TPM介绍

TPM活动简介TotalProductiveMaintenance全面性生产保养TotalProductiveManagement全面性生产管理一、TPM的发展TPM于1971年提倡于日本，在刚有TPM一词时，仅以狭义的观点局限于生产部门的TPM活动，在1989年之后其定义转为广义的由生产部门展开至全公司的TPM；活动对象也由以设备为中心扩大到生产系统全体。损失的消除预防，也由设备的潜在损失提升到生产系统全体的潜在损失，整个活动也由赚钱的生产体制进化成赚钱的经营体制。亦即，活动也充实为从排除阻碍生产效率的要因到排除阻碍经济利益的要因，整个TPM也已成长为建立追求公司经营事业，经营真正利益的体制所无法欠缺而存在的。一、TPM的发展TPM活动是一种来源于生产现场的改善活动。我们知道，日本的现场管理是世界上最出色的，原因在于日本工厂里，改善（“改善”一词的日语发音是KAIZEN）活动无处不在，TPM活动就是其中最受关注而且最有成效的改善活动方法之一。广泛开展的TPM活动（全员参与的改善活动）是从美国的PM（生产性保全或预防保全）演变过来的。上个世纪50年代前后，美国设备制造业空前发展，在设备制造业内广泛开展各类设备保全活动，诸如设备的生产性保全活动（ProductiveMaintenance）或预防保全活动（PreventiveMaintenance）等等。这些保全活动习惯地被人们称之为PM活动。上个世纪60年代，日本从美国引进了PM活动，并在推进这项活动的过程中不断充实PM活动内容。上个世纪60年代末，日本为了促进PM活动的普及，设立了PM奖。1971年。丰田汽车公司属下的一个关联企业。既日本电装（主要生产电气零部件）公司在开展PM活动过程中，对PM活动进行了发展，并首次提出了TPM概念，并以卓越的TPM成果摘得了当年的PM奖。TPM中的T就是TOTAL的首字母，即全员参与的意思。二、TPM与TQM、JIT的关系1、TPM——全员生产维修体制它是以设备综合效率为目标，以设备时间，空间全系统为载体，全体成员参与为基础的设备保养、维修体制。设备是企业的骨骼、肌肉和脉管。TPM是企业人格化机体的自我保健和治疗体系。2、TQM（TQC）——全面质量管理体系它是以顾客需求、工序要求为优先，以预防为方针，以数据为基础，以PDCA循环为过程，以ISO为标准化作业目标的全面、有效的质量管理体系。有人说质量是企业的灵魂，那么TQM是企业（人格化）灵魂的净化和陶冶过程，是企业升华、企业造福社会不可缺少的环节。3、JIT（JUSTINTIME）——适时管理也称为零库存生产方式，或解释成“在需要时才生产必要数量的产品或中间产品“。如果企业是一个人，JIT就是人行动的有效控制系统，让人消耗最小的能量，完成最佳的工作。三、活动范围接单出货(销售)制造现场生产制程商业流程TPMPARTII保养品质保证成本管理物流服务制造生产设计生产管理开发、设计营业、研究采购、人事TPMPARTIIITPMPARTI四、TPM基本理念（1/2）1.建立赚钱的企业体制─追求经济性、零灾害、零不良、零故障2.预防哲学(防范于未然)─MP(MaintenancePrevention)保养预防─PM(PreventiveMaintenance)預防保养─CM(CorrectiveMaintenance)改良保养以損失为切入点，实现真正有价值的工作。设备在导入设计阶段，纳入保养情报、新技术，考量信赖性、保养性、经济性、操作性、安全性，以减少保养费与劣化损失的活动维持设备的健康状态，进行预防劣化的日常保养，及进行早期复原劣化整备与修理。定期保养周期较短、劣化周期较短或差距较大、事后保养故障次数多、故障修理費用庞大为对象设备，进行设备的改良与改善。四、TPM基本理念（2/2）3.全员参与─组织重复小集团、现场操作员的自主保养4.现场现物主义─使设备与工作达到应有的状态，建立目视管理、干净的职场5.自动化无人化─与实际需求能直接连接的富弹性的生产手法五、效率与设备损失的关系（1/2）设备七大损失负荷时间稼动时间净稼动时间价值稼动时间不良损失性能损失停止损失1)故障2)换模换线调整3)刀具调整4)开机暖机5)短暂停机、空转6)速度降低7)不良重工时间稼动率性能稼动率良品率设备综合效率五、设备综合效率概念之计算方法（2/2）设备七大损失负荷时间稼动时间净稼动时间性能损失停止损失1)故障2)换模换线调整3)刀具调整4)开机暖机5)短暂停机、空转6)速度降低价值稼动时间不良损失7)不良重工设备综合效率时间稼动率=×100%（例）时间稼动率=×100%=87%负荷时间-停止时间负荷时间460-400460性能稼动率=×100%（例）性能稼动率=×100%=50%基准周期时间×加工数量稼动时间0.5×400400良品率=×100%（例）时间稼动率=×100%=98%加工数量－不良数量稼动时间400个－8个400个设备综合效率=时间稼动率×性能稼动率×良品率（例）=87%×50%×98%=42.6%保养的三步骤─防止→基本条件的整备与运转=自主保养─测量→计划保养自主保养─复原(改良)→计划保养自主保养强制劣化强制劣化自然劣化时间问题问题防止点检点检测量复原改良以改良延长周期诊断(检查)计划保养保证六、设备预防哲学七、开展TPM活动的目的通过四大分科会的有效活动TPM活动开始目的③树立全新的企业形象②改变管理体制①综合效率的提升八、活动概要阶段项目1活动目的降低『制造』成本2活动核心追求人与设备的完美发挥,携手共建轻松职场1)全面提升人员的素质,转变观念3活动重点2)提升设备的稼动效能3)零化活动4)环境保护活动PartⅡ项次PartⅠ九、推动方式个别改善辅导全面辅导专家协助培训指导內部活动推进TPM活动展开挑战三零改善课题使用手法‧WHY-WHY分析‧PM分析‧QC&新QC手法外聘顾问辅导十、自主保养设备工程活动的推进方法设备应有状态的体制的改善活动的水准Step3暂定基准书作成实施目视管理使点检容易化，并制作暂订基准书及点检污染源防治、阻绝使清扫、点检、加油容易找出漏水、漏气、漏油、脏污等不具合源并复员2发生源困难部位对策1初期清扫7自主管理6标准化5自主点检4总点检达成效率化向上由标准化的建立建构全员参加的体制消除强制劣化建构全员参加点检的体制活动的目的技能员本身主体行为的培养，参与管理与实践相结合活动的内容建立零损失的高效率工程，修订效率化的相关作业基准『点检方法、加工方法、目视管理』管理项目的再检讨实施『总点检教育』体验并掌握处置不具合与改善技能生产性的条件与管理并向“0”挑战设备技能、构造的把握十一、自主保养活动作业流程星期一二TPM日次日下周一工厂推进科确认主管计划任务指派执行活动报告计划修正评核实施结果检讨15:00~17:00辅导指摘确认十二、自主保养○班长、圈员○科长、系长经理、处长、推进科成员自主诊断高阶诊断科长诊断各STEP活动自主诊断科长诊断自主诊断表NG合格NGTOP诊断NG科长诊断表高阶诊断书诊断合格颁发证书合格提出诊断申请书合格进入下一阶诊断流程十三、计划保养计划保养系统图设备评价A级设备B级设备C级设备设备管理基准保养分担计划保养自主保养设备故障、品质异常年度保养计划月保养计划简易诊断定期点检定期修理精密诊断异常复原分析正常评价点检修理时间分析复原处理原因分析要因分析时间分析点检基本条件整备正常运转异常正常复原分析评价维修记录个别改善改良保养设备诊断技术开发设备管理基准MP设计初期流动标准化维修员教育操作員教育维修效果测定维修情报系统故障件數MTBF计划维修率MTTR维修费维修原单位提升信赖性提升维修性提升经济性。设备多能机区分。以设备管理基准为基础的计划保养。与自主保养责任分担的两轮活动。再发防止。置换为维持管理项目。效果测定。计划维修的目的PDCA十四、计划保养：TPM活動後導入項目十五、计划保养重大故障解析(長時間生產影響的故障)WORST30WORST10故障低减7STEP展開計劃保養再發防止預防保養十六、计划保养状况把握‧发生状况‧复原经过‧处置内容故障要因解析‧設备‧人‧方法‧物料再发防止‧水平展开‧反映MP情报‧标准化、基准化修护时间分析‧原因究明‧备品准备‧分解修理‧调整试作WhyWhy分析重大故障解析十七、计划保养一件故障一页解析四线1#压力机CC-LINK故障报告书冲压四线1、在程序中查找安全门无法关闭的原因。2、发现安全门相关控制程序正常，但电磁阀没得电。3、判断输出模块输出有问题，打开模块所在接线盒4、发现39#输出模块运行灯熄灭，模块无输出。5、紧固端子排后输出恢复正常，安全门正常关闭6、当准备恢复生产时，又出现过上死点保护异常报警.7、通过程序和图纸判断仍然是因为39#输出模块异常引起尝试对模块端子排接插方式做改造，使其接触更可靠。尝试将该站屏蔽，但压机仍无法正常运行8、重新打开接线盒，对端子排重新紧固后恢复正常。3月18日16时00分～16时20分WHY1：CC-LINK远程I/O模块端子排内部接点接触不良。WHY2：模块端子排接插处抗震能力不强，1号压机震动较大。冲压四线在下午准备连动生产时，出现一号机39#CC-LINK站故障,同时安全门无法关闭和出现过上死点保护异常报警.实施对策担当实施时间生产完成后调整端子排触头，使其接触良好。（必要时更换新端子排徐春光3月16日晚班实施对策对冲压四线1号机左后立柱接线盒中的模块端子排做焊接处理担当实施时间一.发生日五.原因分析:三.故障状况:四.处理过程：六.对策实施:七.再发防止:二.地点:示意图此处弹簧片容易松动十八、计划保养预知保养活动冲压压机电机基础参数检知序号机床名称电机型号功率电机用途额定电流值使用仪器测量基准值检查周期三相电流日期测量担当1一线１＃机MULTL88-132KW*主电机264A钳形电流表三相电流平衡，不超过±5%每月2一线１＃机Y250M-637KW　*微调电机74A钳形电流表三相电流平衡，不超过±5%每月3一线2＃机３－PHASE6P90KW　*主电机175A钳形电流表三相电流平衡，不超过±5%每月4一线2＃机Y225M-630KW*微调电机60A钳形电流表三相电流平衡，不超过±5%每月5一线3＃机３－PHASE7P90KW　*主电机175A钳形电流表三相电流平衡，不超过±5%每月6一线3＃机Y225M-630KW*微调电机60A钳形电流表三相电流平衡，不超过±5%每月7一线4＃机３－PHASE8P90KW　*主电机175A钳形电流表三相电流平衡，不超过±5%每月8一线4＃机Y225M-630KW*微调电机60A钳形电流表三相电流平衡，不超过±5%每月9一线5＃机３－PHASE9P90KW　*主电机175A钳形电流表三相电流平衡，不超过±5%每月10一线5＃机Y225M-630KW*微调电机60A钳形电流表三相电流平衡，不超过±5%每月现场记录表测量电动机参数十九、计划保养预知保养活动正极负极正极负极正极负极正极负极490600150㎜２×3.0M760560小原主电缆150㎜２×2.5M十堰副电缆150㎜２×2.0M150㎜２×2.4M150㎜２×60㎝150㎜２×70㎝150㎜２×80㎝130150150170130小原副电缆规格150㎜２×60㎝150㎜２×70㎝更换标准（单位:μΩ）≥170150㎜２×80㎝NO.点检项目点检方法使用工具1主电缆测量二次电缆检验器2副电缆测量二次电缆检验器处理更换更换良否判断不超过基准值(良）不超过基准值(良）主电缆副电缆1、活动中项目1-1焊装焊机防止主副电缆电阻过大、引起焊机故障或引起焊接质量点检部位：点检项目：二十、个别改善重大故障解析重大故障解析降低制造成本改善阻害设备效率的損失改善阻害人员效率的损失改善阻害原单位效率的損失提升每个人的改善技能３现主义（现场.实物.现实的）提升解析能力（ＰＭ分析.Ｗｈｙ-Ｗｈｙ分析）个別改善个別改善个別改善二十一、个别改善损失构造的定义树脂冲压焊装涂装总装①故障损失○○