TPM全员生产维修--董润葆

TPMTPM全员生产维修全员生产维修许多人的设备观念许多人的设备观念•TPM不是在给生产线上强加工作吗？•让操作者进行设备维护是危险的；•设备就是那些要出故障的东西；•设备就是设备人员的事；•设备肯定是要大修的.......TPMTPM格言格言•让设备健康长寿是每位员工的天职！•用心的保养胜于精密点检！一、一、TPMTPM有什么好处有什么好处??二、二、TPMTPM究竟是什么究竟是什么??三、如何推行三、如何推行TPM?TPM?2W+1H一、推行TPM有什么好处?令人瞠目结舌的成就令人瞠目结舌的成就•西尾泵厂：故障700次---0次•尼桑公司：故障4740次---1082次•意大利某工厂：故障下降95.8%粉尘下降90%润滑油量下降：39%TPMTPMTPM能提高设备的效率能提高设备的效率输出输入资材管理设备管理定员管理管理方法文化管理工作热情（M）安环境管理安全、环境S交货期管理交货期（D）成本管理成本（C）质量管理质量（Q）工程管理产量（P）管理方法原材料设备人费用输入输出=最大产量（P）：提高1.47倍（日本M社）质量（Q）：废品率下降33%（日本M社）成本（C）：维修工时下降30%（日本TS社）交货期（D）：周转率提高2倍（日本C社）安全、环境（S）：为0（所有）工作热情（M）：改善提案增加2.3倍（日本N社）日本PM大奖筑成了不使其他国家赶上的坚实的基础本质：文明生产、培养人才的工业文化意义：通过改善的素质来改善的素质理念：团队精神---协作面向二十一世纪最有效的设备管理手段员工设备企业TPM为什么为什么TPMTPM？？操作人员天天接触设备，了解设备一举一动，但对设备不负责；设备人员需要设备细微信息,但不在设备旁边；出现了信息隔绝拆掉这条隔离墙！从细微之处看家庭从细微之处看家庭•三流的家庭:油瓶倒了，没人扶；•二流的家庭：油瓶倒了，有人扶；•一流的家庭：油瓶不倒，有人擦！从细微之处看企业从细微之处看企业•三流的企业:有人丢垃圾，没人捡垃圾；•二流的企业：有人丢垃圾，有人捡垃圾；•一流的企业：地上无垃圾，不需检垃圾！二、TPM究竟是什么?1.1.维修方式的演变历程维修方式的演变历程事后维修坏了再修预防维修坏前先修生产维修组合维修全员生产维修点检定修预知维修知坏再修•（（11）事后维修）事后维修有病才看•最古老的维修方式；•最低的直接维修费用；•最简单的维修方式。•50%的企业的选择（（22）预防维修）预防维修预防维修是设备的预防医学预防维修是设备的预防医学------早期治疗早期治疗•为了事前发现和找出隐患而对设备实施的周期性的点检、检查。•将已查出的隐患及时排除或予以修理，使之复原。预防维修基本做法预防维修基本做法•设专职点检员，进行预防性检查（即点检）取得设备状态情报；•根据情报，制订有效的维修对策，有计划地进行调整、维修，以使事故和故障消除在发生之前。（（33）生产维修）生产维修----PMPM•维修程度与费用的关系维修程度与费用的关系最小费用点总费用维修费停产损失（（44））全员全员生产维修生产维修PM美国的生产维修（PM)--------组合维修英国的设备综合工程学---全效率、多方位、全过程中国的鞍钢宪法--------两参一改三结合TT是对是对PMPM的一次创新的一次创新我是操作者你是维修者PMTPM我的设备我关心专业搭介的思想管理重心下移的思想•TPM：TotalProductiveMaintenance全员参加的PM日本式的PM日本式的设备综合工程学大家来进行的大家来进行的PMPM特征：全员参加目的：保持设备处于健康状态*特点：自己的设备自己维护目标：追求最高的设备综合效率保持设备处于健康状态保持设备处于健康状态•设备管理相当于设备的健康管理•人在健康状态下才能满负荷工作•设备不是在健康状态下是不能发挥最高效率的TPMTPM的三个全的三个全全员全系统全效率栽体：基础目标：空间上：设备各部分综合效率最大时间上：一生每一个部门每一个人最大特征：全员最大特征：全员美式的PM：以维修部门为中心日式的PM：大家来进行来进行的PM•所有的部门,所有的人；•小团队自主管理活动。全效率全效率全系统全系统全员全员设备检修采购销售人事后勤生产设备管理技术创新成本控制提供质优价低设备和备件材料了解设备的性能和能力提供完善后勤保障培训高素质人才文明操作日常维护日常点检检修质量整合检修资源提高生产率提高产品质量提高设备可靠性减少环境污染减少能源消耗减少维修成本提高、六位一体的TPM模式宝钢六位一体的TPM模式设备维修活动的分析设备维修活动的分析设备（维修）设备（维修）--------人体（保健）之比较人体（保健）之比较检修手术专业点检体检日常点检、维护自我保健、保养设备人体保持健康无故障防止（抑制）设备劣化是防止（抑制）设备劣化是最基础、最重要的设备维修活动最基础、最重要的设备维修活动防止设备劣化的活动专业维修活动抑制设备劣化的维修活动抑制设备劣化的维修活动•操作人员要承担设备的维护保养•破除设备只是设备人员（部门）的事的旧观念•设备维护的重心应落在生产方身上操作者自主维修!看一看看一看一般设备故障的主要原因一般设备故障的主要原因40%27%5%5%8%5%3%2%5%0%15%30%45%清洁紧固润滑不良磨损老化精度劣化工艺失误操作不当损坏维修设计不良其它原因冰山原理TITANIC尘土,油污,污秽,原料附着,磨损,振动,松动,泄露,腐蚀,蠕变,变形划痕,裂纹,发热,声音异常,短路绝缘不良,电阻变化,电容变化,疲劳,锈蚀,流失,润滑不良,冷却不当,硬化,老化,软化,烧焦,变质……故障来源于微缺陷--缺陷成长理论故障再看一看某生产厂开工初期的点检结果再看一看某生产厂开工初期的点检结果•48%的螺栓有松动1091/2273三、如何推进三、如何推进TPMTPM（一）建立（一）建立TPMTPM的准备体制的准备体制（二）（二）TPMTPM的推进步骤的推进步骤•问题1：TPM只是第一线的事情？NO！是全公司每一个人的事•问题2：领导只要站在上面指挥？NO！领导要站在前面，要把自己组织进去•问题3：成败取决于工人的行动？NO！完全取决于领导层的坚持！TPMTPM最难的是推进最难的是推进•中国人为什么不行---素质•美国人为什么不能---传统•日本人为什么就能---文化靠企业文化、靠社会意识为什么在中国企业实施为什么在中国企业实施TPMTPM会更困难？会更困难？•文化与传统不同；•企业员工平均文化水平不同；•习惯和素养不同；•做事随意，没有规矩！•有了规矩，弄虚作假，不守规矩！•遵守规矩，却总是做不到位！中国企业成功的TPM，应回答好二个问题：1.员工素质行不行？2.员工愿意不愿意？如何解决？如何解决？----------------规范规范规范：根据企业设备实际和员工素质，通过动作-效果分析，利用IE、QC等方法，经过研究、优化而制订的最佳工作规程和行为准则。如何解决？如何解决？----------------规范规范1员工素质行不行？靠培训，教育，但不可能很快达到要求制订适应员工水平的维护保养的行为规范。如何解决？如何解决？----------------规范规范2员工愿意不愿意？靠企业文化，靠教育、宣传，但有时远水解不了近渴。规范就是企业内部的家法，每个人都要遵守。TPMTPM激励激励负强化激励的公平原则负强化激励的公平原则•如果要纠正不良习惯，就摆上一个烫火炉！•烫火炉原则知烫别碰（警示性）谁碰烫谁（公平性）轻碰轻烫，重碰重烫（适度性）即碰即烫，不秋后算帐（即时性）碰哪烫哪（分明性）每碰每烫（一贯性）（一）建立（一）建立TPMTPM的准备体制的准备体制1.设定TPM的基本方针和目标;2.制定TPM开展的程序的计划;3.建立TPM的推进机构;4.进行TPM的引入教育。1.1.设定设定TPMTPM的基本方针和目标的基本方针和目标•目标要具体•目标要能达到•目标要层次化2.2.制定制定TPMTPM开展的程序的计划开展的程序的计划•引入阶段：培训导入•普及和实践阶段：全员参加，降低故障•充实和巩固阶段：标准固化•接阶段性完成：总结3.3.建立建立TPMTPM的推进机构的推进机构董事长(总经理）公司TPM推进委员会厂长公司TPM专职机构分厂长厂级TPM推进委员会部门TPM推进委员会车间主任车间TPM推进委员会组长车间技术攻关组TPM活动小组工人4.4.进行进行TPMTPM的的传授式传授式引入教育引入教育讲师小组负责人1小组负责人2小组负责人N……..组员1组员1组员1…..……..•促使其认真学习•提高其责任心•提高其能力•内容联系实际((二）二）TPMTPM的推进步骤的推进步骤1.提高设备效率的个别改善*2.建立自主维修体制*3.建立维修部门的计划维修体制4.操作维修的技能教育的训练选择样板设备•有问题的•能改善的•有条件的1.1.提高设备效率的个别改善提高设备效率的个别改善选择题目•故障损失•调整损失•空转损失•速度损失•废次损失•调试损失时间开动率×性能开动率×合格品率1.故障损失2.调整实施3.速度损失4.空停损失5.废次损失6.调试损失设备综合效率=提高设备效率的本质提高设备效率的本质•提高开动时间—减少停机时间•提高单位时间的产量—减少废次量•发挥和保持设备的固有能力•人----机最佳状态极限状态（（11）故障损失）故障损失**•突发：易引起重视•慢性：难以消除，应是重点目标：故障为0故故障障（（22）调整损失）调整损失•可以避免误差累积标准不完备•不可避免调整损失调整损失目标：时间极少（（33）空转损失）空转损失•工件堵塞•质量停机目标：0处理简单—忽视空空转转（（44）速度损失）速度损失设计速度-实际速度=速度损失--达不到质量--达不到寿命对效率影响最大目标：趋向于0达到速度--却（（55）废次损失）废次损失•突发废次：很容易引起重视•慢性废次：原因难找、时好坏，被搁置目标：0（（66）调试损失）调试损失从生产作业开始--产品稳定的时间•次数多多•有潜伏的倾向目标：极小化专题之一：对慢性损失的讨论慢性慢性------突发性损失突发性损失突发现象一次损失修正复原恢复持续不良累计损失革新措施改善慢性慢性——突发性损失突发性损失损失大/次损失小/次，累计量大容易掌握因果关系因果关系不明确容易暴露易潜在化突发性慢性构成这些原因的因素又是变化的慢性损失的特征发生原因发生原因发生原因发生原因发生原因发生原因判断慢性损失的注意点判断慢性损失的注意点•不要急于判断；•不要把原因范围缩得太小；•对所有的原因都要提出对策；•对无道理的现象也要有对策。慢性损失的背景慢性损失的背景慢性损失知道发生不知道发生采取对策不能采取对策不采取对策改善的方法改善的方法----提高设备的可靠度提高设备的可靠度固有可靠度（A）使用可靠度（B）设计可靠性制造可靠性安装可靠性操作可靠性维修可靠性整体可靠度（C）=A×B错误的决策错误的决策使用可靠性低下固有可靠性大量的成本不化心血使用设备的技术=有效地使用设备的技术充分发挥其性能的技术+•什么是其最佳状态；•如何保持其最佳状态；•设备能买到,完善设备的技术买不到。专题之二：如何消灭故障损失专题之二：如何消灭故障损失（（11）故障为）故障为00的行动原则的行动原则（（22）消灭故障的五项措施）消灭故障的五项措施（（33）故障为）故障为00的四个阶段的四个阶段故障是人故意造成的故障是人故意造成的•故障是人的思想和行动的结果产生的；对日常预防活动漠不关心故障的对策依赖设备点检人员无视潜在的缺陷忘了使用条件•设备可以变成不出故障的东西。（（11）故障为）故障为00的行动原则的行动原则•使潜在的缺陷暴露出来+在故障之前计划性停机+适当的处理•把故障的苗子掐灭在摇篮中（（22）消灭故障的五项措施）消灭故障的五项措施(A)完善基本条件*(B)遵守使用条件*(C)修复设备劣化(D)改进设备弱点(E)提高操维技能*(A)(A)完善基本条件完善基本条件设备劣化是必然的设备劣化是必然的•劣化天天在发生•劣化渐渐地发生•劣化在