点]整理不仅是将物品打扫干净后摆放整齐,而是”处理”所有持怀疑状态的物品.4.[红单运动]该物品需要吗?需要放在这里吗?现场需要这么多数量吗?“7S”的定义与推行方法概论整顿(Seion):将整理留下的物品根据使用频率,时间和地点.进行合理的处理.1.[工具]:A.目视化管理.B.IE动作经济原则(使用频率高时)2.[定律]三易三定定律:2.1三易:易取/易放/易管理.2.2三定:定位/定量/定容积.3.[重点]对于布局,按一个流的思想进行规范,使之有序化.4.[改善]材料的移动时间浪费,动作的浪费,寻找的浪费,次品的浪费,不安全的环境.“7S”的定义与推行方法概论清扫(Seiso):把责任区域清理干净的过程,相当于”刷新”整理和整顿的过程.其程序贵在日常化.1.[工具]:OEC,日事日毕,日清日高.2.[原则]:清扫三原则:A、扫黑:扫除垃圾/灰尘/污垢等.B、扫漏:扫除漏油/漏水/漏气等.C、扫怪:扫除怪异的声音,味道,震动等.3.[重点]:清扫五要素:区域/工具/责任人/方法/时间.4.[改善]:日常化.“7S”的定义与推行方法概论清洁(Seiketsu):维持整理、整顿、清扫的成果,对现场进行美化和提升,是使现场更加漂亮的方法.1.[工具]标准化:作业标准化(SOP),管理标准化,工具标准化.2.[原则]三不原则:不恢复脏乱,不制造脏乱,不扩散脏乱.3.[重点]:小组制开展活动和评比,使用评比表.“7S”的定义与推行方法概论素养(Shitsube)：形成合理维护正确程序的习惯.1.[六关键]:意识,时间,支持,架构,认可和赏奖,满意度.2.[关键]A.创立环境:明确员工和管理员的角色.B.利用有效工具:海报,口号,小报,手册等.“7S”的定义与推行方法概论安全(Saftey)：创造条件制造一个保护人身和财产不受侵害的环境,使工作运作顺畅.1.[工具]雷达法:像雷达一样对工作现场每一个地段进行细致的扫描,以发现问题,剔除隐患.2.[原则]:安全第一.3.[关键]:勿以善小而不为,勿以恶小而为之“7S”的定义与推行方法概论节约(Saving):对时间、空间、能源(资源)进行合理的调配与使用,物尽所用,使其价值最大化.1.[原则]:A.能用的东西尽可能利用.B.以自己就是主人的心态对待企业的资源.2.[重点]:节约从小事做起,节约每一分钱,节约每一滴水,节约每万分之一度电……“7S”推行的目的和作用提高品质:通过推行“7S”，给员工创造一个舒适的工作环境，通过经常性的清扫、点检，不断净化工作环境，避免人为失误，提高品质，使每一个员工都有品质意识，将不良品不要流向下一道工序。成本减低:通过推行“7S”，降低设备的故障率，减少各种资源的浪费，减低成本，提高企业的经济效益。效率提高:通过推行“7S”，工作能标准化和规范化，物品摆放有条理，减少查找时间，提高工作效率。“7S”推行的目的和作用减少安全事故的发生:通过推行“7S”，工作场所和环境得到改观，员工安全意识得到加强，可以减少安全事故发生得概率。员工素质得到提升:通过推行“7S”，员工素质得到提高，培养一种自律的工作习惯，人改变环境，环境改变人的思想观念。对员工进行“7S”教育，使员工形成一种团队合作精神，不要以小事而不为、大事而不能为之。顾客满意度得到提高:通过推行“7S”，改善各个环节的不良陋习，企业内、外部环境得到改善，企业的品牌形象得到提升。推行“7S”的意义“7S”是企业基础管理的重要一环；“7S”是经营战略实施的重要保证；“7S”是企业竞争战略实施的重要保证；“7S”是企业其它相关活动实施的基础，是企业管理进一步深化的保证。“7S”的推行流程及其要领整理的要义1.对现场进行全面检查对看得见和看不见的地方进行清理，如设备内部、办公桌的底部等看不到的地方，进行全面的检查。地面□推车、台车、叉车等搬运工具；□各种良品、不良品、半成品、材料；□工装夹具、设备装置；□材料箱、纸箱、容器等；□油桶、酒精桶、材料桶、油漆桶等；□花盆、纸篓等；□纸屑、杂物“7S”的推行流程及其要领工作台□破布、手套、口罩等消耗品；□螺丝刀、扳手、道具、工具等；□个人物品、资料、图表等；□余料、样品等；办公区域□抽屉和橱柜里的资料；□桌上的各种办公用品；□公告栏、标语等；□风扇、时钟等；“7S”的推行流程及其要领材料架□原、辅材料；□呆料;□废料;□其它非材料的物品;墙上;□标牌、指示牌；□挂架、看板等；□吊扇、配线、配管等；□蜘蛛网“7S”的推行流程及其要领室外□废弃的工装夹具；□生锈的材料；□托板、栈板、筐、箱；□废弃的材料、物品；□推车等；区分必需品和非必需品:□物品→区别→必需品、非必需品□应用角度→经常使用、不经常使用□使用频度→每小时都使用/每1个月用一次/3个月或半年用一次□处理方法→现场储存/仓储或报废“7S”的推行流程及其要领整理非必需品清理非必需品，重要的是物品现在的使用价值，而不是原来购买的价值，清理非必需品须注意以下事项：□生产现场有无不用的设备、工具、材料、半成品或成品。□工具箱、物料有无不用的工具、杂物和过多的不用物料。□仓库、墙角、窗台上、货架后面、顶上、楼梯间是否摆放有不用的物品。□办公场所、桌底、柜上面是否摆放着废纸箱、资料等杂物。□厂区内是否摆放着不用的设备、废弃物。□消防器材前是否摆放着不用的物品，消防通道是否畅通。“7S”的推行流程及其要领对非必需品的处理□无使用价值的，折旧处理；□有使用价值的，销售处理。每天循环整理每天循环整理是经常性的整理运动，常整理今天的必需品,在明天可能是非必需品，如果不加以整理，刚整理过的现场又回到原来状态，因此，常整理是做好“7S”的关键步骤之一。“7S”的推行流程及其要领每天自我检查每天检查“7S”做得怎么样，今天那些还需作改进，经常提醒自己，在下班前5分钟做好“7S”，今日事情今日完毕。在上班前检查一下“7S”，自我检查，一切从新的开始。对非必需品实行红牌作战，其对象是：□机器设备；□库存物品、材料;□作业工具、用品.红牌张贴的基准:□物品不明者；□物品变质者；□物品过期者。“7S”的推行流程及其要领红单运动□区分:A.设备,B.料,C.半成品,D.成品,E.辅具,F.部件,G计量器具,H.辅助材料,I.事务用品□标识:A.品名,B.型号,C.数量□原因:A.生产预定估计错误,B.定单取消,C.设计变更,D.老化,E.使用不良,F.失去用途,G.加工不良□处理方法：A.限期整改,B.突袭检查,C.备案处理,D.对改善不彻底的做相应处罚.□判定者:部门□红单运动是推行7S的有力武器，对推行不力的单位，挂出红牌以示警告，根据“7S”推委制定的检查表，对现场、仓库、办公室进行逐条逐项检查。“7S”的推行流程及其要领整顿的要义分析目前现状分析现状实际情况，物品的拿取是否方便，是什么原因难以寻找，用什么方法采取对策.原因→对策物品摆放在一起→分类整理物品拿取不方便→物品名称不清→标识整理不知物品放在哪里→定置管理物品难以区分→目视管理对物品进行分类1.制订标准和规范；2.确定物品的名称或代码；3.标识物品的名称。4.进行定量管理。“7S”的推行流程及其要领○定量管理方法:固定场所○特点:三定原则：定量、定位、定容积○特征:由于“三定”，可以提高工作效率，在同一地方重复拿取○实例:仓库的物料、工具箱中的扳手等;生产线半成品、原材料等□进行目视管理使用色彩或挂牌进行区分场所、物品、设备状态等信息。每天自我检查。“7S”的推行流程及其要领清扫的要义1.做好清扫的准备工作首先要做好“7S”的清扫准备工作，准备必要的工具和知识，对机器设备清扫保养、点检，了解机器设备的原理及性能。对机器设备清扫要依据作业指导书进行。明确清扫工作、清扫位置、加注润滑油的基本要求以及拆卸组装顺序。在清扫机器设备时要注意安全，不要损坏机器和发生安全事故。2.清扫工作场所和机器设备首先清扫工作场所，将每个人的工作区域清扫干净。工作台面、生产线拉位、天花板、墙壁以及看不到的死角都要清扫干净，再对现场工作的机器设备进行清扫，确保机器表面干净如新。对容易发生渗漏部位进行重点清扫，对相连的管线及其附属设备也要进行清扫，确保设备运行良好，减少或消灭事故的发生，达到零事故零灾害的目标。“7S”的推行流程及其要领3.分析污染的发生源对有些设备的油、水、气及加工粉末容易渗漏和外泄，应及时分析这些污染发生的根源，通过点检，找出问题发生的原因，及时更换或加防护装置，不至于污染源扩散，减少污染源对环境的影响。4.解决问题的产生点5.制订清扫的标准明确清扫对象、部位，清扫周期，保证清扫质量，使清扫工作标准化。6.落实区域责任制根据清扫标准，落实区域责任制，责任到人，不留死角。“7S”的推行流程及其要领7.每天自我检查每天自我检查，每天进行“7S”，让“7S”贯彻于日常工作当中。贵在坚持，能够坚持下去，日积月累，“7S”就有非常之效。清洁的要义1.进一步提高“7S”意识2.整理自我检查\抽查进一步进行整理的自我检查，将必需品和非必需品的区分是否得到落实，从自我检查开始，“7S”推委进行不定期检查，查核小组进行不定期评比检查。整理自我检查内容。“7S”的推行流程及其要领整理自我检查的内容评估（yes\No）□现场:不用的物品是否清理掉1.把1个月不用的物品是否摆放到指定位置2.把1周内要用的物品是否备好料，并摆放好3.把当日内要用的物品是否放到容易取到的位置4.消防器材是否设置明显部位、拿取方便□仓库:将呆滞的物料是否进行处理1.把1个月不用的物品是否放到了指定位置2.把当日内要用的物品是否放到容易取到的位置3.消防器材是否设置明显部位、拿取方便4.办公室将不再使用的档案资料、工具是否进行了处理5.将长期不使用的档案是否进行编号归类整理，并放到指定的资料柜内“7S”的推行流程及其要领6.把常用的档案资料是否放到就近的位置7.将档案是否进行分类处理8.办公室是否有不用的物品整顿自我检查的内容整顿自我检查的内容评估（yes\No）□现场:作业区、物品放置区、通道是否规划并标识明确1.物品是否进行分类标识2.物流、人流是否流畅3.生产