TPM一天

TPM5S活动的延续—全面生产维护讲师:巩怿2014年6月14日TPMTPM收获的都是财富流失的都是利润管理学中有一个著名的木桶原理：即木桶盛水的多少不取决于最长的板块，而是取决于最短的板块，所有的漏洞和缝隙都会导致水的流失。同样，企业的盈利能力也不取决于企业管理某一方面的擅长，而是取决于企业的综合管理能力，任何管理模块的缺口和漏洞都会导致利润的流失。本片希望带给企业的启示是：对比好的管理，重新审视一下自己的管理，从而堵住自己木桶的缺口和漏洞。TPM课程的目标说明TPM的历史、管理理念TPM活动的主要推进内容对公司保全水平评价和活动的导入设备的六大损失和综合使用效率TPM模块一：TPM的定义、产生背景的介绍TPMTPM的定义:由TOTALPRODUCTIVEMAINTENANCE的第一个字母组成。译为全员生产性保全活动。是一种经营战略，制定此战略的目的是通过员工的充分参与使设备达到最大的效率。TPMTPM的发展1950年以前,半自动、手动操作设备多，结构也简单，常采用的方法。在设备出现故障后再维修。BM（BreakdownMaintenance）1.事后保全2.预防保全3.改良保全4.保全预防5.生产保全1950年以后，人们发现设备的许多故障是周期性出现的，于是对这类故障提出了维护方法。PM（PreventiveMaintenance）1955年前后，人们发现设备故障总在某个部位出现，因此在维护时主要去查找薄弱部位并对其进行改良。CM（CorrectiveMaintenance）1960年前后，工业技术不断进步，人们开始需要不发生故障的设备。维护从设计、制作、安装开始。MP（MaintenancePrevention）1960年前后，美国GE公司综合上述维护方法，提出了一套系统的维护方案。即TPM的前身PM（ProductiveMaintenance）。TPMTPM诞生于美国制造业二战过后的美国设备制造业迅猛发展批量生产的方式使他们尝到了甜头和苦头设备的使用寿命(周期)制约着生产的发展生产性保全活动和预防保全活动应运而生初期的PM活动形成TPMTPM发展于日本制造业二十世纪60年代中期日本从美国引进了PM活动60年代末期设立了PM奖并且充实了PM活动的内容70年代丰田公司在开展PM活动过程中率先提出了TPM的概念并且取得了卓越的成绩80年代第一部权威性的TPM专著问世TPM活动程序80年代末期TPM活动的定义再一次修订活动本身注入了更加丰富的内容至此TPM活动在日本的制造业全面推广TPM何为T.P.M？TPM:TotalProductiveMaintenance1.T(Total):全员包括生产部门的开发、营业、管理等公司内的全体部门全員參加(人、物）2.P(Productive)：生产包括生产、教育、销售等制造效益的所有业务3.M(Maintenance)：保全面向生产SYSTEM的LIFECYCLE以效率的极限追求为目的，将生产体系维持在理想状态的活动.TPM老观点我设计,你操作我修理,你设计我操作,你修理TPM观点我们都对我们的设备负责TPM（全面生产性维护）TPM定义TPM是一种经营战略，制定此战略的目的是通过员工的充分参与使设备达到最大的效率。Management—Operators—Maintenance—Engineers:管理人员操作工维护人员技术人员Treatingtheequipmentlikeitisyourown!把设备当做自己的物品！TPM近代设备保养工作的分工原则使用设备的操作人员的任务正确的小心的操作彻底的清扫正确的加油螺丝、螺帽的紧固设备机能下降时，不要使用生产保养活动的三大要素防止劣化：清扫、加油、紧固测定劣化：仪器的点检、五官点检、分解点检劣化复原：定期换件、修理劣化部分保养工作的基本分担使用设备的作业人员------预防劣化保全人员-------测定及点检劣化、劣化复原TPM模块二：开展TPM活动的意义TPM企业的投入与产出人机料法输入生产过程输出产品质量成本交期士气企业的目标：用最小的投入获得最大的产出。在设备密集型和劳动密集型的企业，设备就变得非常的重要。TPM设备及工装、模具的管理好坏将直接影响生产任务的完成。TPM设备的重要性停机完成不了生产任务产品质量不能保证需要重新返工我们越忙的时候越能感觉出它的问题TPM的目标----实现设备可动率为100%设备将直接影响生产力、质量和直接成本TPM支撑连续流生产的要求设备处于完好状态，不使其发生不良工程内制造品质设备加工条件的设定与维持管理设备加工精度的维持管理夹具、工具、验具的管理TPM树立正确的思想精益生产中的最重要的思想是准时化生产和减少库存，必须保证不过量生产、不提早生产，不生产库存产品。正确的设备利用观点是并不追求设备的利用率，只按照客户需要的速度制造产品，至于设备利用率是50%还是80%并不重要。最重要的是如何使制造的速度和售出的速度相等，即不发生制造过剩，也不发生发交不及时，这就要求设备的可动率（完好率）必须是100%。TPM设备的主要衡量指标稼动率：使用机器生产产品的时间与规定的工作时间的比值，再乘以100%。可能大于100%。可动率：要想使机器运转的时候，能够达到正常运转状态的比值。理想状态为100%。TPM例题：有一名工人，操作一台机床，每天的工作时间为440分钟，额定工时为4分钟一个产品，某天设备发生了故障，造成了1小时40分钟的停机，为弥补生产的不足，他在下班后加了2小时的班，求当天的设备稼动率和可动率各是多少？TPM方法一：稼动率=440—100+120440×100%=104.5%可动率=440—100440×100%=77.3%TPM方法二：稼动率=110—25+30110×100%=104.5%可动率=110—25110×100%=77.3%TPM模块三：设备的六大损失和综合使用效率TPM提高效率=努力消除六大损失故障的损失换模调整损失开机的损失质量缺陷损失速度减慢损失瞬时中断损失TPM损失一：故障的损失设备发生故障就会停下来，故障有突发性故障和慢性故障两种。突发故障即一旦发生立即就能知晓的故障因而能马上采取纠正措施。慢性故障由于发生频繁，因而会使维修人员修不胜修，最后弃而不管，见怪不怪了对故障的损失我们要研究如何提高设备的可靠性，以及修复时间最小化问题。TPM故障按照功能的失去形式分为：功能停止型故障—也被称为突发性故障。就是设备失去了规定的功能。特点：原因与结果的因果关系非常明显。且因为损失较大，故都会迅速的设法解决。功能下降型故障---也被称为慢性故障。就是设备虽然运转，但常产生废品，检查停机、速度下降等损失，不能够充分发挥设备的功能。特点：多数情况下，原因与结果的因果关系不明显，且每次产生的损失不大，容易被忽视。TPM研究故障继续发生的原因并思考最基本的对策1)不遵守基本的条件2)忽视正确的使用方法3)放任设备，任其劣化4)故障要因分析不到位5)无视人的错误，一味怪罪设备猛下对策TPMTPM设备故障报修及维修记录设备名称：设备型号：停机名次：保养操作维修元件设计预防不良不当不当不良不良措施预修时间承修时间预修时间承修时间预修时间承修时间设备故障报修及维修记录MachineFailureCalling&RepairingRecord资产编号：序号报修人及时间故障部位现象（操作者填写）维修内容及换件（维修者填写）故障原因及预防措施时间统计验收其它修理时间等件时间停机时间操作者维修者1修完时间2修完时间3修完时间维修负责人意见TPM损失二：换模调整的损失生产中途必须交换模具、工具和刀具，进而使设备停止生产，造成损失。换模不频繁会造成大量制造导致库存增加。必须设法提高交换模具的速度以减少损失，决不是加大制造的批量，必须学会和批量生产这个恶魔做斗争。快速换模的思路。TPM为什么要实现快速换产在一台加工中心上，要生产A这种件，假设换产时间为2小时，加工批量1500件/批，生产时间为1分钟/1个。假设换产时间缩短为40分钟，问在相同的生产时间内可以分几次加工A？每次的加工批量是多少？TPM改善原则1)内部切换和外部切换分开2)内部切换转为外部切换,并将外部工作标准化3)内部切换时间缩短，减少调试时间4)消除浪费,减少无效作业A品种生产B品种生产设备停止切换时间外部切换内部切换时间TPM快速换产的7个步骤换产前的充分准备换产时的手动脚不动不要使用螺栓开发专用的换产工具换产训练的实施不要移动调整标准并行工具的开发TPM损失三：瞬时停机的损失瞬时停机与故障的不同在于它指一些小毛病如工件卡住，使设备停下来或送料不顺使设备空转的损失。瞬间损失只要作业员稍微动作一下就会排除而恢复设备运转。损失短暂但次数频繁，因而虽是自动化设备，但仍需人看护，这就是传统自动化设备的弊端。精益生产的自动化多了单立人，因此必须减少瞬时停机的次数，以做到少人化。TPM损失四：速度的损失•速度的损失是指实际速度和设计速度产生差异而带来的损失，这种损失大多是由于品质原因或减少故障频率而采取的降低速度的措施。•一般使用厂家对速度损失无可奈何，因为提高速度就会产生不良或造成故障频发，两者相衡取其轻。•改善方法有赖于设备设计水准的提升及改进。TPM损失五：不良的损失•不良品及返修品皆造成产量及工时的损失。偶发性的不良其改善对策较容易做。慢性毛病与慢性故障的解决同样比较困难，必须以突破性的思维对不良发生的根源彻底探讨，不断的研究改善。TPM损失六：开机的损失•每天上班时，有些机器设备须等升温、等一些准备工作作好之后，才能开始正式生产；或者每次启动机器设备之后，必须重新调整、设定生产条件，直到稳定下来才能开始生产，这些都是在开机上的损失。根本的改善是在设计时就必须将此考虑进去，使设备容易开机。TPM努力消除六大损失损失表述目标故障停机损失所有设备故障停机损失零换模调整损失实现单一时间转换最小化瞬时停机损失避免设备小异常停止零速度降低损失杜绝设备与设计值差异零质量缺陷损失使品质向六西格玛迈进零开机停止损失设法使开机不造成停止零TPMNettimetoproduce!用于生产的净剩时间SixLosses六大损失1.Breakdowns停机2.Set-upandadjustments准备和调整3.Minorstoppages小中断4.Reducedspeedandfeeds速度和进料减慢5.Rework/Defects返工缺陷6.Start-upYield产量Quality质量ComponentsofOEEOEE要素Availability利用性Performance性能TotalTimetoProduce全时生产RemainingOperatingTime剩余操作时间(性能损失)Perfor-manceLossesRemainingOperatingTime剩余操作时间(可用性损失)RemainingOperatingTime剩余操作时间(质量损失)Avail-abilityLossesQuali-tyLossesOEE的六大损失TPM设备的主要衡量指标设备综合效率（OEE）=设备的利用率×设备的使用效率×设备的质量合格率OEE中的时间是指设备在额定速度下生产合格产品的时间TPM设备概况：一台设备日志上记录了一台机器的有关数据，此机器计划运行7小时。其间操作者吃午饭用了30分钟；在7小时中，换模具花费了30分钟；其中发生了一次停机事故，需要90分钟修复；另外操作者等待要运到本工作区的某部件用了60分钟。共生产了63个部件，其中3件是不合格件。试计算：•设备的利用率是多少？•设备的使用效率是多少？•设备的质量合格率？设备综合效率OEE(OVERALLEQUIPMENTEFFECTIVENESS)TPM你认为此OEE比例可接受吗？•设备负荷时间为：7.0小时(420分钟)-30分钟(午饭)390分钟•设备的利用率为：390分钟-（30分钟（换模具时间）+90分钟（停机时间