03全员生产保全TPM

精益管理系列培训教材---TPM全员生产保全制订:邓雄1Date:2011/10/11全员生产维护TPM2Date:2011/10/11第一讲：TPM活动的发展和TPM管理体系第二讲：零故障与设备效率改善第三讲：有效开展设备自主保全活动第四讲：建立TPM自主保全之支撑专业保全第五讲：强化预防维修，构建设备点检制第六讲：积极开展课题攻关活动主要内容3Date:2011/10/111、为什么要实施TPM2、认识TPM3、TPM的起源及演进发展4、TPM精髓5、TPM活动内容6、如何推进TPM第一讲：TPM活动的介绍4Date:2011/10/111）．追求精细化管理，维护管理工具丰田公司数十年如一日的不断追求精细化管理，追求零库存、零缺陷、低成本和零损耗等。丰田公司有效地运用了各种各样的管理工具，如5S体验活动，TQC、TPM、IE、JIT等，为企业的管理提升服务。这些管理工具在丰田都能得到有效的坚持，这是它获得成功的必要条件之一。丰田等企业为什么会成功1、为什么要实施TPM5Date:2011/10/112）．注重人才的培养丰田公司注重人才的培育，也是它成功的重要方面。它提倡的企业使命是“造物、育人”，经营理念则是“造物先育人、先人后事”。人才开发重要的是营造一种学习的环境，丰田对人才开发的重视不亚于对产品的开发。正因为丰田培养的人才足以领导整个日本的制造业，所以才会出现在日本企业中担任顾问的人员有70%来源于丰田汽车公司的局面。丰田等企业为什么会成功一、为什么要实施TPM6Date:2011/10/11类别项目效果P（效率）生产性附加价值提升至1.5~2倍设备综合效率提升至1.5~2倍突发故障件数减少至1/10~1/250Q（品质）工程内不良率减少至1/10市场投诉件数减少至1/4C（成本）制造原价减少30%D（交期）完成品及中间在库减少50%S（安全）停业灾害0，公害0停业灾害0，公害0M（士气）改善提案数提升5~10倍已取得TPM认证的企业总体有形效果7Date:2011/10/111）、TPM的含义TPM是（TotalProductiveMaintenance）的英文缩写，意为“全员生产性保全活动”。1971年首先由日本人倡导提出。它原来的狭义定义是：全体人员，包括企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的生产维修、保养体制。TPM的目的是达到设备的最高效益，它以小组活动为基础，涉及到设备全系统。2、认识TPM8Date:2011/10/112）、TPM的内涵目标是使设备的总效率OEE最高；建立包括设备整个寿命周期的生产维修系统；包括与设备有关的所有部门：规划、使用、维修部门；从最高管理部门到基层员工全体人员都参与；加强教育培训，开展小组自主活动，推进生产维修。9Date:2011/10/11设备一生的管理维修预防事后维修预防维修改善维修小组活动（5S、自主维护、单点课程、改善提案、看板）全员参与设备综合效率目标主体任务方法工作环境改善员工士气提高多技能复合型员工10Date:2011/10/111）、从美国式的PM到日本独自的TPMTPM的发展史3、TPM的起源及演进发展11Date:2011/10/11改良保全时代（CM）1957年，人们开始对原来的保养方法进行改良，根据设备零件的使用周期定期更换零件，使设备运转更加正常。根据零件的使用周期，在零件使用寿命到期之前更换零件，既有效地利用了零件，又防止了故障的发生。预防保全时代（PM）1951年，美国人最先提出了预防保全（ProductiveMaintenance）的概念。预防保全主要对机器设备进行一些简单的维护，比如定时上油、经常擦拭灰尘、更换螺丝螺母等。这些简单的保养对延长设备的使用寿命确实有益，但这是远远不够的。保全预防时代（MP）1960年开始，进入了保全预防时代。人们不但对设备进行保养，而且把保养和预防结合起来。通过对设备的运行情况进行记录，根据设备的运行情况（比如声音、颜色的变化）可以判断设备是否正常工作。TPM的发展史12Date:2011/10/11生产部门保全时代（TPM）1971年，日本人引进了PM活动并将其改造成为现场部门的TPM改善活动，即开始注重全员参与（total）。在全员保养时代与保养预防时代的区别就在于所有的员工都应该对设备保养负责。此时的TPM主要以生产部门为主。TPM的发展史全员生产保全时代（TPM）1989年，TPM被重新定义为广义的TPM，它是指以建立不断追求生产效率最高境界（No.1）的企业体质为目标，通过公司领导到第一线员工全员参与的创新小组改善活动，构筑预防管理及生产工序中所有损耗发生的良好机制，最终达成损耗的最小化和效益的最大化。供应链的TPM时代2000年开始，TPM已经跨行业国际化发展。TPM并不是只属于日本的产业界，世界各地对TPM的关心逐年升高。这时也不是在某个企业实施，它逐渐向服务、流通等行业发展，逐步优化供应链系统。13Date:2011/10/112）、TPM在世界各国的推广和应用美国50-60发展日本60-70发展为TPM韩国80-90再发展中国20世纪90年代中期导入14Date:2011/10/111）、“三全”经营全效率全系统全员目标对象/范围基础4、TPM精髓15Date:2011/10/112）、TPM的三大管理思想1、预防哲学2、“零”目标（零缺陷）3、全员参与和小组活动预防工作做好是TPM活动成功的关键。如果操作者不关注、相关人员不关注、领导不关注，是不可能做到全方位预防的。重复小团队是指从最高层、到中层，直至第一线上的小团队的各阶层互相协作活动的组织。16Date:2011/10/115、TPM活动内容人员的体质改善现场的体质改善主题改善自主保全专业保全教育训练初期管理事务改善环境安全□创造高效率生产系统□培养设备专家级操作员工□保全员的专业化（电器/机械）零故障,零不良,零灾害,零废弃企业的体质改善世界最高竞争力公司品质保全两大基石彻底的5S活动重复性小组活动八大支柱目标“0”化17Date:2011/10/111）、TPM的两大基石循序渐进---从基础作起基石一：彻底的5S活动全员参与---从基层作起基石二：岗位重复小组活动18Date:2011/10/11①促进生产效率化的主题改善②以操作者为中心的自主保全③以保全部门为主的计划保全④提升运转/保全技能的教育训练⑤导入新制品/新设备的初期管理⑥构筑品质保全体制品质保全⑦间接管理部门效率化的业务改善⑧安全、卫生和环境管理的环境安全2）TPM全面展开的八大支柱起初的5大支柱增加的3大支柱19Date:2011/10/116、TPM如何推进阶段步骤主要内容准备阶段1.领导层宣传引进TPM的决心以领导讲演宣布TPM开始，表示决心，公司报刊登2.TPM引进宣传和人员培训按不同层次组织培训，宣传教育3.建立TPM推进机构成立各级TPM推进委员会和专业组织4.制定TPM基本方针和目标找出基准点和设定目标结果5.制定TPM推进总计划计划从TPM引进开始到最后评估为止开始阶段6.TPM正式起步举行仪式，开大会请顾客、协作等相关公司参加，宣布TPM正式开始实施推进阶段7.提高设备综合效率措施选定典型设备，由专业指导小组协助攻关8.建立自主维修体制步骤、方式及诊断方法9.维修部门建立维修计划定期维修、预知维修、备品、工具、图纸及施工管理10.提高操作和维修技能的培训分层次进行各种技能培训11.建立前期设备管理体制维修预防设计，早期管理程序，寿命周期费用评估巩固阶段12.总结提高，全面推行TPM总结评估，接受PM奖审查，制定更高目标20Date:2011/10/11附、TPM推进方案序号工作内容2012年计划责任单位234567891011121导入动员2组织培训3建立组织机构4制定目标5编制工作计划6启动大会7实施TPM活动8规范化、TPM推进奖推进计划化21Date:2011/10/11第二讲：零故障与设备效率改善22Date:2011/10/11主要内容1、故障的基本概念2、故障的种类3、故障原因分析4、设备故障的发生发展规律5、加速设备劣化的主要原因6、设备劣化对策7、劣化倾向管理8、实现“0故障”五大对策9、零故障的5对策与TPM5支柱关系11、三个效率指针：10、设备综合效率12、设备综合效率的计算13、设备效率损失（Loss）的分类14、设备综合效率的分析方法23Date:2011/10/11精益管理的七个零目标指的是哪些？提问？零不良零等待零切换零浪费零故障零库存零事故24Date:2011/10/11什么叫故障？提问？25Date:2011/10/111、故障的基本概念定义:设备、机器等规定的机能丧失的情况(Equipmentlossesit’sspecifiedfunctions)语源:人为的故意的障碍引发26Date:2011/10/11故障突发型慢性型原因易于查明原因和结果的因果关系十分明显易于制订措施原因很少只有一个往往很难明确掌握其原因原因与结果的因果关系不明显很难制订对策2、故障的种类27Date:2011/10/11零故障的基本思考方向设备的故障是人为引起的改变人的的思考方式或行动，就能实现设备零故障旧的思考方式设备必然会故障新的思考方式设备可以零故障R/M努力消除故障全员消除微缺陷28Date:2011/10/113、故障原因分析故障：“人故意使设备发生障碍”。70%-80%的故障是由于人为因素造成（操作不当、维护不当等）。1.大缺陷:使设备的运转成为不可能的机能停止型故障(单独原因)2.中缺陷:运转可能但是机能低下的故障(复数原因)3.小缺陷:由复合原因引起的LOSS发生的原因中缺陷小缺陷潜在缺陷*即使大缺陷没有但缺陷还在成长(小缺陷--中缺陷--大缺陷的顺序)大缺陷灰尘、锈蚀、松动、脱落，脏污、磨损、裂纹、老化、发热、变形、噪音停机，后果严重产生短暂停机暂时不影响功能☆把潜在的缺陷控制在现状态,防止故障的扩散!!29Date:2011/10/111）故障原因的结构：故障原因可能是单一因素、多因素或复合因素。2）故障原因的渐变过程：故障是一个从量变到质变的过程，发展过程如下：微缺陷故障大缺陷中缺陷不会产生停机，暂时不影响功能会产生小停机或影响设备功能已发展到故障边缘，置之不理后果严重4、设备故障的发生发展规律30Date:2011/10/11加速设备劣化的主要原因？提问？31Date:2011/10/115、加速设备劣化的主要原因1．润滑不良；2．灰尘沾污；3．螺栓松弛；4．受热；5．潮湿；6．保温不良。32Date:2011/10/11（1）机件滑动工作部位；（2）机械传动工作部位；（3）机件旋转工作部位；（4）受力支撑及连接部位；（5）与原料、灰尘接触、粒附部位；（6）受介质腐蚀、沾附部位。附1：机械设备的劣化部位附、设备容易劣化的部位33Date:2011/10/116、设备劣化对策1）、预防劣化：正确使用、精心维护、合理润滑和改善维修（1）日常点检维护：给油脂、更换、调整、紧固、清扫；（2）改善维修：维持性能。34Date:2011/10/11点检检查、故障诊断。3）、消除劣化的措施：----适时修理、技术改造、更新设备（1）修理：预防预知维修、事后维修；（2）更新：更新、改善。2）、测定劣化方法：35Date:2011/10/117、劣化倾向管理设备的劣化：设备原有功能的降低及丧失,以及设备的技术、经济性能的降低,都称为设备的劣化。任何设备都会发生劣化,无论在设计上、制造上及操作使用上,要想使设备不发生劣化或磨损是不可能的,但通过对设备进行科学管理和精心维护,可以延缓劣化速度,延长设备使用寿命。因此,点检工作要掌握设备劣化的程度和劣化趋势,以便及时采取对策,防止劣化发展成为故障,避免过剩维修。36Date:2011/10/111）、劣化倾向管理的定义为了把握点检设备的劣化倾向程度和减损量的变化趋势，必须对其